效率品质的提高与对工作环境改善的一些看法.docx
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效率品质的提高与对工作环境改善的一些看法
V-cut效率品质的提高与对工作环境改善的一些看法
系别:
物理与电子工程系
学科专业:
印制电路原理与工艺
姓名:
防化兵
指导教师:
特
运日we
2012年06月
1前言
从1990年到2007年的十八年间,我国的印制电路板生产率年平均增长25.3%,从2006年开始我们保持产量和销售额的全球第一的地位,而且现在将占全世界的37%---38%.在亮丽的成绩单背后,我们还应该看到不足。
我们PCB产量和销售额中的三分之二是以不到三分之一的境外投资企业创造的,许多高端产品和自主研发的专利都在境外投资企业中,我们的生产效益和日本相差近十倍以上……
站在2012年,面对复杂的经济环境,以及原材料,用工成本的上涨压力,我们PCB企业只有通过降低报废率,提高工人的工作效率来增加利润。
同时为了履行企业责任,我们还应该改善一线工人的工作环境,增强环境保护与工人的健康安全。
本文以机加部门中V割制程为例对生产制程加以改进,并提出针对V割产生的粉尘加以合理控制来改善员工的工作环境。
最终为企业增加效益,提升企业形象提供良好的指导意见。
2机加部门的介绍
机加部门属于混合型部门,部门中又分为冲床班,V-cut班,成品清洗以及OSP线(OrganicSolderanilityPreservative有机可焊性保护剂)。
大型设备有冲床,成品清洗机以及OSP机;精密仪器包括V-cut机,V槽深度测量仪,金手指倒角机。
机加部门中冲床班主要是将已成品的电路板由PNL冲成SET;V-cut班是将SET中每一Piece的厚度切至一定厚度,便于客户将SET上的每一块电路板分开;成品清洗则是将电铣或V割之后的电路板进行彻底的除污处理;OSP则是在特定的电路板上加上一层膜,以防其在空气中被氧化。
3V-cut操作流程
图3-1V-cut操作流程流程图
3.1查看流程单
注意事项:
a、生产前检查上工序加工是否以完成及流程单上的签名,日期和时间,否则按流程卡管理制度处理;
b、生产前检查流程单和板子是否送错工序;否则反馈IPQC处理;
3.2查看机械图纸
注意事项:
a、根据图纸要求确定待V割板的割线条数和方向,V-cut线角度,残厚等;
b、注意V-cut线残厚公差,可依连接位大小而调整残厚上下限值;
3.3测垫片厚度
注意事项:
a、2刀以上的板子:
先计算垫片总厚度=V-cut线距-胶滚轮厚度–刀片厚度,后分别测每个组合垫片的厚度值是否符合精度要求;
b、1刀的板子:
不需考虑垫片大小和数量,只需将V-cut刀片尽量居中安装在主轴上;
3.4测刀片直径
注意事项:
a、检查刀片是否崩角,缺齿,严重磨损等现象;
b、测V-cut刀片时,d<51mm(大刀片)或d<39.5mm(小刀片)时,刀片做报废处理;
c、安装时,新旧不可混用,以免导致深度不一;取放刀片小心,以防损伤齿轮;
3.5安装刀片和滚轮
注意事项:
a、根据刀数,从主轴一端套入刀片滚轮,住刀片两侧都需装一滚轮保护;
b、装前检查滚轮是否灵活,胶圈是否老化,滚轮上是否有胶迹,否则更换。
主轴拆下前,在有齿轮的主轴端插入“n”型垫片;
c、上主轴刀齿向前,下主轴刀齿向后;
3.6安装垫片
注意事项:
a、刀片间套入计算好的垫片,优先顺序:
50mm,30mm,20mm;
b、用完零件后归入原位,新旧零件应分开;
c、轻拿取放,以免影响精度;
3.7安装主轴
注意事项:
a、装好的主轴放入“u”型槽,抽出“n”型垫片;
b、装刀时切记V-cut机已按下紧急停止开关;调整传动胶辊下左右两边之平衡螺丝支撑高度,确保前进时平衡;
3.8调整上下刀尖对准度
注意事项:
a、取试刀板进行V割,根据上下刀尖对准偏差,调整主轴旁的微调螺丝进行对准上下刀尖;方向控制:
顺时针方向旋转,主轴左移;逆时针方向旋转,主轴右移;
b、一般上下刀尖对准度最佳控制公差+0.05mm;V-cut刀角度30度(公司标准),角度公差+5度;调试刀板的边缘应光滑平整,方便检查刀尖对准度。
3.9调整定位挡板位置
注意事项:
a、取2块板分别放于放板处和出板处成“八”字型进行V-cut刀尖与板子V-cut线位置对准;
b、对准后可锁紧定位挡板旁的螺丝;
c、调整定位挡板旁的前后微调螺丝,确保板子自然前进;
3.10放板
注意事项:
a、取一板放板V割进行首件检查,戴手指套。
检查进刀区有无胶轮印或擦花,露铜;
b、板与板间距至少1cm,不可叠板;
3.11检板
注意事项:
抹去粉尘,检查板子是否严重V偏,露铜,擦花,撞板角,V槽粗糙。
3.12检查V-cut出刀口
注意事项:
a、无特殊要求,残厚=成品板厚的1/3;
b、用10X刻度镜检查上下刀尖对准度,误差+0.05mm内;
c、V-cut线位置偏移公差在+0.10mm内;
3.13测V-cut残厚
注意事项:
a、残厚公差控制在+0.10mm内;
b、小心操作,防止操作时擦花板面;
3.14已V-cut板摆放
注意事项:
检查好无漏V割的板子,用规定的蓝色胶框摆放整齐后转序;
3.15填写首件记录,便于后续查阅
公司标准:
大刀片:
直径51mm,厚2.4mm,大滚轮厚12mm;
小刀片:
直径39.5mm,厚2.4mm,小滚轮厚10mm;
4常见问题分析及解决方法
4.1漏V-cut
漏V-cut即是在需要进行V-cut的地方没有进行应有的V-cut。
产生这种现象的原因及解决措施如下:
操作员自身原因:
a、操作员安装V-cut刀具时需使用一块板作刀位参考,最终该板被误放入已V-cut板中;
b、操作员试刀的板没仔细检查或未重新V-cut,混入已V-cut板中;
c、为方便检查,操作员,抽查员用来V-cut的板和已V-cut的板作比较最终混板漏割;
d、不看图纸批量性漏割;
e、因同SET板割刀数较多在分刀割时方向没排好;
外因:
现场标识不清,V割组和上工序交接不清;
解决措施:
调刀时只许拿五块以内的板调刀;进行V-cut一部分板子之后,对照图纸进行检板,确保无漏V-cut;
4.2V-cut偏位
V-cut偏位是指实际V-cut线路与所要求的V-cut线路出现偏差,导致板子不良。
产生这种现象的原因及解决措施如下:
原因:
调刀时未把螺母调节平衡,挡板上的固定螺丝松动,刀轴移位,板子本身偏,传送棒不平衡;
解决措施:
固定螺丝不可固定在平面上,必须在凹面,调刀前挡板必须很容易左右推移确保螺母调节平衡;
4.3上下刀深度不均
上下刀深度不均是指V-cut完成之后同一条V-cut线不同位置残厚不一样。
产生这种问题的原因及解决措施如下:
原因:
上下刀片,滚轮上胶带新旧不一,传送棒位置未控制好,刀轴,轴承磨损严重;
解决措施:
刀片,滚轮分类使用,可通过调整传送棒来调节上下深度,定期检查,更换刀轴,轴承;
4.4V-cut跳刀
V-cut跳刀是指V-cut完成之后同一条V-cut线有的部分没有V-cut痕迹。
产生此类问题的原因及解决措施如下:
原因:
操作员装刀时右边压紧螺丝打的较紧,当退松移位螺丝后,刀轴并没有及时弹回,在V-cut过程中,因机器振动,刀轴回位,产生此现象;
解决措施:
装刀时,根据V-cut板深度选刀,深度深,选刀片则要新一点;
4.5V-cut定位划伤
V-cut定位划伤是指进行V-cut时由于定位挡板面才粗糙,使板子在V-cut过程中出现板面有划伤的现象。
产生此类问题的原因及解决措施如下:
原因:
定位挡板面粗糙;
解决措施:
检查挡板面是否光滑平整;
4.6V-cut伤铜
V-cut伤铜是指在V-cut过程中电路板上的铜箔部分被刀片通过,导致露铜现象。
产生此类问题的原因及解决措施如下:
原因:
V-cut线不直或间距太小;
解决措施:
a、调整定位挡板螺母使V-cut线直;
b、查看工程书看V-cut线间距是否偏小;
4.7线路板上有滚轮胶印
线路板上有滚轮胶印是指V-cut过程中由于胶轮的转动导致V-cut完后的板子上有胶轮的印迹。
产生这种问题的原因及解决措施如下:
原因:
V-cut过程中由于板子与胶滚轮接触紧密,使得板子在传送过程中与胶滚轮产生摩擦,从而产生此现象;
解决措施:
装刀时将胶滚轮用胶带缠住,避免胶滚轮与板子直接接触;
4.8V-cut残厚不达要求
V-cut残厚不达要求是指V-cut后的板子的残厚超出了要求的范围。
产生此类问题的原因及解决措施如下:
原因:
V-cut机的固定螺丝过紧或者松动;
解决措施:
a、板子残厚比要求标准大,则应该将固定螺丝轻微的调紧;
b、板子残厚比要求标准小,则应该将固定螺丝稍微的调松;
以上都是针对具体操作员在工作当中遇到的问题的的处理方法来说的,但在实际工作中,由于板子数量多,造成操作员压力大,从而减少检查板子的次数,加上QC的工作量大,人手不够等因素,经常会有漏V-cut,伤铜,V偏等不良板子流入下道工序,造成本部门的报废率居高不下。
怎样解决此类问题,进而降低本部门的报废率呢?
下面来谈一下我自己的见解。
5提高工作效率以及产品品质的一些看法
我所在的机加部门V-cut班有五名操作员,其中两名操作员的工龄都在两年以上,这些老师傅们无论是在装刀速度,V割速度,还是现场解决突发问题的反应能力都是其他员工无法相比的。
但是当待V-cut的板子数量繁多,赶工期的时候,任何人都会在如此大的压力下范很多低级错误,从而为本部门的报废率做“贡献”。
想要解决这种问题,我们还是先来了解一下FrederickWinslowTaylor所创建的“泰勒制”。
从每一个工人抓起,从每一件工具,每一道工序抓起,在科学实验的基础上,设计出最佳的工位设置,最合理的劳动定额,标准化的操作方法,最合适的劳动工具。
这就是“泰勒制”的基本思想。
现在我们将工人的劳动分解为不同的作业,再将这些作业分解为不同的动作,并对每一动作进行分析。
从而我们可以清楚的将每一动作所花费的时间划分为三类,这种划分对每一次劳动优化都是必需的。
直接生产时间:
即每一工人花费在严格的产品转化上的操作时间,如进行V割的时间;间接生产时间:
即工人执行那些严格说来不改变产品形态但又是产品转化过程所必需的操作时间,如V-cut操作员俯身取板子的时间;闲置时间,即工人执行与产品转化完全不相关或不必要的操作时间,即在没V-cut的板子时,工人在等待送板子的时间。
我们将第一种时间称为Hp,第二种时间称为Hi,第三种时间称为He(这是需要消灭的时间)。
这样,如果我们将工人特定的工作时间段定义为H,就会得到下面的等式:
H=Hp+Hi+He
这种分解的目的是将工作时间区分为生产性的,还是非生产性的。
非生产性时间可以被清楚,从而生产作业可以需要更少的时间。
这样,一项作业所占用的时间就变成下面的等式:
H=Hp+∈
∈代表最小量的额外工作时间。
这一公式是每一次劳动优化的依据。
例如,我们以V-cut的动作当中之一的取板为例加以分析,当操作员进行V-cut的时候,他不得不经常弯下腰去胶框中取板,排序,而当有人专门帮他取板,排板的时候,他的先前那些动作会变为无用功。
通过这种方式,我们可以明显的看到,动作被优化和减少了。
以前用于弯腰和直起身来的能量,现在可以被用来提高动作的强度和速度。
由此我们可以轻松的增加V割的数量,以及减少不良板的出现。
优化经常包含减少迂回的,间接的生产性工作,这些工作曾经是生产过程所必需的,而“科学劳动管理”努力使之成为不必要的。
通过这种方式,一项任务所需要的总时间H就必须无限接近“真正”增加商品价值的直接生产时间Hp。
劳动优化和去除部分无用时间的事实使生产时间可以得以削减,因此,采取这一措施的工厂可以使商品
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- 关 键 词:
- 效率 品质 提高 工作 环境 改善 一些 看法