人造气氛腐蚀剖析.docx
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人造气氛腐蚀剖析.docx
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人造气氛腐蚀剖析
商密A级
SQB
陕西汽车集团有限责任公司企业标准
SQB03021—2010
重型汽车零部件人造气氛腐蚀
试验——盐雾试验
2010-3-8发布2010-3–23实施
陕西汽车集团有限责任公司发布
SQB03021—2010
前言
本标准主要根据GB/T10125-1997《人造气氛腐蚀试验—盐雾试验》和GB/T1771-2007《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》编制而成。
本标准同时采用了其它资料的部分数据,使标准更趋完善。
本标准由质量管理部理化科提出并归口;
本标准由质量管理部理化科负责起草;
本标准主要起草人:
向红刘峰贺彦雄
本标准于2010年3月首次发布
陕西汽车集团有限责任公司企业标准
重型汽车零部件人造气氛腐蚀试验——盐雾试验
SQB03021—2010
1范围
本标准规定了中性盐雾(NSS)、乙酸盐雾(AASS)和铜加速乙酸盐雾试验(CASS)使用的设备、试剂和方法。
本标准规定了重型汽车零部件盐雾试验的周期,未对零部件的尺寸作细致规定。
本标准中的中性盐雾试验适用于重型汽车各零部件的金属覆盖层、有机覆盖层、阳极氧化膜、转化膜和金属及合金。
乙酸盐雾试验和铜加速乙酸盐雾试验适用于铜+镍+铬或镍+铬装饰性镀层,也适用于铝的阳极氧化膜。
本标准适用于评价金属材料及覆盖层的耐蚀性。
2引用标准
下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准发布时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T1771-2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
GB/T3186-2006色漆、清漆和色漆与清漆用原材料
GB/T9798-2005金属覆盖层镍电沉积层
GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验
陕西汽车集团有限责任公司2010-3-8批准2010-3-23实施
SQB03021-2010
GJB/T105.11-1986军用设备环境试验方法盐雾试验
QC/T484-1999汽车油漆涂层
QC/T625-1999汽车用涂镀层和化学处理层
SQB03022-2010重型汽车零部件经人造气氛盐雾腐蚀试验后的评级
3试验溶液
3.1NaCl溶液配制
本试验所用试剂均为分析纯。
将NaCl溶于电导率不超过20
S∕cm的蒸馏水或去离子水中,其浓度为50g∕L±5g∕L。
在试验操作过程中务必保证NaCl颗粒充分溶解,以免堵塞喷嘴。
为确保溶液中pH值一致,溶液定容后须摇匀。
3.2pH值调整
根据收集到的喷雾溶液的pH值调整盐溶液到规定的pH值。
3.2.1中性盐雾试验(NSS试验)
调整按第3.1条配制盐溶液的pH值,使其在6.5~7.2之间。
pH值的测量采用酸度计,日常检测可用精度为0.3的精密pH试纸,溶液的pH值允许用稀释后的化学纯盐酸或氢氧化钠调整。
如果pH测量值偏高,根据偏差大小向配制盐溶液中滴加适量稀释后的化学纯盐酸;反之则滴加适量稀释后的化学纯氢氧化钠。
然后将调整后的配制溶液摇匀,重新喷雾、收集、测量、调整,直到收集盐溶液的pH值在规定范围内。
3.2.2乙酸盐雾试验(AASS试验)
在按第3.1条配制的盐溶液中加入适量的冰乙酸,以保证盐雾箱(规格见第4.2条)内收集液的pH值为3.1~3.3。
若初配制的溶液pH值为
3.0~3.1,则收集液的pH值一般在3.1~3.3区间。
pH值的测量采用酸度
计,日常检测可用精度为0.1的精密pH试纸,溶液的pH值允许用冰乙酸或氢氧化钠调整。
如果pH测量值偏高,根据偏差大小向配制盐溶液中滴加适量化学纯冰乙酸;反之则滴加适量稀释后的化学纯氢氧化钠。
然后将调整后的配制溶液摇匀,重新喷雾、收集、测量、调整,直到收集盐溶液pH值达标。
3.2.3铜加速乙酸盐雾试验(CASS试验)
按3.2条配制的盐溶液中加入适量氯化铜(CuCl2·2H2O),其浓度为
0.26g/L±0.02g/L(即0.205g/L±0.015g/L无水氯化铜)。
溶液的pH值测定、调整方法参照第3.2.2条。
4试验设备
4.1试验设备为盐雾试验箱,制作材料须抗盐雾腐蚀,且不影响试验结果。
4.2盐雾箱的容积不小于0.2m3,最好不小于0.4m3。
箱顶部要避免试验时聚积的溶液滴落到试样上,箱子的形状和尺寸应能使箱内溶液的收集速度符合第7.3条中盐雾沉降速度的要求。
试验箱内应有合理适当的排气孔,防止产生压力差,影响盐雾均匀分布。
盐雾箱的设计简图见附录A。
4.3加热系统应保持箱内温度达到第7.1条中试验温度规定。
温度测量元件、恒温控制元件距箱内壁不小于100mm,能从箱外度数,并能使喷雾室内各部位达到规定的温度。
4.4喷雾装置包括下列部分:
4.4.1喷雾气源
压缩空气须通过过滤器,以除油净化;随后进入盛有蒸馏水或去离子水的饱和器湿化,饱和器内温度应高于盐雾箱内试验温度。
最后经调压阀进入喷雾器,压力控制在70kPa~170kPa范围内。
4.4.2喷雾系统
由喷雾器、盐水槽和挡板组成。
喷雾器可用一个或多个,可调式挡板能防止盐雾直接喷射到试样上。
喷雾器和挡板放置的位置对盐雾均匀分布有影响。
4.4.3盐水槽
为保证均匀喷雾,应有维持一定液位的装置。
调节喷雾压力、饱和塔水的温度和挡板位置使箱内盐雾沉降量和收集速度符合第7.3条中盐雾沉降速度的规定。
4.5盐雾收集器
箱内至少放两个收集器,一个靠近喷嘴,一个远离喷嘴。
收集器用玻璃或化学惰性材料制成漏斗形状,直径为10cm,收集面积约80cm2;漏斗管插入带有刻度的容器中,要求收集的是盐雾,而不是从试样或其他部位滴下的液体。
4.6使用不同溶液做试验之前,必须彻底清洗盐雾箱。
在放入试样之前,设备至少空运行24h,必须测量收集溶液的pH值,以保证整个喷雾期的pH值在规定范围内。
5试样
5.1抽样规则参照GB/T3186。
5.2试样的类型、数量、形状和尺寸,根据被试材料或产品有关标准选择,有关各方可以协商决定。
成品件外观表面涂层应光滑、不允许有小孔、皱纹、气泡、裂纹、等缺陷。
5.3试验前试样须清洗干净,见第9.1条中试样预处理。
5.4如果试样是从工件上切割下来的,不能损坏切割区附近的覆盖层。
除另有规定外,必须用适当的覆盖层如油漆、石蜡或胶带等对切割区进行保护。
6试样放置
6.1试样放置在盐雾箱内且被试面朝上,让盐雾自由沉降在被试表面上,被试表面不能受到盐雾的直接喷射。
6.2原则上试样应平放。
在盐雾箱中被试表面与垂直方向成15°~30°,并尽可能成20°,对于不规则的试样(如整个工件)也应尽可能接近上述规定。
6.3试样可以放置在箱内不同水平面上,但不能接触箱体,也不能相互接触。
试样之间的距离应不影响盐雾自由降落在被试表面上,试样上的液滴不得落在其它试样上。
对试验周期超过96h的新品试样,可允许移位。
在此情况下,移位的次数和频率均由操作者确定,且要在试验报告中注明。
6.3试样支架用玻璃、塑料等材料制造,悬挂试样的材料不能用金属,而应用人造纤维、棉纤维或其它绝缘材料。
7试验条件
7.1试验温度
中性盐雾试验和乙酸盐雾试验的盐雾箱内温度为35℃±2℃,饱和器温度为37℃±2℃。
铜加速乙酸盐雾试验的盐雾箱内温度为50℃±2℃,饱和器温度为55℃±2℃。
在试验过程中,整个盐雾箱内的温度波动尽可能小。
7.2在盐雾箱内按计划放置好试样,并确认盐雾收集速度和条件在规定范围后,才开始进行试验。
7.3盐雾沉降速度
经24h喷雾后,每80cm2面积上为1mL/h~2mL/h;氯化钠浓度为
(50±5)g∕L;pH值的范围是:
中性盐雾试验为6.5~7.2,乙酸盐雾、铜加速乙酸盐雾试验为3.1~3.3。
7.4用过的喷雾溶液不得再用。
7.5试验期间的温度和压力应稳定在规定范围内。
8试验周期
8.1推荐的试验周期为2h、4h、6h、8h、24h、48h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、720h、1000h。
具体试样试验周期应根据被试材料或产品的有关标准选择,分别参照表1和表2。
8.2在规定的试验周期内喷雾不得中断,只有需要短暂观察试样时才能按操作说明打开盐雾箱。
8.3若试样的试验终点取决于开始出现腐蚀的时间,试验过程中应经常查看试样。
但这类试样不能同要求预定试验周期的试样一起试验。
8.4可定期目视检查预定试验周期的试样(见第8.1条)。
在检查过程中,应确保试样表面不被破坏;开箱检查的次数与时间尽可能要少。
9试验过程
9.1试样预处理
送检试样须用中性洗净剂和软毛刷进行表面清洗,如表面有油污,则必须用120#清洗汽油去除油污后。
试样表面清洗不应采用可能浸蚀试样表面的磨料或溶剂。
清洗后用自来水冲洗干净,晾干待用。
此操作过程中不应洗去试样上有意涂覆的保护性有机膜。
表1汽车油漆涂层组件盐雾试验周期参照表
分组名称
等级
油漆涂层
名称
试验
时间/h
用途举例
车身组
甲
优质装饰保护性涂层
700
载货汽车驾驶室及覆盖件,大客车车厢﹑越野车﹑吉普车车身,以及上述总成使用零件和外观耐候性﹑装饰性要求相同的中小零件
乙
一般装饰保护性涂层
240
车架﹑车轮挡泥板组
/
优质防腐涂层
500
车轮各部部件脚踏板﹑挡泥板﹑风扇﹑汽油箱托架及箱带﹑翼子板托架﹑车身底板上各种检查孔盖板﹑底盘小零件(如U形螺栓钢板弹簧吊耳和吊环制动系统零件等水箱固定架备胎托架等)
发动机组
/
保护性涂层(快干)
150
发动机总成和变速器总成
底盘组
前、后、中车轴总成,传动轴,转向部件制动系统,零件绞盘,减震器,千斤顶总成
毛坯、冲压件半成品、弹簧组
甲
一般防蚀性涂层
250
各种缎铸件毛坯、铁木车箱用的各种金属连接件、发动机、变速器、分动器、车轴总成上用的冲压件(如底壳盖板离合器盖等)、储气筒、座垫靠背弹簧、装在车身上的小件(如压条门玻璃夹框及滑槽等)、压缩空气管、机油滤清器外壳
乙
防腐涂层
48(耐酸)
表1汽车油漆涂层组件盐雾试验周期参照表(完)
分组名称
等级
油漆涂层
名称
试验时间/h
用途举例
特种涂层组
甲
耐酸涂层(适用于蓄电池箱及其托架)
比重1.3,浓度4.0%硫酸中48h漆层无变化
蓄电池箱及托架与硫酸接触的工件
乙
耐热涂层(适用于消声器排气管)
300
消声器、排气管、缸盖、封垫圈
水箱、钢板、弹簧
/
耐水防锈涂层
120
水箱、机油散热器各种钢板弹簧等
耐酸性是指将0.1NH2SO4溶液,滴在被试样板上,在20℃下经24h后观察漆膜变化情况。
表2汽车涂镀层、化学处理层盐雾试验周期参照表
基体材料
试验时间/h
覆盖层类型
用途说明
钢铁
48(CASS)
铜+镍+铬和镍+铬
电镀层
汽车外部零件,如保险杠等
32(CASS)
汽车外部零件,如装饰条等
16(CASS)
汽车外部零件,如靠枕支杆等
锌合金
32(CASS)
汽车外部零件,如保险杠等
16(CASS)
汽车外部零件,如装饰条等
铜及铜合金
16(CASS)
汽车外部零件,如装饰条等
铝及铝合金
32(CASS)
汽车外部零件,如保险杠等
16(CASS)
汽车外部零件,如装饰条等
塑料
16(CASS)
汽车外部零件,如保险杠等
8(CASS)
汽车外部零件,如装饰条等
表2汽车涂镀层、化学处理层盐雾试验周期参照表(完)
基体材料
试验时间/h
覆盖层类型
用途说明
铜及铜合金
96(NSS)
铅电镀层
与硫酸接触零件,如电瓶夹
铝及铝合金
24(CASS)
电化学氧化膜
表面装饰,如装饰条
铜及铜合金、锌合金等
72(NSS)
化学镀镍层
耐磨耐蚀的零件
锌合金
72(NSS)
钝化处理层
防蚀零件
钢铁、烧结合金、铝材等
≥72(NSS)
锌铝铬涂层
螺纹等固件及其他镀锌、镀铬件
钢铁
24(NSS)
镀锌层上的铬酸盐转化膜
漂白
汽车底盘零价、发动机舱内零件、电镀后须进行涂装的零件、螺纹紧固件
72(NSS)
彩虹
96(NSS)
深色
200(NSS)
复合、高耐蚀性
≥48(NSS)
黑色
9.2开机前准备
检查饱和器中水位,确保其在五分之二以上,五分之四最合适。
关闭箱体后的放水阀;工作室底部加热水槽内、箱体上部四周密封槽内加适量蒸馏水或去离子水;检查箱体后排雾管排雾状况及气源与饱和器的连接管,并放置好箱体里面的漏斗。
9.3开机试验
9.3.1试验前试验箱空载运行16~24h,在5d内使用过的试验箱不必空载试运行。
按第6条中试样放置要求放置好试样,开机、打开运转。
试验箱的温度调整至35℃,稳定至少2h后,开始喷雾。
试验周期按第8条中相关规定,若没有相对应的规定,参照类似规定或标准。
试验周期内确保喷雾连续,若需打开检查或其它情况参照第6.3条及其注解说明。
9.3.2对需要提供“开始出现腐蚀的时间”的试样或零部件,须规定开箱观察的初始时间及间隔时间,并做好相应的记录。
如果试验来样本身有擦痕磕碰、划伤等转移过程中所致的人为缺陷,试验过程中应作以标记,试验结果中对这一部分不进行评判,见SQB03022.1—2010和SQB03022.2—2010。
9.4试验结果处理
9.4.1试样表面清洗
试验结束后,取出试样,用清水、中性洗液及软毛刷清洗成品件表面,
然后在自然状态下晾干(气温较低时,用吹风机快速吹干)。
9.4.2试样结果评价
按第9.4.1条中的方法处理后,对试验后试样分别拍照,然后对试验结果作出合理评价。
试验结果评价一般考虑下列几个方面:
a)试验后试样整体外观;
b)腐蚀缺陷,如点蚀、裂纹、气泡等的大致分布情况以及数量,面腐蚀情况,参照SQB03022.1—2010和SQB03022.2—2010对试验后的试件进行级别评定。
10试验报告
10.1试验报告须写明试验参照标准、评价标准和每个试样得到的试验结果,
并附上每个试样对应的照片。
10.2根据试验目的及要求,试验报告中一般包括如下内容:
a)本标准号和所参照的有关标准;
b)被试材料或产品的说明;
c)试样的制备,包括试验前的清洗和对试样边缘或其他特殊区域的保护措施;
d)覆盖层的已知特征以及表面处理的说明;
e)试样数量;
f)试验后试样的清洗方法;
g)试样放置角度;
h)试验周期;
i)试验溶液和pH值;
j)试验温度;
k)收集夜的pH值;
l)影响试验结果的意外情况;
m)试验样品的历史;
n)检查时间间隔。
o)试样外观评定级别
附录A
(资料性附录)
图1盐雾箱设计简图
附加说明:
编制:
向红刘峰贺彦雄杜飞
校对:
薛天柱
审核:
白培谦
标准:
陶慧远
批准:
王小峰
批准日期:
2010-3-8
实施日期:
2010-3-23
- 配套讲稿:
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