烟道气脱硫FGD技术.docx

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烟道气脱硫FGD技术

烟道气脱硫（FGD）技术

综述

烟道气脱硫技术广泛用于控制燃煤、燃油电站和精炼厂等大型固定排放源的

二氧化硫（SO）和三氧化硫（SO）的排放。

它们与烟道气处理技术不同，烟道气处

2

3

理技术是用于脱除废弃物燃烧炉排放的污染物。

烟道气脱硫技术种类繁多，大部分是用碱性吸收剂，从烟道气中脱除酸性的

硫化物。

最为广泛应用的烟道气脱硫技术是石灰石石膏法和石灰石法的改型以及

喷雾干燥法，石灰石石膏法产生的是一种可出售的石膏副产品，石灰石法产生的

是一种易处理的残渣，而喷雾干燥法产生的则是一种混合固体废弃物。

烟道气脱硫技术投资成本一直在不断降低，目前的投资成本在100～125美

元/kW（65～80英镑/kW）之间，预计到2000及其以后，投资成本将进一步降低。

在

未来10年，烟道气脱硫装置的总需求很可能会超过10亿英镑/年，北美洲和中

国将是烟道气脱硫装置的最大市场。

目前的研究和开发的要求是进一步降低成本，提高脱硫效率及设备元件的可

靠性。

烟道气脱硫技术的利益

烟道气脱硫技术作为一种控制大型固定排放源（如发电站、精炼厂、冶金厂等）SO排放

2

的方法（如图1），适用范围广泛。

烟道气脱硫技术的广泛应用，连同其他排放源的SO减排措

2

施（如用电或气代替煤用于家庭供热；低硫汽车燃料），将大大减少全球范围内的人类活动而产

生的排放量，从而有助于改善空气质量，有利于人类身体健康和环境。

英国贸工部的支持

自1990年以来，英国贸工部已支持了8个与烟道气脱硫技术有关的项目，共投入32万英

镑，8个项目的总投资为188.7万英镑。

引言

硫是地壳中最常见的元素之一，作为煤炭、原油和许多矿石中的一种杂质广泛存在。

因而，

在工业加工，如煤炭、石油和油制燃料的燃烧以及石油加工和从矿石中提炼金属的过程中，硫

大量产生。

目前，全球因人类活动而排放的SO总量达～1.4亿t/年，其中英国每年产生200

2

万t（占全球排放量的1.4%）。

然而，在最近30年中，英国的SO硫的排放量已大大降低（图2）。

2

图2.英国SO2排放的发展趋势

SO是人类活动排放的主要气体污染物之一，它对人类身体健康有害并能破环自然和人类

2

生存环境。

SO含量过高能引发呼吸系统的疾病，同时它在大气中的存在能导致酸雨，从而对

2

植物和建筑物造成损害。

因而自20世纪中叶以来，SO排放控制和减排一直被认为是保护人

2

类身体健康和保护大气环境的重要方面；目前，许多国家对工厂烟囱排放的硫化物总量和浓度

加以限制。

许多方法可以用来控制SO排放。

可以转换成低硫含量的燃料或矿石，或提高工业生产方

2

法的效率，从而使燃料需求量减少。

在使用前，燃料或矿石中的硫理论上都能除去，但是实际

上，除去较大百分比的硫是不经济的。

在使用过程中，燃料或矿石中的硫也能除去。

但在大部

分实际应用中，控制SO排放的最有效方法是，在它们排放入气之前从烟道气中将SO脱除。

2

2

为此，已经开发了许多不同的烟道气脱硫技术。

烟道气脱硫的基本原理

化学原理

几乎所有具有商业价值的烟道气脱硫技术都是基于这样一个事实，即SO2性质上是酸性

的，可以通过与适当的碱性物质反应从烟道气中脱除SO。

烟道气脱最常用的碱性物质是石灰

2

石（碳酸钙）、生石灰（氧化钙，Cao）和熟石灰（氢氧化钙）。

石灰石产量丰富，因而相对便宜，生

石灰和熟石灰都是由石灰石通过加热来制取。

有时也用碳酸纳（纯碱）、碳酸镁和氨等其它碱性

物质。

所用的碱性物质与烟道气中的SO发生反应，产生了一种亚硫酸盐和硫酸盐的混合物（根

2

据所用的碱性物质不同，这些盐可能是钙盐、钠盐、镁盐或铵盐）。

亚硫酸盐和硫酸盐间的比

率取决于工艺条件，在某些工艺中，所有亚硫酸盐都转化成了硫酸盐。

SO与碱性物质间的反应或在碱溶液中发生（湿法烟道气脱硫技术），或在固体碱性物质的

2

湿润表面发生（干法或半干法烟道气脱硫技术）。

在湿法烟道气脱硫系统中，碱性物质（通常是碱溶液，更多情况是碱的浆液）与烟道气在喷

雾塔中相遇。

烟道气中SO溶解在水中，形成一种稀酸溶液，然后与溶解在水中的碱性物质发

2

生中和反应。

反应生成的亚硫酸盐和硫酸盐从水溶液中析出，析出情况取决于溶液中存在的不

同盐的相对溶解性。

例如，硫酸钙的溶解性相对较差，因而易于析出。

硫酸纳和硫酸铵的溶解

性则好得多。

在干法和半干法烟道气脱硫系统中，固体碱性吸收剂或使烟道气穿过碱性吸收剂床喷入烟

道气流中，使其与烟道气相接触。

无论哪种情况，SO都是与固体碱性物质直接反应，生成相

2

应的亚硫酸盐和硫酸盐。

为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎。

在半干法烟道气脱硫系统中，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜，

SO溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应。

2

烟道气脱硫技术选择

目前，可供使用的烟道气脱硫技术多种多样，各种不同的烟道气脱硫技术所用的吸收剂、

生产的副产品，以及脱硫效率和投资成本差别很大。

对于某一具体用途，最适用的烟道气脱硫

技术一般是根据经济情况来选择的，即这种脱硫技术在整个使用期间总成本最低。

然而，影响

总成本的因素有很多，这些因素包括：

技术因素

经济因素

—生产成本

—投资成本

商业因素

技术因素包括脱硫技术所能提供的脱硫率、技术的适用性和烟道气脱硫设备所需的空间大

小以及技术的风险性。

经济因素包括投资成本和生产成本，其中包括设备自身的费用（如果烟

道气脱硫设备是用于对现有锅炉进行改造，则该项费用在投资成本和生产成本中所占比重，可

能更为明显）；所用的吸收剂的费用；副产品处理所带来的创收或支出；以及维修费用。

商业

因素包括商业风险度；技术成熟度；已在运行的设备的数量和规模（及其运行情况）；以及技

术供应商的可信度。

一些主要烟道气脱硫技术描述如下，他们包括：

湿法烟道气脱硫技术

—石灰石石膏法

—海水洗涤法

—氨洗涤法

—Wellman-Lord法

半干法烟道气脱硫技术

—循环流化床

—喷雾式干噪法

—管道喷雾干噪法

干法烟道气脱硫技术

—炉内吸收剂喷入

—碳酸氢钠喷入

烟道气脱硫技术

石灰石石膏法

在石灰石石膏湿法烟道气洗涤技术中，烟道气用石灰石稀浆来处理，以脱除其中的SO，

2

并与之中合。

最终产品是二水合硫酸钙（石膏）。

这种技术是目前世界上安装的最常用烟道气脱硫技术，并有着30年以上的发展历史。

今

天，这种设备通常是被设计成能够生产一种适合制造墙板材料的高质量石膏产品。

早期的基于

石灰石的烟道气脱硫技术所产生的亚硫酸残渣或石膏，都是作为废物抛弃掉，但现在这些设计

类型的设计已不常采用。

在英国，配备烟道气脱硫装置的大型电厂及Ratcliffe（图3）和Drax

等都采用石灰石石膏法。

图3.

能够采用的技术类型和设备配置有多种，例如吸收器类型和再热方法都能随技术供应商和

用户要求不同而变化。

这里（图4）用于说明目的而选用的设计（图4）是最常用的石灰石石

膏（墙板）脱硫设备类型之一，它包括一个配有回转再生式再热器的开式喷雾塔。

石灰石石膏

脱硫装置，安装在静电除尘器袋式过滤器的下游。

这样，在气体到达烟道气脱硫装置之前，燃

烧产生的大部分飞灰都能够被除去。

对于燃煤电站，飞灰脱除率能够达到99.5%左右。

图4石灰石石膏烟道气脱硫工艺示意图

从静电除尘器出来的烟道气通过引风机（ID）和/或鼓风机进入气/气再热器。

在这里，随

着热量放出，烟道气被冷却。

从再热器出来的热烟道气进入吸收器，并与处理液相混合。

处理

液中的部分水份蒸发掉，烟道气进一步冷却。

烟道气经循环石灰石稀浆的洗涤，脱除所要求的

SO量。

烟道气脱硫设备制造商一般都宣称，在吸收器中，95%以上的硫都能够被脱除95%以

2

上的SO。

这种烟道气脱硫技术还能够将烟道气中近100%的氯化氢除去。

在吸收器的顶部，

2

烟道气穿过除雾器，从而悬浮水滴除去。

离开吸收器以后，在进入烟囱之前，烟道气再次穿过再热器，进行升温。

吸收器出口温度

一般为50-70℃，这主要取决于燃烧的燃料类型。

烟囱的最低气体温度常常按国家排放标准规

定下来。

在英国，烟囱的最低气体温度是80℃，但在欧洲大陆，其温度略低。

大部分设备都

配备有装有风档（正常情况下处于关闭状态）的旁通管。

在紧急情况下或启动时，风档打开，

以使烟道气绕过二氧化硫脱除装置，直接排入烟囱。

石灰石/石膏稀浆从吸收器沉淀槽中泵入安装在洗涤器顶部的喷嘴集管中。

在石灰石/石膏

稀浆沿喷雾塔下落过程中它与上升的烟道气接触。

烟道气中的SO溶入水溶液中，并被其中的

2

碱性物质中和，从而从烟道气中脱除。

石灰石中的碳酸钙与二氧化硫和氧（空气中的氧）发生

反应，并最终生成石膏，这些石膏在沉淀槽中从溶液中析出。

氯化氢也溶入水溶液中，并被其

中的碱性物质中和，生成氯化钙溶液。

将新鲜的石灰石稀浆泵入沉淀槽，以保持所需要的PH值。

在许多电厂，破碎过的石灰石

在制成稀浆并泵入吸收器沉淀槽之前，都是在现场碾磨。

由于烟道气中存在过量氧，一部分液

体自然会发生氧化，且沉淀槽中的液体经空气搅动，所有残存的亚硫酸氢盐都能氧化成硫酸盐。

石膏稀浆（混杂有约3%的石灰石）由吸收器沉淀槽中抽出，经浓缩、脱水和洗涤后先储存起

来，之后再从当地运走。

如上所述，氯化氢在洗涤器内由烟道气中脱除，产生的氧化钙溶入溶液中。

除此之外，微

量飞灰也从烟道气中除去。

这些东西和石灰石中的杂质将作为溶解的金属盐和悬浮物质如（石

英等）的形式在处理液中积累下来。

必须对这些杂质的浓度进行控制，以确保石膏纯度维持在

所需要的水平，高浓度的氯化物不会对脱硫化学反应产生抑制作用。

用水对脱硫系统进行清洗，

以控制这些杂质的浓度。

新鲜的水经过除尘器洗涤后加入吸收器。

清洗水流从水力旋流器溢流

排出，石膏在水水力旋流器中被浓缩。

包有溶解的固体物质和非常细小的悬浮颗粒物的清洗水

流，被送入污水处理厂。

在这里，加入石灰以提高溶液的PH值，并将重金属从溶液中析出。

然后，通常是将处理过的水就地排掉。

尽管价格一直在降低，但石灰石石膏法烟道气脱硫方法仍被认为投资成本相对较高，明显

高于除氨洗涤和再生式脱硫方法以外的大部分其它烟道气脱硫方法。

同时，它也比其它一些方

法更复杂。

然而，对于许多应用情况而言，这种方法具有比其它基于石灰的烟道气脱硫方法更

低的生产成本。

这是因为，通常情况下石灰石比石灰更便宜，且一般情况下副产品石膏能够作

为商品出售，而不比承担处理费用。

这一点对于吸收剂消耗量大的设备尤其重要。

对于使用中、高硫燃料，负荷率高且使用期限长的大型内陆电厂而言，石灰石石膏法烟道

气脱硫技术通常能提供了一种整个使用期费用最低的选择方案。

石灰石石膏法烟道气脱硫技术是一种发展最成熟，在全球范围内广泛应用的烟道气脱硫技

术，通常被大型电站所采用。

仅燃煤电站，采用石灰石石膏法烟道气脱硫技术的全球总装机容

量就已近149，000MWe。

对该技术的掌握已非常好，许多承包商都能够提供。

该技术可能比

其它任何烟道气脱硫技术具有更低的商业风险，其设备能够以具有竟争力的价格获得。

石灰石

石膏法烟道气脱硫技术具有较高的脱硫效率，即使是对高硫份燃料，也同样如此。

对于欧洲煤

而言，目前大部分供应商都能提供95%的脱硫率。

一些最新设备的设计脱硫率高达98%。

正如上文已经指出的，石灰石石膏法烟道气脱硫技术有几种不同的设计类型，集中在吸收

器本身的配置方式上。

目前，最常用的设计是单回路开式喷雾塔，喷雾塔中烟道气自下而上流

过洗涤器。

Marsulex、ABB、LurgiLentjesBischoff（LLB）、BabcockBorsig、Kawasaki和IHI

等公司生产的都是这种类型的烟道气脱硫装置。

Babcock和WilCox（B&W）公司和三井巴布

科克（BabcockHitachi）公司都有一种与此非常相似的设计，但它们包括有一个烟道气处理区

的塔盘。

该塔盘使气/液接触，并呈现一种更均匀的流动方式到达喷嘴管头。

传统的三菱重工业公司（MHI）的烟道气脱硫工艺设计与其工艺差别很大。

它不采用开式

喷雾塔，而有一个填充层，以使气/液有效接触。

另外，烟道气通常是从上而下顺喷射塔落下，

而不是由下而上通过喷雾塔。

最近，三菱重工业公司已采用了一种开式喷雾塔，该公司称之为

双接触流洗涤器（DCFS）。

海水洗涤法

海水洗涤法（SWW）烟道气脱硫技术采用未处理过的海水洗涤烟道气，利用海水的天然

碱性来中和二氧化硫。

洗涤后，所用海水用空气处理，以减少它的化学需氧量和降低酸性，然

后将之排入大海。

尽管这种技术小规模工业应用的时间已超过30年，但还是一种相对较新的电厂烟道气脱

硫技术。

这种技术只有两家供应商，即ABB公司和LLB公司。

ABB公司在该技术领域拥有

最丰富的经验，而LLB公司目前正在将其第一台设备投入运行。

ABB公司的设计示意图如图5所示。

由静电集尘器和引风机出来的烟道气通过鼓风机进入

气/气再热器。

烟道气由气/气再热器出来后进入吸收器，并与相对较冷的海水混合。

烟道气被

冷却，并被水蒸汽所饱和。

由于海水直接穿过洗涤器，而不是象在其它湿法洗涤工艺中一样进

行循环，所以烟道气出口温度低。

用碱性海水对烟道气进行洗涤，以脱除二氧化硫。

制造商称，在吸收器中，烟道气中的二

氧化硫99%能够被脱除。

这种技术还能将烟道气中的氯化氢几乎100%脱除。

在吸收器的顶部，

烟道气穿过除雾器，以除去悬浮水珠。

离开吸收器后，烟道气再次通过再热器，以在排入烟囱前，升高其温度。

因为烟道气离开

吸收器的温度低，大概是15-40℃，这取决于当地的海水温度，所以有时需要另外的再热方式。

一种选择方案是在已处理过的较凉烟道气流离开吸收器以后，并在到达气/气再热器之前鼓入

一小部分未经处理的较热烟道气。

从而使已处理过的烟道气干燥并使其升温，同时有助于防止

再热器污染和腐蚀。

在所有的海水洗涤法烟道气脱硫技术在电厂的应用中，原始海水都是由蒸汽

透平的冷凝

器出口获得。

在大部分电厂，所有来自冷凝器出口的海水都被用于烟道气脱硫装置，以充分利

用这一资源所有可利用的碱性物质。

其中部分海水被泵入吸收塔顶部。

在海水顺吸收塔下落的

过程中，它穿过填充层，并与上升的烟道气充分接触，使二氧化硫和所有氯化氢溶解。

酸性的

水溶液被收集在吸收器沉淀槽中。

它们不是再回流至吸收塔顶部，而是流入外部混合池和嚗气

池。

在这里，它们与来自冷凝器出口的剩余海水混合，然后吹入空气，以减少其化学需氧量，

并通过将二氧化碳（CO）分离出来，升高其PH值。

然后，将处理过的水溶液排入大海。

2

海水洗涤法烟道气脱硫技术是一项快速发展的技术，尤其在热带国家。

ABB公司已安装了

21套这种烟道气脱硫装置；总装机容量相当于2470MW。

在印度尼西亚，LLB公司目前正在

e

将两套610MW的烟道气脱硫装置投入运行。

e

海水洗涤法烟道气脱硫技术的主要优点是，它不象所有其他烟道气脱硫技术一样，需要固

体吸收剂作为反应剂。

设备结构相对简单。

其最明显的缺点是，仅局限于在沿海地区使用。

该

技术具有非常高的二氧化硫脱除率（最高达97-98%），但只有在燃料中的硫含量低于2.5-3.0%

的情况下，才能够达到这么高的脱硫率。

在SO含量更高时，要保持较高的SO脱除率需要更

2

2

多的海水，多于电厂冷却所用的海水量，这将使投资成本和生产成本显著增加。

图5海水洗涤法烟道气脱硫工艺

氨洗涤法

氨/硫酸铵或铵洗涤法烟道气脱硫技术，除用氨水作洗涤剂以外，其运行方式与石灰石石膏

法相似。

SO通过与氨反应从烟道气中脱除，最终产品是硫酸铵。

2

自二十世纪50年代以来，氨洗涤法一直在断断续续被应用。

目前唯一一套正在运行的氨

洗涤烟道气脱硫装置，安装在美国达科塔（Dakota）煤气公司大平原电厂的装机容量为350MWe

的燃油锅炉发电系统上。

这套装置的SO设计脱除率为93%，处理高硫油排放的烟道气。

这套

2

装置目前正在成功运行。

尽管商业设备被设计成SO脱除率为91-93%，但烟道气脱硫设备制

2

造商表示，在这种吸收器系统中，SO脱除率能够达到98-99%具有成功商业经验的知名供应

2

商有两家，他们是LLB公司Marsulex公司。

由静电集尘器和引吸风机出来的烟道气通过鼓风机进入气/气再热器（图6）。

然后进入预

洗涤器，在预洗涤器中，烟道气与循环硫酸铵稀浆相接触。

烟道气被冷却，并被水蒸汽饱和。

处于饱和状态的烟道气穿过除雾器离开预洗涤器，然后进入吸收器，中吸收器中，用过饱和硫

酸氨溶液对烟道气进行洗涤，从烟道气中脱除所要求的SO量。

在吸收器顶部，烟道气通过两

2

级除雾器，除去悬浮的水滴。

离开吸收器的溶液被加工生产成硫酸铵，这是一种能用作肥料的价值相当高的产品。

副产

品价值高是这种烟道气脱硫技术的主要优点。

对于高硫燃料，销售硫酸盐的收入能够超过烟道

气脱硫装置的运行费用。

然而，因为硫酸铵和氨的价格都非常不稳定，所以这种技术可能有商

业风险。

其一种可能风险是需要对氨就地储存，或以无水氨的形式储存，或以浓缩氨水溶液储存。

在某些地方，这可能会在设计阶段产生很大的困难。

这些设备的建造费用高，并且需要与石灰石石膏法烟道气脱硫设备相近的占地面积”。

氨

洗涤法的优点是，没有废水排放，而且不太可能会出现结垢和阻塞等问题。

在某些地方，尤其

是那些燃烧高硫燃料或可能燃烧高硫燃料的地方，该技术可能非常具有吸引力。

然而，由于在

特定的国家和地区，仅需要很少几套这种设备就能够满足硫酸铵肥料市场的需要。

所以这种技

术不可能被广泛应用。

图6氨洗涤法烟道气脱硫工艺

图7Wellman-Lord法烟道气脱硫工艺

Wellman-Lord法

Wellman-Lord法烟道气脱硫技术是一种再生式烟道气脱硫技术，即用于从烟道气中脱除

SO的活性剂在二次加工阶段能够被还原，然后再返回第一阶段（吸收塔）重新使用。

因而，

2

该技术不象本文所描述的其它烟道气脱硫技术，需要消耗大量的石灰或石灰石。

该技术是用亚硫酸钠水溶液将SO从烟道气中以湿法洗涤脱除。

它生成了一种有销路的副

2

产品，根据决于烟道气脱硫设备的设计，这种副产品可能是硫磺、硫酸或液态SO。

2

日本、美国、德国的近40座电厂已经安装了Wellman-Lord烟道气脱硫工艺。

其中包括

3000MW以上的电站锅炉和许多工业锅炉。

然而，最近几年似乎没有安装什么新设备。

e

由静电集尘器和吸风机出来的烟道气通过鼓风机进入气/气再热器（图7）。

在气/气再热器

中，随着热量排出，烟道气被冷却。

从再热气出来的热烟道气进入预洗涤器/吸收器，并与处

理液混合。

当烟道气被水蒸汽饱和时，温度达到平衡。

在预洗涤阶段，飞灰和氯化氢被脱除。

在主吸收器中，用处理液对烟道气进行洗涤，以脱

除所要求的SO量。

一般情况下，在吸收器中，95-98%的SO能够被脱除。

在吸收器顶部，

2

2

烟道气穿过除雾器，以除去悬浮水滴。

离开吸收器后，烟道气再次通过再热器，并在排入烟囱

前，提高其温度。

图8循环硫化床烟道气脱硫工艺

预洗涤器通常安装在吸收器的上游，主要是脱除烟道气中存在的所有氯化氢。

如果氯化氢

溶解在主吸收器的水溶液中，则主吸收器水溶液中的氯化钠浓度将逐渐增加到这样一种水平，

即在这种水平下，它将影响控制SO脱除的化学过程。

从而，脱硫率将逐渐降低。

2

在主吸收器中，用亚硫酸钠水溶液对烟道气进行洗涤，形成亚硫酸氢钠。

在蒸发结晶器中，

亚硫酸氢钠被水蒸汽加热、分解，生成亚硫酸氢钠和SO。

亚硫酸氢钠返回烟道气吸收塔循环

2

中使用，同时浓缩的SO气流经过适当的处理，可以生产一种能出口销售的副产品。

至于这种

2

副产品是SO液体、硫酸或硫磺，这将取决于当地的商业条件。

2

对于高硫燃料，这种烟道气脱硫方法所能达到的脱硫率大大高于95%。

这种方法安装费用

高，但运营费用低，就这一点而言，与其它烟道气脱硫技术相比，它最适合SO脱除率要求高、

2

燃料硫含量高和设备使用寿命长的情况。

对比研究表明，这种烟道气脱硫方法的运行成本与石

灰石石膏法烟道气脱硫技术相当。

该技术的其它优点是，它无需消耗大量的吸收剂，不会产生大量的固体废物。

循环流化床（CFB）

在循环流化床烟道气脱硫技术中，烟道气穿过由石灰（氢氧化钙）、反应产物和有时加有

飞灰的高浓度混合剂，除去SO、SO和Hcl。

最终产品是干燥的粉状钙化物的混合物。

2

2

循环流化床烟道气脱硫技术已有10年以上的商业应用历史，是一项正在不断发展的技术，

尤其适合于对中、小型电站进行改造。

由于其简单，性能更好，占用空间较小，并且有时成本

较低，所以目前在某些应用中，这项技术正被选择用来替代更被普遍认可的喷射式干法烟道气

脱硫技术。

现在，多家卖主都能提供这种技术及其技术改型，虽然工艺的化学过程相同，但他

们的设计变化非常大。

这项技术的发明者是LLB公司，该公司也是这项技术的最富有经验的

卖主。

由空气加热器出来的烟道气（图8）通过循环流化床反应器进口的文丘里管，并自下而上

穿过立式反应塔中的由石灰、反应产物和飞灰颗粒组成的流化床。

这样能从烟道气中脱除高达

99%的SO，全部的SO和Hcl。

然后，烟道气通过除尘器和引风机，进入烟囱。

2

3

循环硫化床反应器中的大量固体颗粒物随烟道气进入位于下游的静电除尘器或纤维织网

过滤器。

预除尘器和静电除尘器中收集的大部分固体颗粒物被送回至反应器，以便使流化床达

到较高的床料量。

吸收剂一般是生石灰，生石灰被就地熟化，以制取氢氧化钙粉末（熟石灰）。

氢氧化钙粉

料被注入反应器底部。

反应器中还要加入水，以使烟道气湿润，提高SO和固体颗粒物的脱除

2

效果。

控制水流速度，以使温度达到近20℃，高于烟道气的绝热饱和温度。

该工艺产生的包

括飞灰在内的固体副产品在从现场被运走之前，先由静电除尘器底部运至地下储仓中保存。

总功率超过3000MW的电厂已经安装了循环流化床烟道气脱硫设备，同样，各种各样的

e

工业生产工艺（如氟化氢脱除）也安装了这种设备，其功率高达300MW。

该技术的主要供应

e

商是LLB公司（德国）、Wulff公司（德国）、丹麦的FLSMiljØ公司（气体悬浮物吸收器（GSA）

工艺）和ABB公司（新型综合脱硫（NID）技术）。

即使SO进口浓度相当大时，循环流化床烟道气脱硫技术的SO脱除率也非常高。

例如，

2

2

德国一家电厂在SO进口浓度为13,000mg/Nm

2

3

的情况下，SO脱除率达到97%。

几套循环流

2

化床/气体悬浮物吸收器设备的SO脱除率都已超过99%。

该技术还能脱除全部的SO。

2

3

循环流化床烟道气脱硫技术是一项成熟的烟道气脱硫技术，并正在快速发展。

该技术设备

安装费比石灰石石膏法烟道气脱硫用低，与喷雾干燥法烟道气脱硫设备相当。

至少在高SO2

脱除率时其占用空间比石灰石石膏法小得多，并能将SO百分之百脱除。

该技术的调节能力