压力管道焊接工程培训资料.docx
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焊接工程培训资料
一、持证上岗
承担压力管道焊接的人员,必须具有特种设备操作人员资格证(焊接)和特种设备作业人员证,且在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。
焊工应持有符合规定的相应项目焊接技能评定合格证(经考试合格),且具备相应的能力。
二、焊接准备工作
1、材料方面
焊接工程所采用的母材、焊接材料,应具有制造厂的质量证明文件(须有)和包装标记,并应符合国家现行标准和设计文件的规定。
母材、焊接材料、焊接用气体需要检查和验收。
施工现场应建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放、使用和回收制度。
焊接材料的储存应保持适当的温度和湿度,室内应保持干燥、清洁,相对湿度应不超过60%。
焊条使用前按焊接材料说明书的要求进行烘干,并在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。
2、设备和环境方面
1)焊接前应对设备(焊接、热处理、工装)、工艺文件、焊工资格、焊接环境进行检查,确保符合本项目已制定的焊接工艺规程。
2)工程施焊前,应对焊接和热处理工艺设备进行检查、校准,并确认其工作性能稳定可靠。
计量器具和检测试验设备应在检定或校准的有效期内。
3)组对前应对焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸、坡口表面进行检查;焊件的切割和坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法(碳钢);焊件组对前应清口(坡口及其内外侧表面20mm范围内的杂质、污物、毛刺等清理干净);
4)组对后应检查组对构件焊缝的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等;管子或管件对接焊缝组对时,内壁错边量不应超过接头母材厚度的10%,且不应大于2mm。
5)焊缝不得设置在应力集中区,应便于焊接和热处理;管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离,当公称尺寸大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称尺寸小于150mm时,不应小于管子外径,且不应小于100mm。
管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不应小于100mm。
6)焊接电弧1米范围内施焊环境:
1)焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊风速不应大于8m/s。
2)钨极惰性气体保护焊和熔化极气体保护电弧焊风速不应大于2m/s。
3)相对湿度焊接不得大于90%(焊接电弧1米范围内)。
当在雨、雪天气施焊时,应采取防护措施。
三、焊接要求
焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满。
多层多道焊接头应错开。
不得在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材。
管子焊接时,管内应防止穿堂风。
一般情况下,每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施,再次焊接前应检查焊道表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续实焊。
第一层焊缝和盖面层焊缝不宜采用锤击消除残余应力。
当焊件温度低于0℃时,所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热至15℃以上。
焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍,且不应小于100mm。
定位焊缝焊完后,应清除渣皮进行检查,其质量应符合本规范及焊接工艺文件的规定。
对发现的缺陷清除后,再进行焊接。
多层焊每层焊完后,应立即对层间进行清理,并应进行外观检查,清除缺陷后,再进行下一层的焊接。
除设计文件和焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外,焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面,并应进行焊缝外观检查。
现场设备焊缝处外观不允许有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、外露夹渣、未焊满。
四、缺陷经验交流
1、缺陷常见种类
2、产生原因
裂纹:
母材与焊接材料成分不当;焊接热处理不当;应力太大或应力集中;焊接工艺不正确;
气孔:
焊条受潮;焊接处有锈、油污等;焊接速度太快或电弧过长;母材坡口处存在夹层;自动焊产生明弧现象;
夹渣:
运条不当,焊接电流过小,坡口角度过小;焊件上留有锈及焊条药皮的性能不当等;多层焊时,层间清渣不彻底;
未焊透:
间隙过小;焊接电流和电压不当;焊接速度过快;坡口不正常等
未熔合:
坡口不够清洁;坡口几何尺寸不当;焊接电流电压小;焊接直径或种类不对;
咬边:
电流太大,运条速度太小;焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理;
3、缺陷实例图片及处理措施
气孔
修复方法:
打磨去除该段焊缝,重新焊接;
缩孔
修复方法:
打磨去除所有影响焊缝,重新焊接
咬边
修复方法:
重新焊接
裂纹
修复方法:
打磨去除该段,重新焊接
未焊透
质量技术部
2017年5月10日
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