冰箱下底板模具设计与制造.docx
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冰箱下底板模具设计与制造
冰箱下底板模具设计与制造
1.冰箱下底板设计说明书
工件名称:
冰箱下底板
工件简图:
如图1.1所示
生产批量:
中批量
材料:
Q235
料厚度:
0.35mm
图1.1冰箱下底板简图
1.1冲压工艺分析
此工件有落料、冲孔和弯曲三个工序。
材料为Q235钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁。
工件结构相对简单,有9个Φ3.5mm的孔,4个Φ10mm的孔,4个Φ2.9mm的孔和1个Φ18mm的孔;孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为6.55mm。
工件的弯曲为Z形弯曲,弯曲最小半径t=0.1t=0.035mm,取r=1.4mm,即工件的弯曲半径r=1.4mm,由于这里不能上传完整的毕业设计(完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等),此文档也稍微删除了一部分内容(目录及某些关键内容)如需要其他资料的朋友,请加叩扣:
贰二壹伍八玖壹壹五一这对于正火状态的Φ235钢板是可以弯曲成形的。
工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级。
尺寸精度较低,普通的冲裁和弯曲完全能满足要求。
1.2工艺方案的确定
首先计算弯曲件的孔边距,从而近一步确定工艺方案。
弯曲有孔的工序件时,如果孔位于弯曲变形区内,则弯曲时孔要发生变形,为此必须使孔处于变形区之外。
一般孔边至弯曲半径R中心的距离按材料厚度确定:
当t﹤2mm时,L≥t;t≥2mm时,L≥2t.
图1.2弯曲件孔边距
对于该工件,t=0.35mm﹤2mm,通过计算确定L﹥0.35mm,所以孔位于弯曲变形区之外,可以先冲孔再弯如果孔边至弯曲半径r中心的距离过小不能满足上述条件,则孔位于弯曲变形区之内。
曲,因此确定该工件的工序为先冲孔再弯曲
该工件包括落料、冲孔和弯曲三个基本工序,可有以下工艺方案:
方案一:
先落料,后冲孔,再弯曲。
采用单工序模生产。
方案二:
先落料冲孔,在弯曲采用落料冲孔复合模和弯曲模生产。
方案三:
先冲孔—落料,在弯曲采用冲孔落料级进模和弯曲模生产。
方案一模具的结构简单,但需三道工序三副模具,成本高而且生产效率低难以满足中批量生产要求。
方案二需要二副模具,对于落料冲孔复合模,工件的精度及生产效率都较高,而且工件最小壁厚6.55mm,远大于凸凹模允许最小壁厚1.4mm,模具满足强度要求。
方案三也需要二副模,该工件本身就较大。
若采用级进模生产,模具的体积太大,成本高,而且材料很薄,采用下出料,落料件会发生弯曲变形,进而影响弯曲工序的进行。
通过对上述方案的分析比较,该工件的生产采用方案二为佳。
确定了工件的工艺方案,下面分别对落料冲孔复合模和弯曲模进行设计。
2.落料冲孔复合模设计
2.1工件工艺分析
该工件只有落料和冲孔两个工序,材料Φ235钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构相对简单,有9个Φ3.5mm的孔,4个Φ10mm的孔,4个Φ2.9mm的孔,和1个Φ18mm的孔,孔与孔,孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚6.55mm工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度低,普通冲裁完全满足要求。
图2.1冲裁工件简图
2.2冲压工艺方案为落料冲孔复合模。
2.3主要设计计算
2.3.1弯曲件坯料尺寸计算
2.3.1.1弯曲中性层位置的确定
根据中性层的定义,弯曲件的坯料长度应等于中性层的展开长度。
中性层位置以曲率半径
表示,通常用下面经验公式确定:
=r+xt=1.4+0.42×0.35=1.547
式中:
r—弯件的内弯曲半径
t—材料的厚度
x—中性层位移系数,取x=0.42
2.3.1.2弯曲件坯料尺寸的计算
图2.2r>0.5t弯曲
中性层确定后,利用下述公式初步计算坯料长度,还需反复试弯曲不断修正,才能最后确定坯料的形状及尺寸。
该工件圆角半径r>0.5t,其弯曲件变薄不严重,按中性层展开的原理,坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和,即
Lz=l1+l2+l3+2
式中:
Lz——坯料展开总长度
——弯曲中心角
计算得
L=(40-0.35-1.4)+(40-0.35×2-1.4)+(78-0.35-1.4)+
=645.86mm
所以弯曲件展开尺寸为:
645.86mm×316mm
2.3.2排样方式的确定及其计算
该工件的形状是规格的矩形,应该采用直排的方式,如图2.3所示
搭边值取2.2mm和3.5mm,通过计算,条料的宽度为650.86mm,这里宽度取652mm,步距为318.2mm。
图2.3工件排样图
2.3.3冲压力计算
该模具采用复合模,拟定选择弹性卸料,顶件装置,冲压力的相关计算如下:
落料力:
F落=KLT
式中:
F---冲裁力
L----冲裁周边长度
T----材料的厚度
----材料抗剪强度,取抗剪强度为300MPa
K-----系数,一般取1.3
F落=1.3×0.35×300×1923.72=262587.78N
冲孔力:
F冲=KLT
=1.3×0.35×300×317.45=43331.93N
冲裁力:
F=F落+F冲=305919.71N
弹性卸料力:
F卸=KXF=0.05×F=15295.99N
式中:
F---冲裁力
FX----卸料力系数,取0.05查表2.6.1[1]
顶件力:
F顶=KDF=0.08×F=24473.58N
式中:
F---冲裁力
FD----顶件力系数,取0.08查表2.6.1[1]
冲压工艺力总和FZ
F=F+F卸+F顶=345689.28N
根据计算结果和结合模具的实际尺寸,冲压设备拟选J21-400A。
2.3.4压力中心的确定及相关计算
计算压力中心时,先画出凸凹模型口图,如图2.3所示。
在图中将XOY坐标系建立在图示的对称中心线上,将冲裁轮廓线按几何形状分解成L1~L9,共9组基本线段,用分析法求得模具的压力中心C点的坐标(8.460)有关计算如下表:
图2.4凹模型口图
表1压力中心数据
基本要素长度
L/mm
各基本要素压力中心的坐标值
X
Y
L1=32.97mm
-312.93
0
L2=62.8mm
-252.93
0
L3=21.98mm
-236.93
0
L4=21.98mm
151.07
0
L5=62.8mm
197.07
0
L6=18.212mm
256.93
0
L7=78.5mm
284.93
0
基本要素长度
L/mm
各基本要素压力中心的坐标值
X
Y
L8=18.212mm
314.93
0
L9=1923.72mm
0
0
合计2241.174mm
8.46
0
由以上计算结果可以看出,该工件冲裁力不大,压力中心偏移坐标原点O较小,为了便于模具的加工和装配,模具中心仍选在坐标原点O。
若选用J21-400A冲床,C点仍在压力机模柄孔投影面积范围内,满足要求。
2.3.5工作零件刃口尺寸计算
在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前,首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。
结合该模具的特点,工作零件的形状相对简单,适宜采用线切割机床分别加工落料凸凹模,凸凹模固定板,落料凹模以及卸料板,和冲孔凸模固定板,由于该工件材料很薄,Zmax和Zmin的差值很小,因此工作零件刃口尺寸计算就按配作加工的方法来计算,具体计算如下:
该工件属于落料冲孔件,落料时选凹模为设计基准件,只需计算落料凹模刃口尺寸及制造公差,凸模刃口尺寸由凹模刃口实际尺寸按间隙配作。
冲孔时选凸模刃口为设计基准件,只需计算冲孔凸模尺寸及制造公差,凹模刃口尺寸由凸模刃口实际尺寸按间隙配作。
查表2-10得落料冲裁刃口双面间隙Zmax=0.05mm,Zmin=0.02mm,工件的公差等级为IT14级,磨损系数X=0.5。
模具按IT8级制造。
2.3.5.1落料凹模刃口尺寸
由公差表查得,凹模的公差尺寸为645.860-2,3160-1.35。
凹模磨损后尺寸会增大属于第一类尺寸,计算公式如下:
Aj=(Amax-x
)+
A0
A1=(Amax-x
)+
A0=(645.86-0.5×2)0+0.125=644.860+0.125
A2=(Amax-x
)+
A0=(316-0.5×1.35)+0.890=315.33+0.890
落料凸模的基本尺寸与凹模相同,分别是644.86mm,315.33mm,不必标注公差,但要在技术条件中注明:
凸模实际刃口尺寸与凹模配制,保证最小双面间隙值Zmin=0.02mm。
2.3.5.2冲孔凸模刃口尺寸计算
由公差表查得,凸模的公差尺寸Φ
,Φ
,Φ
,Φ
凸模磨损后尺寸会减小属于第二类尺寸,计算公式如下:
Bj=(Bmin+x
)+
b0
Bj=(Bmin+x
))+
b0=(2.9+0.5×0.25)-0.0180=3.03-0.0180mm
Bj=(Bmin+x
)+
b0=(10+0.5×0.36)-0.0270=10.18-0.0270mm
Bj=(Bmin+x
)+
b0=(18+0.5×0.43)-0.0330=18.22-0.0330mm
Bj=(Bmin+x
)+
b0=(3.5+0.5×0.30)-0.0180=3.65-0.0180mm
冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同,分别是3.03mm,10.18mm,18.22mm,3.65mm,不必标注公差,但要在技术条件中注明:
凹模实际刃口尺寸与冲孔凸模配制,保证最小双面间隙值Zmin=0.02mm。
2.3.5.3孔心距
凸模和凹模磨损后基本尺寸不变化,不必考虑磨损的影响。
由公差表查得,各孔心距的公差尺寸分别是232±1.15,220±1.15,58±0.74,296±1.30。
其孔中心距Ld可按下式确定:
Ld=L±
式中:
LdL——工件孔心距的公称尺寸:
——工件制造公差
下面对各尺寸进行计算:
L1=L±
=(232±0.125×2×1.15)mm=(232±0.288)mm,
L2=L±
=(220±0.125×2×1.15)mm=(220±0.288)mm,
L3=L±
=(58±0.125×2×0.74)mm=(58±0.185)mm,
L4=L±
=(296±0.125×2×1.30)mm=(296±0.325)mm,
2.3.6卸料橡胶的设计计算
卸料橡胶的设计计算见下表。
选用8块橡胶板的厚度务必一致,不然会造成受力不均匀,运动产生歪斜,影响模具的正常工作。
表2卸料橡胶的设计计算
项目
公式
结果
备注
卸料板的工作h工行程h工
h工=h1+h2+t
2.35mm
h1为凸凹模凹进卸料板的高度1mm
h为凸凹模冲裁后进入凹模的深度1mm
橡胶的工作行程
H工
H工=h工+h修
6.35mm
H为凸凹模修模量,取5mm
橡胶的自由高度
H自由
H自由=4H工
25.4mm
H工取为H自由的25%
橡胶的预压缩量H预
H预=15%H自由
3.81mm
一般H预=(10%~15%)H自由
项目
公式
结果
备注
每个橡胶承受的载荷F1
F1=F卸/8
1913.8mm
选用8个圆筒橡胶
橡胶的外径D
D=[d2+1.27(F1/p)]1/2
71mm
D为圆筒形橡胶的内径,d=13mm;p=0.5MPa
校核橡胶自由高度H自由
0.5≤H自由/D≤1.5
满足
橡胶的安装高度H安
H安=H自由-H预
21.6mm
2.4模具总体设计
2.4.1模具类型的选择
由冲压工艺分析可知道,采用复合冲压,所以模具类型为复合模。
2.4.2定位方式的选择
因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料销,无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销定距。
2.4.3卸料、出件方式的选择
因为该工件料厚为0.35mm,相对很薄,卸料力也比较小,故采用弹性卸料。
又因为是复合模生产,为防止工件的形状不发生弯曲,所以采用上出件比较便于操作和提高生产效率。
2.4.4导向方式的选择
由于该工件的体积较大,相对模具的体积也比较大,又为了提高模具的寿命和工件的质量,方便安装和调试,该复合模采用四导柱的导向方式。
2.5主要零件的设计
2.5.1工作零件的结构设计
2.5.1.1落料凹模的结构设计
落料凹模采用镶拼结构凹模,把镶块镶入凹模体,通过螺钉固定在凹模体上。
镶块采用线切割机床加工,选用材料为Gr12,淬火硬度HRC58~62。
凹模体采用先切割机床加工,选用材料为45号钢。
安排落料凹模在模架上的位置时,要依据计算压力中心的数据,将压力中心与模柄中心重合。
按经验公式确定该凹模体轮廓尺寸:
凹模体厚度H=kb=0.1×644.86=64.486mm,
式中:
b——凹模刃口的最大尺寸mm
K——系数,根据表2.9.5,(课本)k取0.1
取凹模体厚度H=65mm,凹模体壁厚:
C=(2~3)H=65×2=130mm
凹模体宽度B=b+2c=(644.86+2×65)mm=904.86mm取B=910mm
式中:
b——凹模刃口最大尺寸
凹模体宽度L=576mm(送料方向)
凹模体轮廓尺寸为910mm×576mm×65mm
2.5.1.2镶块的结构设计
镶块采用H6/m5配合嵌入凹模体内,通过固定螺钉固定。
镶块结构图如下:
图2.5镶块结构
凹模强度校核
凹模的强度校核主要是校核其厚度H。
凹模在冲裁力的作用下会产生弯曲,如果凹模厚度不够,就会产生较大的弯曲变形甚至断裂。
凹模强度计算的近似公式如下:
Hmin=
=
=29.91mm
式中:
F——冲裁力N
——许用弯曲应力,对于凹模材料,取400MPa。
H——凹模厚度mm
ab——分别为凹模口尺寸mm
故凹模厚度H=65mm完全满足凹模强度要求。
图2.6凹模冲裁结构简图
2.5.1.3落料冲孔凸凹模
结合工件外形并考虑加工,将落料冲孔凸凹模设计成直通式,采用线切割
床加工外形,钻孔、镗孔的方法加工冲孔凹模。
用4个M12螺钉固定在垫板上,与凸凹模固定板的配合按H7/m6。
其总长度L可按公式2.9.2[3]计算:
L=h1+h2+t+h=39+20+0.35+25.65=85mm
式中:
L——凸凹长度mm
h1——凸凹模固定板的厚度mm(一般取凹模厚度的0.6~0.8倍)
h2—卸料板厚度mm
t——材料厚度mm
h——增加长度,包括凸凹模的修磨量,凸凹模进入凹模的深度
(0.5~1mm),凸凹模固定板与卸料板之间的安全距离等,一般取10~20mm。
具体结构如下图所示:
图2.7落料凸凹模
2.5.1.4冲孔凸模
因为所有的孔均为圆形,而且都不需要特殊保护的小凸模,所以冲孔凸模采用AII型圆凸模。
一方面加工方便,另一方面又便于装配和更换。
材料为Gr12,硬度HRc58~62,尾部回火HRc40~50。
其中Φ3.5凸模结构如下图。
Φ2.9、Φ18、Φ10凸模的结构与Φ3.5凸模的结构图相似,在此就不重复了。
结合模具总体结构,冲孔凸模的长度L=h1+h2+h3=24+20+65=109mm
h1——冲孔凸模固定板厚度
h2——垫块厚度,取h2=20mm
h3——落料凹模厚度
图2.8冲孔凸模
2.5.2定位零件的设计
模具的定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置,该模具采用固定式导料销和固定式挡料销。
2.5.2.1导料销
是对条料送进方向的导向,导料销设计2个,位于凹模左侧的面上。
导料销采用H7/h6安装在落料凹模表面上。
材料:
45号钢,热处理硬度:
HRc43~48.其结构如2.9图所示:
2.5.2.2挡料销
挡料销起定位作用,用它挡主搭边值,以限制条料的送进距离。
采用标准结构,直径D=15mm,d=8mm,高度h=3mm的A型固定档料销:
挡料销A15×8×3GB2866.11-81
材料:
45号钢,热处理硬度:
HRc43~48。
图2.9导料销
图2.10挡料销
2.5.3卸料部件的设计
2.5.3.1卸料板的设计
卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同,厚度为20mm,卸料板采用45号钢制造,淬火硬度为40~45HRc。
2.5.3.2卸料螺钉的选用
卸料板上设置6个卸料螺钉,公称直径为16mm,螺纹部分为M12×86。
卸料钉尾部应留有足够的行程空间。
卸料螺钉拧紧后,应使卸料板超出凸凹模端面1mm,与螺钉的长度有误差时,通过调整螺钉与卸料板之间的安装垫片以达到要求。
2.5.4模架及其他零件设计
该模具采用四角导柱模架,这种模架的导柱分部在模具的四个角位子,虫牙时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。
以凹模周界尺寸为依据,选择模架的规格:
凹模周界L=1000mm,B=630mm。
厚度H=85mm的四导柱上模座,上模座1000mm×630mm×85mm,GB/T2855.13,材料HT200,GB9439。
技术条件:
按GB/T2446的规定代替GB/T28855.13-81。
凹模周界L=1000mm,B=630mm,厚度H=95mm的四导柱下模座,下模座1000mm×630mm×95mm,GB/T2855.14,材料HT200,GB9439。
技术条件:
按GB/T2446的
规定代替GB/T28855.14-81。
导套:
A60mmH6×160mm×58mmGB/2861.6。
技术条件:
按JB/T8070-1995规定。
导柱:
A60h5mm×320mm,GB/T2861.1。
技术条件:
按JB/T8070-1995规定。
垫板厚度取20mm,那么该模具的闭合高度;
H闭=H上模+H下模+2H垫板+L凸模+L凹模-h
=85+95+109+85+2×20-1=413mm
式中:
h——凸模冲裁后进入凹模的深度,h=1mm。
可见该模具闭合高度小于所选压力机J21—400A的最大装模高度(450mm),可以使用。
2.6模具总装配图
通过以上设计,可得到如图所示的模具装配总图。
模具上模部分主要由上模板,垫板,凸凹模,凸凹模固定及卸料板等组成。
卸料板采用弹性卸料,以橡胶为弹性元件。
下模部分由下模座、凹模板,冲孔凸模固定板、垫块等组成。
成品件由推件块推出,冲孔废料由顶出杆顶出。
条料送进时采用固定挡料销作为定距,在落料凹模上安装两个导料销,保证条料进行送进方向的正确。
操作时完成第一步冲压后,把条料抬起向前移动,用落料孔套在固定档料销上,并向前推进,完成下一次冲压。
图2.11模具装配
2.7冲压设备的选择
通过校核,选择开式可倾压力机J21-400A能满足使用要求,其主要技术参数如下:
公称压力:
4000KN
滑块行程:
200mm
最大闭合高度:
550mm
最大装模高度:
450mm
连杆的调节长度:
150mm
工作台的尺寸(前后×左右):
900mm×1400mm
垫板的厚度:
170mm
模柄孔尺寸(直径×深度):
Φ100mm×120mm
2.8模具零件加工工艺
本副冲裁模具,模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板,若采用线切割加工技术,这些零件的加工就变得相对简单。
(另附工艺过程卡)
2.9模具的装配
在装配之前,必须仔细研究图样,根据模具结构的特点和技术要求,确定合理的装配次序和装配方法。
此外,还应检查模具零件的加工质量,如凸、凹模刃口尺寸等,然后按照规定的技术要求进行装配。
装配的次序和方法如下:
2.9.1主要组件的装配
2.9.1.1模柄的装配
因为该副模具模具的模柄采用的是凸缘式模柄,采用H7/h6,靠固定螺钉固定在上模座上。
安装好模柄后,用角尺检查模柄与上模座上平面的垂直度。
2.9.1.2落料凸凹的装配
凸凹模与固定板的配合要求为H7/m6。
装配时,先在压力机上将凸凹模压入固定板内,检查凸模的垂直度,然后将固定板的上平面与凸凹模的尾部一齐磨平。
为了凸模刃口的锋利,还应该将凸模的端面磨平。
2.9.1.3弹性卸料板的装配
弹性卸料板起压料和卸料的作用。
装配时,应保证它和凸凹模之间具有合理的间隙,其装配的方法是,将弹性卸料板套在以固定的凸模内,在固定板和写来哦板之间垫上平行垫块,并用平行夹板将它们加紧,然后,按照卸料板上的螺孔在固定板上投窝,拆开后钻固定板是的螺钉孔。
2.9.1.4冲孔凸模的装配
凸模和固定板的配合要求H7/m6。
装配时,先在压力机上将凸模压入固定板内,检查凸模的垂直度,然后将固定板的上平面与凸模的尾部一起磨平。
同时为了保持凸模刃口锋利,还应将凸模的端面磨平。
2.9.2总装配
模具的主要足见装配完毕后开始进行总装配。
该模具是正装的复合模,所以该模具先装配下模部分。
2.9.2.1将装配好的冲孔凸模和固定板,一起放在下模垫板上。
2.9.2.2在装配凹模之前,先装入带肩顶杆,然后装入顶件块。
保证冲孔凸模和顶件块孔之间的间隙。
接着,在上面装入凹模。
在找正固定好它们的位置后,按照凹模上螺钉和销钉的位置,加工螺纹孔,然后加工销钉孔,装入销钉,拧紧螺钉。
2.9.2.3把已装入固定板的落料凸凹模插入凹模内。
固定板与凹模之间垫上适当高度的平行垫铁,再把上模座放在固定板上,将上模和固定板夹紧,并在上模座投卸料螺钉孔窝和紧固螺钉过孔窝,拆开后钻孔。
然后,放入垫板,拧紧固定螺钉。
2.9.2.4调整凸、凹模的间隙
采用切纸法进行间隙的调整,即以纸当作零件,用手锤敲击模柄,在纸上切出冲件形状来,根据纸样有无毛刺和毛刺是否均匀,可以判别间隙的大小和均匀性。
如果纸样的轮廓上没有毛刺或毛刺均匀,说明间隙是均匀的,如果局部有毛刺,说明间隙不均匀。
当间隙不均匀,调整间隙时,用手锤轻轻敲击上模固定板的侧面,使凸模的位置改变,以得到均匀的间隙。
2.9.2.5调整好间隙后加工销钉孔,装入销钉。
2.9.2.6将弹性卸料板扎在凸凹模上,并检查它是否能灵活地移动,检查凸凹模是否缩在卸料板孔内(1mm)最后安装弹簧。
2.9.2.7安装其他零件。
2.9.2.8试冲和调整。
2.9.2.9打标记交付生产使用。
2.9.3模具使压中可能出现的缺陷及调整。
实际情况,可能出下以下缺陷:
试冲过程中出现的缺陷
产生原因
调整方法
送料不畅通或料被卡死
1.两导料板之间的尺寸过小或者有斜度
2.凸模与卸料板的间隙过大,使塔边翻扭
根据情况锉修或者重新按装导料板
减小凸模与卸料板之间的间隙
刃口相咬
1.上模座,下模座,固定板,凹模,垫板等零件安装面不平行
2.凸模,导柱等零件安装不垂直
3.导柱与导套配合间隙过大使导向不准
4.卸料板的孔位不正确或者歪斜,使冲孔凸模位移
修整有关零件,重装上模或者下模
重新安装凸模或者导柱
更换导柱或者导套
修整或者更换卸料板
卸料不正常
1.由于装配不正确,卸料板不能动作,如卸料板与凸模的间隙过小,或者与冲孔凸模与落料凹模之间的间隙不正确使卸料板不能正常运作,或者因为卸料板倾斜而卡紧
2.橡胶的弹力不够,或者选用的橡胶不正确。
3.凹模和下模座的漏料孔没有对正,料不能排出
4.凹模有倒锥度造成工件堵塞
修整卸料板
更换橡胶
修整漏料孔
修整凹模
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