合成氨系统脱硫工段标准化教材.docx

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合成氨系统脱硫工段标准化教材

合成氨系统脱硫工段标准化教材

一、岗位范围界定

1、半脱：

气柜出口至压缩一进

2、变脱：

变换出口（变换气水分离器出口）至清洗塔出口

二、工艺指标：

1、压力

常压脱硫：

合成氨系统脱硫工段标准化教材

一、岗位范围界定

1、半脱：

气柜出口至压缩一进

2、变脱：

变换出口（变换气水分离器出口）至清洗塔出口

二、工艺指标：

系统进口压力：

1.0－2.5KPa　　　　　　系统出口压力：

24－50KPa

加压脱硫：

萝机进口压力＞150mmH2O

萝机出口压力≤390mmHg

系统出口压力≤360mmHg

合成氨系统脱硫工段标准化教材

一、岗位范围界定

1、半脱：

气柜出口至压缩一进

2、变脱：

变换出口（变换气水分离器出口）至清洗塔出口

二、工艺指标：

1、压力

常压脱硫：

系统进口压力：

1.0－2.5KPa　　　　　　系统出口压力：

24－50KPa

加压脱硫：

萝机进口压力＞150mmH2O

萝机出口压力≤390mmHg

系统出口压力≤

脱硫泵出口压力≤0.6MPa

再生泵出口压力≤0.7MPa

泡沫泵出口压力≥0.5MPa

熔硫釜内压力0.3±0.1MPa

变脱泵出口压力≥系统压力0.4MPa

变脱清水泵压力≥系统压力0.2MPa合成氨系统脱硫工段标准化教材

一、岗位范围界定

1、半脱：

气柜出口至压缩一进

2、变脱：

变换出口（变换气水分离器出口）至清洗塔出口

二、工艺指标：

1、压力

常压脱硫：

系统进口压力：

1.0－2.5KPa　　　　　　系统出口压力：

24－50KPa

加压脱硫：

萝机进口压力＞150mmH2O

萝机出口压力≤390mmHg

系统出口压力≤

釜内外压差≤0.2MPa

2、温度

萝机进口气体温度≤40℃

萝机出口气体温度≤90℃

脱硫塔进口煤气温度35℃—45℃

净碱塔出口煤气温度≤35℃

变脱塔进口气体温度35—45℃

富液温度40±5℃

熔硫釜排清液温度85—95℃

釜底温度：

比排液温度高20℃

各电机温升≤65℃

3#静电除焦塔吹瓷瓶温度90-120℃

3、成份：

总碱：

20——30g/l

Na2CO3：

4-10g/L

栲胶：

1-2g/L

五氧化而二钒：

0.5-1.0g/L

悬浮硫：

≤0.5g/l　

Na2S2O2+NaCNS：

≤100g/L　

Na2SO4：

≤40g/L

半脱硫后H2S含量：

≤0.07g/l

变脱硫后H2S含量：

≤0.01g/l

半水煤气中O2≥0.8%时，静电除焦塔必须断电

4、液位：

各塔液位均保持：

1/2—2/3

贫液槽液位：

2/3—3/4

各油箱油位：

1/2—2/3

5、电流、电压：

各机、泵电机电流不高于其额定电流。

静电除焦塔：

二次电压（高压），二次电流（高压）按厂家技术说明书执行。

6、变脱部分

系统进口压力

≤0.85MPa

系统压差

≤0.05MPa

贫液泵出口压力

≥1.2MPa

变脱塔出口硫化氢含量

≤10mg/Nm3

总碱

28～40g/L

PH值

8.5～8.9

悬浮硫

≤1.0g/L

T90-2

30～50ppm

变脱塔液位

30～80％

贫液槽

30～80％

三、工艺指标制定依据

（一）压力

常压脱硫：

1、系统进口压力1.0－2.5KPa，本指标主要是安全指标，在正常情况下系统进口压力低于1.0KPa时可能是气柜低于安全高度或者系统进口管道及水封有堵塞，为防止罗茨机抽负使空气进入系统发生爆炸等安全事故，所以要求控制系统进口压力1.0－2.5KPa。

变脱系统进口压力由变换系统压力决定。

2、系统出口压力：

24－50KPa。

在系统出口压力低于24KPa时容易出现冷清塔脱硫塔及各塔水封积液，加大系统阻力，气送不出去或者使罗茨机负何过大而跳闸；系统进口压力低于50KPa主要是根据罗茨机的设计能力而定。

加压脱硫：

1、萝机进口压力的确定主要是防止气柜抽空、判断气柜出口水封和静电除焦塔水封是否形成液封。

2、萝机出口压力的确定根据萝机的风压负荷和降温塔的安全水封安全系数。

3、系统出口压力的确定主要根据脱硫系统的阻力和后工序的生产负荷。

4、脱硫泵、泡沫泵、变脱泵、变脱清水泵出口压力主要根据出口物料所到容器的压力来确定。

5、再生泵出口压力的确定根据再生喷射器的吸空气量。

6、熔硫釜内压力根据硫磺的熔点确定。

7、熔硫釜的夹套压力确定根据夹套作为压力容器设计压力。

8、变脱贫液泵出口压力：

≥1.2MPa。

因为变脱塔内气体压力高于半脱所以变脱贫液泵出口压力比半脱高，以克服阻力。

（二）温度

1、系统出口煤气温度：

系统出口温度控制在35℃以下（夏季40℃以下），主要是从影响压缩机气量，温度高后工段气量差；夏季气温升高考虑到循环水降温能力控制出口煤气温度≤40℃。

2、静电除焦瓷瓶温度：

70－110℃。

静电除焦瓷瓶对温度敏感，过低会造成绝缘不合格，电压升不起来，除焦效果达不到过高，瓷瓶易破裂，塔内电极丝发生位移，电压、电流升不起来，一般以控制70－110℃为宜。

3、萝机进、出口温度的确定必须尽可能的低，保证萝机输气量。

4、脱硫塔进口气体温度的确定一是保证系统出口温度尽可能的低，二是保证再生温度在40±5℃，三是提高脱硫效率。

5、净碱塔的出口温度的确定是保证压缩机一进温度尽可能的低，提高压缩机的输气量。

6、变脱塔进口气体温度的确定一是保证压缩机三进温度尽可能的低，二是保证变脱再生的正常。

7、熔硫釜底温度是保证硫磺全部熔化沉降。

8、熔硫釜排液温度的确定是控制排液不带沫或硫磺颗粒

9、各电机温升是根据电机绝缘所承受的温度所确定

（三）成分

1、硫后：

半脱≤0.075g/m3，变脱≤0.01g/m3。

硫后是本岗位工作好坏的重要指标。

系统出口硫化氢超标对后工段的影响很大，会引起精炼铜液起泡带液、合成变换加醇触媒中毒失去活性、尿素系统腐蚀等，本指标从后工序生产需要根据脱硫吸收能力调节，越低越好。

2、总碱：

22－32g/L碳酸钠：

4－10g/L。

脱硫液中的碳酸钠和碳酸氢钠总称为总碱度，总碱度与硫容的关系一般成正比，一般情况下总碱度太低不能满足吸收的需要，过高则会加大消耗或者造成多余的碱结晶吸附在塔内；碳酸钠是吸收硫化氢的主要成分，碳酸钠和出口硫后的关系是成反比的。

同时为了维持正常的PH值在弱碱性状态，经过计算控制总碱：

22－32g/L碳酸钠：

4－10g/L随进口硫化氢调节。

在变脱考虑到气体中CO2浓度较高会把总碱控制在略高于半脱。

3、总钒：

0.5－1.0g/L栲胶：

1.0－1.5g/L。

在脱硫反应中栲胶和五氧化二矾作为载氧体和氧化剂存在，其成分含量低则氧化析硫速度慢，溶液硫容低，副反应增加，消耗增加，过高则栲胶产生胶体溶液粘度大，一般生产控制中以矾＜栲胶＜2倍矾或者胶矾比＝2／1内。

4、悬浮硫：

≤1.0g/L。

悬浮硫是反映再生浮选好坏的数据，悬浮硫低则溶液硫容相对较高，吸收硫化氢能力强，悬浮硫过高则不仅硫容低而且硫常常会附着在塔内，影响对硫化氢的吸收和增大阻力，生产中溶液里悬浮硫越低越好。

5、总碱、碳酸钠、栲胶、五氧化而二钒、Na2S2O2、NaCNS含量的确定为了保证脱硫液成分的稳定、提高其脱硫效率和再生效果。

6、Na2SO4含量尽可能的降低，减少其对脱硫系统设备和管道的腐蚀。

7、半脱硫后尽可能的低，一是保证压缩机一、二段活门的干净，提高打气量，二是减少对变换中变触媒的毒害。

8、变脱硫后尽可能的低，减少对后工序铜液、甲醇、合成触媒的破坏，同时减少对后工序设备管道的腐蚀。

9、半水煤气中O2含量为了保证静电除焦塔运行和变换触媒运行的安全稳定。

（四）液位

1、各塔的液位的确定防止液位过低串气和过高形成气体液封。

2、贫液槽的液位是防止脱硫泵抽空和跑脱硫液。

（五）电流、电压：

1、贫富液槽液位：

40－95％。

我们知道贫富液槽不仅是溶液储槽，同时也是反应槽。

控制贫富液槽液位：

40－95％首先是从保证溶液的槽内停留时间考虑，同时也为操作留下调节余地，液位太低容易发生脱硫泵抽空，太高有漫液的风险。

变脱塔液位要求同时也是为了防止气体高压串低压。

2、再生槽液位：

硫泡沫处于溢流状态。

溶液在再生槽内不仅再生而且有泡沫浮选的要求，只有在硫泡沫处于溢流状态时，才能尽可能的把再生后的硫泡沫浮选出来，达到最大可能净化溶液的作用。

3、气柜高度：

30%－90%。

气柜高度控制30%以上是为了安全生产考虑，低则有发生抽负及抽瘪气柜的危险，太高则气柜放空出现浪费及致放空不及倒致气柜轨道挪位。

4、各泵、萝机电机的电流是根据其电机负荷所确定。

5、静电除焦塔的电流、电压根据塔内电极丝放电负荷确定。

四、工艺指标异常现象及处理办法。

（一）脱硫系统阻力大的处理方法

1、原因

·三塔（脱硫塔，冷却塔、清洗塔）填料堵塞，阻力上涨；

·脱硫塔或冷却清洗塔液体流量过大；

·脱硫塔、冷却清洗塔底部积液；

·系统出口水封积水。

2、处理

·视情况三塔填料堵塞严重，可停车扒填料或酸洗冷清塔；

·适当减少两塔流量；

·开大根部大阀或降低富液槽液位（3#系统）；

·加强排水。

（二）硫后不合格的危害及原因

1、危害

·腐蚀设备、管道；

·引起变换、甲醇、合成触媒中毒；

·破坏精炼铜液成份；

·引起产品质量不合格；

·造成变脱硫前高，负荷重，变脱硫后不合格。

2、原因

·煤质硫含量高，导致半水煤气中H2S含量高，硫后不合格；

·溶液成份不合格，总碱含量低；

·脱硫液循环量小；

·脱硫塔分布器液体分布不均，气液偏流；

·再生不完全影响脱硫效率。

3、处理方法

·联系造气工段更换优质煤，降低半水煤气中H2S含量，减少半水煤气气量；

·控制脱硫液成份在指标内；

·适当加大脱硫液循环量；

·检查液体分布器及填料，确保气体分布均匀；

·检修喷射器或提高富液压力，增加空气量，加强再生。

（三）悬浮硫高的原因、危害及处理方法

1、原因

·再生差未及时处理；

·再生液位低，硫泡沫未及时提出；

·溶液中硫代硫酸钠（Na2S2O3）含量高，不能形成泡沫。

2、危害

·悬浮硫粘附在填料表面，堵塞脱硫塔填料；

·硫后不合格。

3、处理方法

·及时调整再生；

·增加新鲜溶液的补液量，多提沫，适当置换脱硫液；

·提高再生液位，让硫泡沫处于溢流状态。

（四）再生差的原因及处理方法

1、原因

·再生压力低自吸空气量不足；

·溶液在喷射氧化再生槽内停留时间短；

·喷射器再生槽内分布不均匀；

·再生温度低或溶液副反应多；

·溶液成份不合格；

·再生槽内液面低未及时提出硫泡沫。

2、处理方法

·提高再生压力，确保喷射器自吸空气正常；

·延长再生时间，确保溶液在再生槽中停留时间在7分钟以上；

·调节再生喷射器，使自吸空气在氧化再生槽中均匀分布；

·控制好再生溶液温度，减少溶液中副反应生成物；

·控制好溶液成份；

·调节喷射器及再生压力，稳定再生槽液面，及时提出硫泡沫。

（五）静电除焦电压低的原因及处理方法

1、原因

·除焦塔内电极丝及蜂窝管内焦油粘结严重；

·塔内电极丝有熔断短路现象；

·电气控制部分故障；

·瓷瓶温度低，造成绝缘低；

·温度过高导致瓷瓶破裂或瓷瓶正常老化。

2、处理方法

·及时进行冲洗；

·停塔，封进出口水封，置换合格进行检查，联系电气检修更换电极丝，瓷瓶；

·停塔电气检修；

·控制瓷瓶温度在指标范围内；

·停塔更换瓷瓶。

（六）系统出口温度高的原因及处理方法

1、原因

·冷却塔进水旁路阀开启过大；

·系统进口半水煤气温度过高；

·清洗冷却塔进水量小；

·循环水温度过高，凉水塔降温效果差；

·冷清塔气液分布器，填料有堵，布水不均匀达不到冷却效果。

2、处理

·缓慢调节关闭冷却塔水旁路阀；

·联系调度和造气降低系统进口半水煤气进口温度；

·增大循环水量流量，视情况适当开启冷清塔上水阀；

·降低循环水温度，加强换水或停凉水塔风机清堵检查风机；

·停车清堵或酸洗。

（七）硫后高

1、原因

·溶液循环量小

·溶液成份不合格

·喷射器堵

·脱硫塔液体分布不均

·填料堵塞气液接触不好

·悬浮硫高

2、处理

·加大循环量

·据分析情况补充栲胶、钒、碱

·清理喷射器

·检修液体分布器并校水平

·冲洗或更换填料

·及时提出硫泡沫，调整溶液成份及自吸空气量，搞好再生

（八）钒耗高

1、原因

·熔钒温度不够

·钒沉淀

·钒质量不合格

2、处理

·加温，将钒充分熔化后补入系统

·提高栲胶含量

·把好原料采购关，更换合格品

（九）碱耗高

1、原因

·溶液损失大

·溶液组份分布不合理

·悬浮硫高

2、处理

·减少跑、冒、滴、漏

·调整溶液组份

·加强再生分离硫泡沫

（十）喷射器喷液

1、原因

·喷射器喉管堵塞

·系统压力低或波动大

·开启喷射器组数过多

·喷射器阀门内漏

2、处理

·清理疏通喉管

·提高压力稳定操作

·适当减少喷射器组数

·插盲板待停车时更换阀门

（十一）泡沫稀

1、原因

·栲胶未溶解或指标不合格

·钒含量不合格

·总碱偏低

·自吸空气量少，再生不好

2、处理

·加温溶解或调整指标

·加钒调整至正常指标

·调节自吸空气量，搞好再生

（十二）静电除焦瓷瓶温度高或低

1、原因

·温度过低会造成绝缘不合格，电压升不起来，除焦效果达不到；

·温度过高，瓷瓶易破裂，塔内电极丝发生位移，电压、电流升不起来。

2、处理

·缓慢开启瓷瓶蒸汽阀，将温度调至合格，调节温度时，调节幅度不要太大，缓慢开关蒸汽阀；

·如瓷瓶破裂则停塔更换瓷瓶。

（十三）系统出口温度高

1、原因

·净碱塔进水阀开启过小；

·系统进口半水煤气温度过高；

·降温塔进水量小；

·循环水温度过高，凉水塔降温效果差；

·降温塔气液分布器，填料有堵，布水不均匀达不到冷却效果。

2、处理方法

·缓慢调节净碱塔进水阀；

·联系调度和造气降低系统进口半水煤气进口温度；

·增大循环水量流量，视情况适当开启降温塔上水阀；

·降低循环水温度，加强换水或停凉水塔风机清堵检查风机；

·停车清堵或酸洗。

（十四）降温塔、净碱塔阻力上涨

1、原因

·精炼再生气氨含量高，与循环水中的钙镁离子反应结垢；

·静电除焦效果差，煤焦油带入冷却塔；

·循环水水质差；

·塔内栅板腐蚀坍塌，填料堵塞底部排水管形成液封；

·排水阀阀芯脱落。

2、处理方法

·联系精炼降低再生气氨含量，必要时进行酸洗；

·加强静电除焦控制，提高除焦效果；

·加强换水，保证循环水水质；

·停车处理栅板，清理填料；

·检修排水阀。

（十五）脱硫塔阻力上涨

1、危害

·增加萝茨机的负荷，造成压缩一入汞柱低，影响压缩机打气量；

·塔堵塞后液气体偏流，气液接触不好，脱硫效果差，硫后高，影响后工序稳定生产。

2、原因

·溶液成份中碱含量过高，形成碱结晶；

·再生效果差，溶液中悬浮硫高；

·装填料时，有口袋掉入塔内.

（十六）萝茨鼓风机出口温度高

1、原因

·进系统的半水煤气温度过高；

·转子间隙过大，转子产生轴向位移，与机壳产生摩擦；

·近路阀未关死。

2、处理办法

·联系调度、造气降低半水煤气温度；

·倒萝茨鼓风机检修；

·关死萝茨鼓风机近路阀，正常情况下不允许开萝茨机近路。

（十七）萝茨鼓风机出口气体压力波动大

1、原因

·三塔液位控制偏高或循环量偏大；

·脱硫塔、冷清塔填料堵塞；

·脱硫塔、冷清塔液位过低，造成跑气；

·操作调节幅度过大。

2、处理

·适当减少两塔流量；

·检修清理两塔填料；

·调节两塔液位；

·操作调节平稳。

（十八）萝茨鼓风机电流过高

1、原因

·萝茨鼓风机出口气体压力过高；

·机内煤焦油粘结严重；

·水带入萝茨鼓风机内；

·电器部分出现故障；

·设备本身故障或负荷过大。

2、处理方法

·开启近路阀，降低出口气体压力；

·倒机用蒸汽吹洗或清洗煤焦油；

·排净机内、气柜出口水封内积水；

·检查处理电气部分故障；

·倒机检查或减小负荷。

五、案例分析

（一）工艺

1、净碱塔抽瘪事故（枣化公司）

事故经过

2003年1月15日，电气车间对压缩169机有泵电器检修时发生短路1#、2#、3#169机突然跳闸。

一段煤气总管压力突上升，脱硫降温塔水封冲，大量煤气外卸，主操不在岗，副操一边安排人喊主操，一边自己采取降低压力来处理水封，不仅打开了大近路，而且开了萝机大近路。

脱硫塔、净碱塔液位快速上升，脱硫塔出口系统降为负压，净碱塔被抽瘪。

原因分析

（1）副操在处理时错误的打开大进路，使脱硫塔液位都快速上升，脱硫塔进气管形成液封。

煤气总管压力突降，而其他压缩机继续抽气，将净碱塔抽瘪；

（2）主操未坚守岗位，延误了处理时间；

（3）压缩岗位在三台169B机调后，没与脱硫联系，在处理过程中没有监控好一进总管压力；

（4）生产调度对生产指挥不力，处理不当；

（5）电工出现失误，导致三台169B机跳闸。

2、加水过多造成罗茨鼓风机跳闸（股份公司）

事故经过

2004年11月19日早班，操作工发现罗茨鼓风机有故障需停下检修再封1#罗茨鼓风机进口水封时，未检查1#罗茨鼓风机出口阀门是否漏气，造成1#水封加水过多，水带入相邻最近的2#罗茨鼓风机进口，造成2#罗茨鼓风机跳闸事故。

原因分析

（1）1#罗茨鼓风机出口返气水封形成假液位，水直接带入2#罗茨鼓风机，造成带水事故。

（2）操作素养差。

在封水封时发现异常情况既不能准确判断又不向上汇报；

（3）车间管理不到位，未对生产操作进行有效规范。

经验教训及预防

操作时不精心或者考虑不周。

预防措施：

a罗茨机水封制作时加强对安全附件水封的管理，要求装在出口侧；b、罗茨鼓风机停车后应关近路判断出口是否漏气,漏气大则不能加水封；c、封水封前必须全开放空阀泄压；d、加水时要确认液位计正常，加水5分钟检查液位是否合格。

3、脱硫新系统压力降低（贵州宜化）

事故经过：

2002年7月19日2号脱硫新系统进口压力降至0.08KPa而老气柜高度迅速下降，新气柜涨至高限52%，后经联系调度、压缩减量和排一脱2号脱硫塔进口水封和1号2号气柜连通处水封积液，生产恢复正常。

事故原因：

（1）一脱新脱硫塔液位控制过高，在加减量时引起液位波动而造成脱硫液漫溢。

（2）对脱硫塔液位工艺指标不清楚，以习惯代替指标。

纠正及预防措施：

（1）严格控制液位，使脱硫塔液位不得超过工艺指标。

（2）规范操作，严格执行操作规程。

（3）生产不稳定时严格监控脱硫塔液位。

4、脱硫将清液打入软水系统（贵州宜化）

事故经过：

2004年10月28日早9点当班操作工张某对脱硫地缸检查后在10:

25左右启泵向系统补液，10:

40左右，精练发现再生压力上涨，并检查出净氨塔内有大量脱硫液立即排放，并联系脱硫人员检查发现，软水阀门未关，清液倒入了软水系统，进入了净氨塔。

事故原因：

（1）操作工张某启泵前未再次对阀门开关状况进行检查、确认。

（2）有可能再生槽动火人员开软水阀未与操作工联系。

（3）脱硫工段技术管理人员管理不到位。

纠正与预防措施：

（1）制定脱硫操作制度，规范操作。

（2）软水阀之间安装导淋，补液时开中间导淋。

（3）加强基础管理。

（二）设备

1、1#、2#系统脱硫罗茨机房着火事故的案例（股份公司）

事故经过

2005年4月21日下午14:

50左右，电控部总降操作工刘蓉在巡检时，突然听到12#压缩机配电柜瓷瓶对地短路跳闸，几秒钟后4#压缩机柜体短路，4#压缩机现场电机着火，随后总降室内配电柜爆炸，老系统断电停车。

电气操作班班长胡厚德迅速从能源现场回到总降室进行灭火处理。

与此同时，尿素事业部8#、9#罗茨机也停车。

8#罗茨机迅速反转，将罗茨机机体打破，煤气冲出燃烧，脱硫工段岗位班长叶小强立即通知操作工徐红新、徐卫华到现场进行应急处理。

封气柜出口水封，安排操作工李友刚到总降通知断电，并联系调度全厂停车。

30分钟后罗茨机房内的大火被扑灭。

事故原因

（1）电气设备长期存在安全隐患未能及时制定方案进行整改；

（2）设备安全联锁装置设计、安装不合理，日常维护、检查不到位，出现气体着火事故后没能及时的将气体切断，不能起到保护作用；

（3）罗茨机供电电源设计不合理，罗茨机与压缩机供电系统不一致，8#、9#罗茨机是老系统供电，而7#、10#罗茨机为新系统供电；

（4）电控部对4#HN机存在的隐患没有及时发现，缺乏电气隐患检查的相关制度；

（5）尿素部事业部和设备动力部对以前罗茨机停电后反转的隐患整改不力，2003年公司领导就提出过在罗茨机出口设置止逆阀，但一直未得到落实；

（6）生产部对罗茨机供电方案不科学没有提出整改方案，使事故扩大化。

经验教训及预防

（1）加大隐患整改力度，电控部完善罗茨机的分系统供电；

（2）对脱硫系统所有水封进行编号并改为双水源加水；

（3）所有罗茨机加装防反转的止逆阀；

（4）所有罗茨机的紧停按钮接入操作室并在平时停机时试用保证完好；

（5）对消防水供水系统进行改管，并对给水泵设置备用电源；

（6）对断电断水应急处理预案进行编制、修改、完善，并组织员工进行培训学习和演练。

2、维修工拆人孔中毒（枣化公司）

事故经过：

2003年7月，公司停车检修置换脱硫系统时在拆2#静电除焦塔上人孔盖时，两名维修工中毒的事故。

事故原因：

（1）塔内有大量烧煤气造成二人CO中毒。

（2）维修工安全意识淡薄个人防护意识差，错误的选择防毒面具。

　（3）拆人孔时没有按照先拆上人孔，后拆下人孔顺序进行。

　（4）事业部管理混乱，检修方案培训不到位。

3、1#罗茨机轴封着火紧停（股份公司）

事故经过

2004年12月3日3:

20脱硫岗位接调令开1#罗茨机加量，张某、陈某及班长冯某到现场开启1#机，近路各关至一半后，张某到3#脱硫监护，由陈某在现场处理，3:

40发现1#罗茨机轴封处着火，紧急停机处理。

事故原因

（1）操作工及班长对开启罗茨机后，18#机未能正常开车一事不敏感，既不向事业部管理人员反映，又不联系调度积极处理，至近路开启时间过长（17分钟）。

（2）操作工陈某在罗茨机现场不作为，在罗茨机开近路的情况下对机壳温度不关心，小组长人员安排不当。

（3）管理人员对岗位操作工培训不到位，管理不力。

经验教训及预防

（1）加强对操作工及管理人员的设备知识培训;

（2）规定操作中罗茨机近路开启时间不能超过5分钟。

（3）提高操作工业务素质，使其能进行物料平衡计算，及时预见可能发生的问题；

（4）搞好前后岗位间的联系协调。

（三）环保

1、罗机着火事故

事故经过：

2004年3月23日维修工在给7#罗机出口加固焊接时，电焊火花溅入罗机北端轴封漏点，引起罗机着火，火势一度难以控制。

被迫停下罗机

。

切气才将火扑灭。

事故原因：

（1）事业部对重点部位动火重视不够。

（2）维修思想松懈，未按要求对电火花进行遮挡。

指定方案时，消防蒸汽灭火管未拉到现场，项目负责人未对箩机漏点及火灾采取有效措施。

（3）安全管理部门把关不严，在安全措施未落实好的情况下就签发动火证。

2、清液烫灼伤事故（枣化公司）

事故经过：

2006年3月15日合成事业部对清液沉降槽进行检修和清淤。

下午15:

00左右，熔硫岗位操作工孙雨，在向熔硫釜内加硫磺泡沫液过程中，发现压力升高，即打开排清液阀门向回收池内排液。

由于孙雨阀门开启过大，消防水带受压摆出回收清液池外，孙雨急忙赶过去把消防带