桩基施工技术与方案.docx

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桩基施工技术与方案

目录

1、工程概况与水文地质1

2、施工特点、难点1

3、施工布置2

4、施工方法2

5、进度计划10

6、质量保证措施10

7、安全保证措施12

8、资源配置13

1、工程概况与水文地质

1.1工程概况

兰州市黄河干流（雁儿湾）段防洪工程新建C类堤防，其基础为钢筋混凝土灌注桩，桩号范围K38+030~K38+380，共计232根，3674m³。

桩径1.2m，桩深约14m，桩基入岩大于等于1m，桩身均灌注C30抗硫酸盐混凝土。

桩基双排布置，间距4m，排距3.5m，桩身伸入承台20cm。

1.2水文地质

新建C类堤防段表层岩性为人工堆积杂填土层，厚度2~10m，填土以沙砾碎石土为主，含有建筑及生活垃圾等，结构松散，层位不稳定，工程地质性质差。

其下为冲积含漂石沙卵砾石层，厚度8~12m，结构松散，具有强透水性，层中富存地下水，水位埋深6~16m。

根据设计图纸，新建C类堤防桩基底部1~3m为砂岩类泥岩，桩身为沙砾卵石，局部K38+311~K38+380段存在人工堆积杂填土。

2、施工特点、难点

（1）K38+030~K38+380段灌注桩大部分位于黄河右岸主河道，水深1.0~6.0m，水流流速最大为3.5m/s，对应的流量为600m³/s。

（2）河床为河卵石地层，河水流速快，小卵石、砂易被冲走，回填块石间空隙大，河床最大冲刷深度达6m。

（3）卵石地层中，可能存在较大直径的孤石。

若孤石在成桩孔内，容易造成卡钻或扩孔（局部塌孔）现象。

（4）承台基础回填区回填块石间空隙大，成孔护壁过程中容易发生漏浆或塌孔现象。

2.3处理措施

（1）判断是否存在孤石的原则，若孔内存在有孤石时，冲机钢丝绳在上下移动时，必定发生歪倒现象，须尽可能早发现。

确定孔壁附有孤石后提起冲锤，缓慢下放，确定冲锤受阻位置，判断孤石所在高度，再回填卵石高于孤石4m～8m后重新开冲。

当发现孤石埋深较浅时，则采用放坡开挖，取出孤石，再回填重新开孔；若孤石埋深较深，则采取反复回填冲孔的方式处理。

（2）当混凝土灌注过程中漏浆严重时，就在混凝土里渗入速凝剂，然后注入孔内，让水泥浆在流动中较快的凝固。

3、施工布置

对施工用水、用电、泥浆池等的位置统一布置。

供水：

钻孔用水取用黄河水，用潜水泵就近抽至钻机作业现场。

供电：

在东岗高速立交桥上游不影响道路施工区域内，布置一台1000KVA的变压器，为施工提供电力，当供电条件发生变化时，采用大型发电机供电。

施工道路：

由现有道路进入施工场地后，按桩基施工部位灵活调整临时施工道路。

钢筋加工厂：

钢筋加工厂布置在离施工现场近、不影响前期桩基及承台施工且场地相对平整的地方。

4、施工方法

根据钻孔桩所处的地质条件和桩长情况，采用CZ-6式冲击钻进行成孔作业，按水下混凝土埋设导管法进行施工。

4.1桩基施工工艺

场地平整→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→钻机就位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→钢筋笼吊装→二次清孔→混凝土浇筑→拔出护筒→成桩检测。

桩基施工工艺流程图如图4.1-1所示。

4.2桩基施工方法

1、施工准备

（1）施工前清除桩基位置的杂物，再将场地整平。

（2）完成钻孔灌注桩的定位工作，平整场地，接通水、电，为钻机进场创造好条件。

（3）钻机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。

（4）开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的详细技术要求、职责，尽一切力量避免出现断桩。

（5）与拌和站联系有关标号、配合比、坍落度及运输方面等事宜。

（6）处理好安全文明施工有关事项，包括用电、排污、排放泥浆、三防等。

（7）备足有关配件材料，做好开钻后中途不停钻，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。

（8）清理、清除钻孔桩桩位内杂物保证护筒顺利下放。

（9）对自备发电机进行试机，并进行停电时的快速发电、通电检验，确保停电时能快速保证钻机重新开钻。

（10）砼配合比试验及相关材料设备自检且监理抽检合格。

（11）监理工程师批准的桩基工程开工报告。

（12）正式钻孔前必须做好试桩工作，在建筑物两端各取一个桩钻孔，以核准地质变化情况，确认设计桩长，统一承台下桩长必须一样。

2、测量放样

根据设计提交的控制点在监理复合无误后进行放样，放样前先进行场地平整，以承台为单元，即同一承台的桩基一次放样，放样后对桩位的纵、横向间距进行核对，核对无误后，进行护桩，护桩采用“十”字线定位，并确保护桩牢固、施工无碰撞，用以控制、复核桩位，校核无误且经监理工程师确认后方可开钻。

3、平台填筑

根据前期设计提供图纸以及测量放样，该段桩基大部分在河道中，水流较急，最深深度达到6m，桩基施工前，先进行钻机平台填筑，填筑按设计要求抛填块石。

桩基施工工艺图4.1-1

4、护筒埋设

（1）护筒采用钢护筒，用5mm厚钢板制成。

为保证顺利提钻，护筒内径大于桩径10cm。

（2）护筒上部开设溢浆口，在浅水域中埋置深度不小于地面以下1.5m，施工期间受水位涨落影响时，护筒内泥浆面应高出地下水位1m以上，从而保证水位差以防止坍孔，又因水位每天都在不断变化，护筒的具体埋深还需综合考虑水位变化来决定。

（3）护筒依靠人工配合挖掘机挖坑埋设，在护筒上用十字交叉法定出桩位中心点。

（4）护筒就位后，其周围0.5~1m范围内用黏土挤密、分层夯实，确保泥浆不外漏，并将桩位四周场地整平。

（5）假如底部土质很差。

为防止护筒下沉，采取相应的加固措施，把护筒固定。

（6）护筒埋好后，测定好护筒顶标高，做好资料，请监理复核认可后，钻机就位。

（7）护筒埋好后，在桩机范围内挖好泥浆排放沟，确保泥浆不外溢。

5、泥浆循环

（1）每个钻孔施工时配备1台泥浆泵，并根据钻孔位置在桩机附近就近挖泥浆池和沉淀池，并用循环槽连接，泥浆池中除黏土土质可直接加水造浆外，其他土质中均选用高塑性黏土或膨润土造浆。

（2）泥浆制备选用高塑性粘土或膨润土，泥浆的主要作用是悬浮钻渣、护壁及固壁。

（3）施工时应根据所钻至不同地质层位，利用黏土造浆调制部分泥浆循环使用，以便泥浆比重、黏度适合相应的土层和钻进速度，同时还需注意的一点是由于河水位不断变化，在施工过程中，要及时测量泥浆指标，检测有异时，尽可能选用比重大的泥浆护壁防止塌孔。

（4）桩基施工中，泥浆的稀稠视具体条件而定，若泥浆太稀则排渣能力小、护壁效果差；若泥浆太稠则会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

（5）施工中泥浆排到沉淀池中沉淀，之后利用挖机及时清理沉池，清理出来的沉碴用汽车运至指定的渣土处理中心，谨防泥浆流入河道。

6、钻进成孔

（1）钻孔型号采用CZ-6的冲击钻机，钻孔施工中采用分班连续作业，为防止相邻桩串孔或影响邻桩灌注质量，需采用跳打法进行打桩。

（2）在桩位复核正确、护筒埋设符合要求及护筒、地坪标高已测定的基础上，先进行钻机的就位，认真检查钻机的运行状况及钻头状态，以保证施工的顺利进行，并使冲击钻钻机顶端的起吊滑轮缘和桩中心在同一铅垂线上。

钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。

（3）开钻前，配制好比重为1.3g/cm3~1.4g/cm3（查一下规范）的泥浆进入泥浆池及孔内。

（4）初钻时进尺要适当控制，每回进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢速度，注意放钻要稳，提钻要慢。

每钻进1～2m，应检查一次孔的垂直度和清渣一次，同时检测泥浆的各项指标，不符合要求时，及时补充合格泥浆，泥浆在泥浆池中配制，各项技术指标要对应地层条件。

（5）钻孔过程中，要保持孔内水头高度，预防坍孔，并随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。

（6）钻进作业必须保持连续性，升降钻机钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁，还须定期检查钻孔的垂直度，确保符合规范要求，钻孔的全过程均应作好钻孔记录。

（7）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。

7、清孔

（1）第一次清孔为钻机终孔后的清孔，浇筑混凝土前采用射水法将孔底沉淀物翻动上浮，采用泥浆循环直接捞取钻渣，并不断的用含砂率较小的好浆进行置换即可。

浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应不大于5cm。

（2）第二次清孔为吊装完钢筋笼后的清孔，灌注混凝土前用下放的导管进行清孔，待置换出的泥浆比重小于1.1时且含沙率小于2%，即表示清孔完成。

（3）清孔过程中应特别注意必须始终保持孔内的原有水头高度，且不得用加深孔深的方法来代替清孔，还要保证清孔的时间及清孔的质量，避免出现缺陷桩，待孔内泥浆指标及孔底沉渣厚度等指标符合规范要求后，才可开始灌注水下砼。

8、钢筋笼制作及安装

（1）钢筋下料及加工成型

1）下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。

2）钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。

3）对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。

钢筋调直使用钢筋调直机。

4）钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。

5）钢筋的弯曲成型采用弯曲机进行。

6）钢筋电弧焊所用焊条牌号应复核设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）或《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定。

（2）钢筋笼的制作与安装

1）钢筋笼制作按JGJ94-2008规范和设计图要求进行控制，制作偏差：

主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，笼径±10mm，笼长±100mm。

2）钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，骨架顶端设置吊环，吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不变形。

2）钢筋笼加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底进行，严禁随意、私自更改制作方式。

3）焊接必须由具有电焊工证的熟练的工人操作，使用的电焊条必须与钢筋等级型号一致，使用的电流量不宜过大，以免烧伤主筋，焊接处的焊缝应饱满，不得烧伤筋肋，焊渣应清除干清。

5）钢筋笼搬运和安装时应采取多点慢速起吊，以防止钢筋笼扭曲变形。

6）沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。

钢筋笼吊安入孔时，应对准钻孔中心，缓慢下放，当前一段放入孔内后，用钢管搁支在孔口方木上，再吊起另一段，上下节对正并垂直，先对称焊接两根主筋，然后向上吊起10cm，使上下节钢筋笼保持垂直，然后焊好各根主筋，冷却5-8分钟后放入孔中。

各根主筋采用单面搭接焊，焊接长度为10d。

整笼焊接完毕后，应用吊筋将钢筋笼悬垂于孔口方木上。

吊放过程中不允许左右旋转，若遇阻应停止下放，查明原因后再进行有效处理，严禁高起猛落，碰撞孔壁和强行下压。

（3）预防和解决钢筋笼上浮的措施：

1）待钻孔深度达到设计时，不要停止钻机，而是保持钻机在原位置空钻半小时左右，期间不断的利用泥浆循环来清除沉渣。

2）初始浇筑速度适当放缓，待浇筑的混凝土面高出钢筋笼底部1~2米时，再适当加快浇筑速度。

3）对使用的商混要控制好坍落度，并且要保持混凝土连续性浇筑。

4）可加大吊筋直径，同时井口加配重，且将其焊于护筒上。

5）发现钢筋笼上浮时，在导管最大提升限度内快速提升，缓慢放下，反复几次。

9、安设导管

（1）导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管，导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装编号、水密、承压试验，确定接口紧密、牢固、不漏水，并根据试验连接顺序进行编号。

（2）导管配置节数依据孔深而定，底节不小于4m，上节长度余采用2.5m导管，现场还需预备些许导管节数和调整节（1m、1.5m的管节各配备一节），用以调节导管的长度及漏斗的高度。

（3）下放导管时，旋紧卡口，位置保证正确。

按试拼时的编号逐节下放，并保持导管居中、轻放，防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁，

（4）导管下口离孔底30cm～40cm，导管底口离孔底太近，导管容易进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。

导管底口离孔底太高，泥浆容易涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。

（5）导管上口高出泥浆面约1m。

导管在使用后要及时将每节冲洗干净，使用、搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。

10、混凝土浇筑

（1）本标段灌注桩混凝土采用商品混凝土，浇筑方式采用导管法灌注水下混凝土，进入导管内的第一批混凝土能否完全排除导管内的水或泥浆，并使导管底部埋入混凝土内一定深度，是顺利灌注水下混凝土的关键，因此，漏斗和储料斗中需有足够的容量以保证初灌量。

初灌量确定原则：

当导管离孔底30～40cm时，保证第一次混凝土下料能使导管埋入混凝土中1m以上。

（2）浇筑混凝土前，在导管一定高度内设置好隔水塞。

（3）灌注前量测孔底沉淀厚度小于5cm，经监理工程师同意后，马上进行混凝土灌注作业。

当导管内的混凝土不满时，后续混凝土要徐徐地灌入，防止在导管内形成高压空气囊，压漏导管。

在灌注过程中，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。

（4）水下混凝土的灌注要一次完成，中间不能停顿，灌注过程中，设专人负责随时用测绳测量砼面高度，适时提升及拆卸导管，保持导管埋入砼的深度2至6m。

浇筑中也需保持孔内水头，防止塌孔，砼面超灌至设计桩顶标高以上60cm，以确保桩头砼质量。

（5）灌注将近结束时，导管内混凝土高度减少，压力差减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏去部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行，拔除最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管内，形成泥芯。

施工中，严格控制混凝土的配合比，防止混凝土离析卡管而发生质量事故。

（6）在混凝土浇灌过程中可能发生钢筋笼上浮现象，为避免此种现象发生，通常采取以下措施：

（7）严格控制桩孔垂直度，防止孔斜偏大，使钢筋笼和导管紧靠孔壁一侧。

（8）钢筋笼应避免翘曲变形，下入孔内后可用吊筋将其悬垂，居于孔中心。

（9）经常检查导管接头，防止因接头变形起吊时挂笼。

（10）一旦发现钢筋笼有上浮迹象，应立即暂停砼灌注，对钢筋笼采取合理下压、固定等措施消除或减缓上浮后再继续进行砼灌注。

（11）如经常发现有钢筋笼自然上浮时，应在笼顶两对称主筋上设置固定装置，防止钢筋笼上浮。

（12）在混凝土灌注的过程中，机修人员全过程值班，并准备好备用发电机，混凝土分批取样制作混凝土试件，供监理工程师抽检。

11、凿除桩头

待混凝土浇筑完成后，钻机移位，拔出护筒，再将桩基周围场地进行清理，待混凝土强度达到设计强度的70％后，用风镐凿除桩头上多余的混凝土，以保证桩头混凝土质量良好。

12、泥浆清理

在与当地规划和环保部门联系后，在现场附近找一合适场地，作为钻孔产生的弃运场地，并做妥善处理。

13、桩检

（1）混凝土质量的检查和验收符合规范规定，每桩试件组数一般不少于1组。

（2）采用低应变法进行检测。

（3）根据监理工程师的要求，在桩基检测合格后进行。

桩基质量采用低应变法进行检测。

应按照监理工程师要求进行试验和检验工作，并根据合同要求将基桩材质的抽检记录、注浆密实度试验记录和成果、基桩钻孔记录、单桩质量检验以及验收报告报送监理，经监理验收并签认合格后作桩基工程完工验收的资料。

（4）灌注桩检测项目及要求按《建筑桩基技术规范》（JGJ194-2008）和《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）规范规定执行。

4.3承台施工方法

1、施工准备

（1）用风镐和人工破除桩头，并用高压水冲洗干净，联系测桩人员进场测试。

（2）放样及定位：

根据设计图纸资料，现场放样定出承台的纵横轴线，报监理工程师认可。

2、承台混凝土浇筑

（1）承台施工每13.5m为一仓，每仓之间设2cm伸缩缝，浇筑时采运泵送入仓的方式浇筑。

每仓之间用闭孔泡沫板填缝，用聚氯乙烯胶泥封口。

（2）在承台底面放出纵横轴线，并弹出模板边线。

（3）调好桩头钢筋，安装承台钢筋，钢筋预先在钢筋加工场配料，弯制后运至现场一次绑扎成型。

承台钢筋底面和侧面保护层用定位筋保证；顶层钢筋用架力筋支撑牢固。

（4）模板采用P3015及P1015组合钢模板拼装，模板之间用u形卡固定牢固，要求模板接缝顺直、严密。

模板固定采用钢管作为背带，用直角扣件及蝴蝶扣按规范要求固定牢固，保证不跑模、不变形。

浇筑完成后，待混凝土强度等级达到设计要求的80%以后方可拆模。

（5）振捣时采用插入式软轴振捣器振捣，人工铁抹多次抹光。

（6）混凝土浇灌时要留好试块，并做好浇筑记录。

5、进度计划

进度计划详见附图1。

6、质量保证措施

6.1质量保证措施

1、灌注桩质量控制按照设计下发的技术要求及《建筑桩基技术规范》（JGJ194-2008）和《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）规范规定执行。

2、所有进场原材料符合国家现行规范标准。

3、确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。

4、开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在1.3-1.4之间。

遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内。

5、确保孔底沉渣小于10cm，采用二次清孔。

6、商品混凝土严格控制坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料。

7、防止断桩、夹泥，备足第一斗。

8、现场施工记录确保正确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。

9、为防止严峻塌孔现象发生，钻孔采用跳打法施工。

10、若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上1～2m，重新钻孔。

11、发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题。

12、保证每根桩成孔质量检测比例达到规定要求。

13、在施工中严格按规范、标准执行，不合格果断返工重做。

14、若下雨浇注混凝土，斗上设防雨棚，防止雨水进入混凝土内。

15、每道工序须请监理验收合格后再进行下道工序施工。

6.2钻孔事故的防备及处理措施

1、坍孔

坍孔的表征是孔内水位忽然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

处理方法：

施工中严格按要求操作，以防为主，一旦发生塌孔，找出塌孔原因，采取相应措施。

2、钻孔偏斜

钻孔偏斜事故预防和处理方法：

（1）安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并常常检查校正。

（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。

必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。

（3）钻杆、接头逐个检查，及时调正。

主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。

（4）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。

（5）用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继承钻进。

3、落物掉钻预防措施：

（1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。

（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

（3）为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝 绳等。

处理方法：

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。

4、扩孔和缩孔

扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔原因有二种：

一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。

另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。

可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。

5、钻孔漏浆

在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。

为防止漏浆，可加稠泥浆慢速转动；在有护筒防护范围内接缝处漏浆，由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。

7、安全保证措施

7.1施工安全

1、加强安全用电和机械设备的防雨、防潮、防雷、接地的保护措施，手动电动工具所用电源线必须采用防水绝缘胶皮线或电缆，并加设漏电保护装置。

现场供电线路采用三相五线制，配电箱及开关箱等要有短路保护装置，有门有锁，电源线严禁采用钢管加设。

夜间施工应有足够的照明灯具，在潮湿作业区域要安装低压照明。

2、施工现场范围内的一切机电设备用电，必须一机一闸并设专人管理，非机电人员不得擅自动用机械设备，操作者必须持证上岗。

3、钢筋、砼施工严格按照安全施工规范要求，避免造成不必要的人员伤害。

7.2材料、机械安全

1、做好材料的防雨防潮工作。

2、机械设备集中停放。

3、机械设备操作人员必须有上岗证书，做到持证上岗。

8、资源配置

8.1人员配置

人员配置详见表8.1-1。

表8.1-1人员配置表

序号

设备名称

数量

备注

1

管理人员

8

2

技术人员

1

3

质检人员

1

4

测量人员

3

5

司机

15

6

钢筋工

10

7

混凝土工

5

8

模板工

10

9

普工

10

合计

63

8.2机械配置

机械配置详见表8.2-1。

表8.2-1机械配置表

序号

设备名称

规格型号

数量

备注

1

液压反铲

小松220

1

2

装载机

LG855

1

3

自卸车

25t

1

拉运材料

4

变压器

1000VA

1

5

钻机

CZ-6

8

6

泥浆泵

8

7

电焊机

4

8

钢筋切断机

1

9

钢筋弯曲机

1

10

钢筋调直机

1

11

风镐

3

12

软轴振捣器

φ50㎜

5

13

发电机

500kw/250kw

各1台

备用

8.3主要材料配置

主要材料配置详见表8.3-1。

表8.3-1主要材料统计表

序号

名称

型号规格

单位

数量

备注

1

模板

P1015

块

140

两套模板

P3015

块

380

2

钢管

Φ48

根

155

单根6m

3

护筒

5mm厚Φ1.3m

个

8

6m

4

导管

4m

节

3

6mm厚φ300mm

2.5m

节

12

1.5m、1m

节

各1节