南弦大桥施工方案.docx
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南弦大桥施工方案.docx
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南弦大桥施工方案
南弦大桥施工方案
一、工程概述
本桥中心桩号K165+288,桥长185.04米。
上部构造采用4×20m+5×20m先简支后连续预应力砼小箱梁;下部构造:
桥墩为柱式墩,桥台采用肋板台,墩台均采用桩基础。
本桥平面位于R=5000m的左偏圆曲线上,桥面横坡双向2%,纵断面纵坡1.3%;墩台径向布置。
二、主要工程数量
名称
工程数量
桩基
56根
系梁
10个
承台
4个
墩柱
32个
台身
4座
盖梁(台帽)
20个
20m箱梁
72片
三、劳动力安排
(一)桩基础:
计划采用人工挖孔。
本桥桩基础共56根,计划安排14个班组、每个班组2人,钢筋工及电焊工8人,电工1人,修理工1人,安全员1人,炮工2人,施工现场管理人员2人,桩基施工共计43人。
(二)下部构造人员安排
模板工18人、砼工18人、钢筋工12人,砼工还负责桩基础的砼灌注。
(三)上部构造人员安排
模板工24人、砼工22人、钢筋工及电焊工36人、梁板安装12人、电工1人。
四、机械设备安排
序号
机械设备名称
单位
数量
规格型号
1
砼搅拌楼
个
1
配有电脑计量自动控制配合比、生产能力60m3/h
2
装载机
台
1
ZL50/3m3
3
砼输送车
辆
8
4
20T汽吊
辆
2
20T
5
发电机
台
1
120KW
6
挖桩设备
套
14
7
空压机
台
5
8
模板
套
3
20箱梁模板
五、施工计划安排
此工程计划由2008年9月23日开工,2009年11月15日结束。
六、施工方法及工艺
(一)挖孔灌注桩施工方法
根据本桥址地质情况,挖孔桩施工采用人工挖孔的施工工艺,施工方法如下:
1.施工准备
施工前应根据地质和水文地质条件以及安全施工、提高挖掘速度和因地制宜的原则等各方面因素,选择合适的孔壁支护类型。
采用现浇混凝土护壁。
其它施工准备包括:
平整场地,清除坡面危石浮土;坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护,铲除松软的土层并夯实。
施测墩台十字线,定出桩孔准确位置;设置护桩并经常检查校核;孔口四周挖排水沟,做好排水系统;及时排除地表水,搭好孔口雨棚;安装提升设备;布置好出渣道路;合理堆放材料和机具,使其不增加孔壁压力、不影响施工。
井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护,其高度应高出地面20cm~30cm,防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
若井口地层松软,为防止孔口坍塌,须在孔口用混凝土护壁。
若井口地层有较大的渗水量时,应用井点法降低地下水位。
2.挖掘工艺
2.1、组织三班制连续作业,架设特制小吊机,用15kN慢速卷扬机提升。
2.2、挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。
土层紧密、地下水不大者,一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖,便于缩短工期,但渗水量大的一孔应超前开挖、集中抽水,以降低其它孔水位。
土层松软、地下水位较大者,宜对角开挖,避免孔间间隔层太薄造成坍塌。
2.3、挖掘时,不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凸凹不平,以增加桩的摩阻力。
2.4、在挖孔过程中,须经常检查,保证桩孔尺寸、平面位置、孔深符合设计要求。
2.5、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业,每挖掘1m深时,即立模灌筑混凝土护壁,厚度10cm~15cm,为加速混凝土凝结,可掺入速凝剂。
两节护壁之间留20cm~30cm空隙,以便灌注施工,空隙间用短木支承。
如遇流砂层;则每节护壁高度调整为30cm~50cm,以及时支护孔壁,防止坍塌。
2.6、挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时,可采用水泥砂浆压灌卵石环圈,或其它有效的措施。
2.7、挖孔达到设计深度后,应进行孔底清理。
3.孔内爆破施工
为确保施工安全,提高生产效率,孔内爆破施工应注意以下事项:
3.1、为保证爆破安全,均采用电雷管引爆。
3.2、必须打眼放炮,严禁裸露药包。
对于软岩石炮眼深度不超过0.8m,对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。
炮眼数目、位置和斜插方向,应按岩层断面方向来定,中间一组集中掏心,四周斜插挖边。
3.3、严格控制用药量,以松动为主。
一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节,边眼装药1/3节~1/4节。
3.4、有水眼孔要用防水炸药,尽量避免瞎炮。
如有瞎炮要按安全规程处理。
3.5、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施,以免支撑炸坏引起坍孔。
3.6、孔内放炮后须迅速排烟,可采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
3.7、一个孔内进行爆破作业,其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。
4、挖掘的安全技术措施
4.1、挖孔工人必须配有安全帽、安全绳,必要时应搭设掩体。
取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具,必须经常检查。
4.2、井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护,井口围护应高于地面20cm~30cm,以防止土、石、杂物滚人孔内伤人。
4.3、挖孔时还应经常检查孔内的二氧化碳含量,如超过0.3%,或孔深超过10m时,应用机械通风。
4.4、挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖。
井孔应安设牢固可靠的安全梯,以便于施工人员上下。
5、钢筋笼的加工:
钢筋笼在加工场采用卡板法分节制作,确保上下顺直。
钢筋笼内用十字架支撑加固,保证在运输过程中不发生变形。
安装时采用吊车慢起慢落逐节下放,在孔口焊接接长,焊接采用单面焊,焊缝长度须符合规范要求,并将接头错开50cm以上。
为使钢筋骨架有足够刚度以保证在运输过程中不变形,每隔2m设加强箍一道,在箍筋上加焊钢筋保护层。
下放钢筋笼时防止碰撞孔壁,就位后钢筋笼顶、底面标高误差不得大于±5cm。
下到设计标高后,将定位钢筋与护壁预留钢筋焊接,防止钢筋笼上浮或下沉。
6、砼灌注
人工挖孔桩砼灌注采用导管法灌注,导管直径30cm。
对各类设备进行检修,备足原材料,同时准备好水泵、吸力泵等设备。
特别是对导管进行试拼、过球和水压试验,并自上而下标示尺寸。
导管拼装,放入孔内,导管下口离孔底不大于50cm。
导管安装完毕后,开始灌注前,再次对钢筋笼的标高、导管底距孔壁距离、孔深、进行检测,经监理工程师检查合格后方可进行灌注。
首批砼的数量必须保证导管埋入深度不小于1米,首批砼下落后应检测导管具体埋深,达到埋深要求后更换小料斗进行灌注,技术人员经常检测孔内砼顶面的标高,及时调整导管埋深,灌注过程中导管埋深控制在2~6米左右,避免导管埋深过大或过小,防止导管上浮及无法提升,出现断桩事故。
水下砼的灌注,必须连续不间断保证砼的顺利供应,并尽量缩短导管拆除的时间。
在最短时间内完成水下砼的灌注,灌注砼的高度较设计桩顶标高高出0.5米以上,保证桩与承台之间砼的连接质量。
技术人员量测确认砼灌注达到标高后,拔出导管,提导管时速度要慢,防止在提升导管后泥浆进入灌注砼中,造成桩基质量下降。
7、桩基检验:
人工用风镐将桩头混凝土凿除至设计标高,保证桩头平整。
钻孔桩成桩后,按设计要求进行成桩质量检验。
见“挖孔桩施工流程图”。
制作钢筋笼
测量砼面高度
灌注水下砼
施工机具到位
下
一
根
桩
配合比试验
砼备料
设立拌和站
机具移位
拨除导管等
砼检验
制备砼
输送砼
设立溜槽储料斗
设立导管
制作导管
试拼装检验导管
设立钢筋骨架
清理孔渣
测量挖孔深度、斜度直径
挖进
提升机就位
挖孔桩施工流程图
平整场地
桩位放样
运输吊装钢筋笼
(二)承台及系梁施工
1、基坑开挖
1.1、桩基达到要求强度后开挖基坑,挖土前按施工图纸放好中心桩及基础的纵横轴线控制桩,按要求引测好水准点。
1.2、挖土采用反铲液压挖土机,土方留场堆放或及时外运,堆土离基坑边2m以上,应不影响以后施工。
1.3、坑内采用明排水,四周设排水沟,边角承台范围外设集水坑,利用潜水泵抽水。
1.4、挖土深度由专职人员控制,挖土时基底留20cm由人工铲土,整平至设计标高。
挖土过程中如出现超挖,采用回填砂砾处理。
1.5、挖土后进行桩头凿除、桩位复核,然后进行平面位置、尺寸及底标高的自检,对桩位、标高、桩的完整性进行检验,合格后进行下一道工序施工。
1.6、基础挖土结束后尽快进行垫层浇捣,以防基底暴露时间过长。
2、模板
2.1、模板采用整体钢模或组合钢模,为防止模板接缝漏浆,采用双面胶对模板接缝进行封堵。
2.2、承台模板采用Ф4.8cm钢管做竖横楞进行加固,下口设对拉螺丝,上口以钢管固定位置,外侧用斜撑固定。
2.3、模板安装好后,组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检,并做好复核的书面记录。
3、钢筋
3.1、进场钢筋除检查外观质量外,还须按规定进行分批验收,并取样送检,检验合格后方可使用。
3.2、钢筋保持表面洁净,如有油污锈蚀等应清除。
3.3、垫层清扫干净后,弹出控制线。
按施工图要求将钢筋排列标记做好,以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查,确保符合规范要求。
为防止人员踩压,或浇筑压力使钢筋骨架变形,应适当增加架立钢筋或型钢支架。
3.4、钢筋绑扎完毕,由有关人员组织隐蔽工程验收,并做好验收记录,交监理复查,由监理在相应检表上签字后方可进行下道工序施工。
4、砼浇捣
4.1、砼浇捣前做好各项准备工作,在钢筋、模板等隐蔽工程及技术复核工作均完成后,将模板内杂质、污物清扫干净。
4.2、浇捣时配2只以上插入式振动棒,操作上快插慢拔,每一个振动点振捣时间20-30秒,时间不宜过长,以防造成离析现象。
分层浇捣时严格控制振动棒插入深度,上层振捣插入下层5-10cm,以利上下层砼连成一个整体。
振捣过程中,避免振动器碰击模板及钢筋。
对每一部位振捣到位,使砼振捣密实,其标准是砼停止下沉,不冒气泡,表面平坦。
4.3、砼浇捣完毕,表面刮平、抹平。
4.4、表面砼略发硬,即用麻袋覆盖养护。
养护期七天以上,养护期间严禁堆载重物。
4.5、砼强度达到设计要求后对与桥台肋板或墩柱连接部位进行凿毛处理,将表面水泥浆凿除已露出密实骨料为准,并将肋板或墩柱预埋筋上污染水泥浆清除干净,准备好肋板台身或墩柱施工。
见“承台及系梁施工工艺框图”。
承台及系梁施工工艺框图
(三)立柱、肋板施工
1、施工工艺流程
定位放线
搭设脚手架
清理现场及保护
钢筋制作
绑扎钢筋
拆支架
钢模加工
立模
养护
浇捣砼
拆模
2、前期准备:
2.1、对桩柱的交接面,做好施工缝的处理。
凿毛至露出密实骨料为准,用水冲洗并清除积水,然后由测量队放好中心控制点。
2.2、搭设脚手架,支架采用Ф4.8cm钢管扣件组合,并在顶部搭设施工平台供下料人员使用,四周加设防护网,施工人员施工时系好安全带以确保施工人员安全。
3、模板选型加工
3.1、墩柱
3.1.1、采用定型模板组合使用,采取一次到顶法施工。
定型模板配制根据高度取若干标准块,其中每只立柱底节长度为6m,其余模板采用4m、2m节搭配组成。
3.1.2、立柱模板由两块定型钢模组合而成,面板用6mm厚钢板,模龙骨用[10@750,竖龙骨用80×100方钢@300,拼接处用[10,拼缝螺栓用Ф12@300高强度螺栓。
3.2、肋板:
桥台肋板采用组合钢模拼装而成组合模板采用1.2m×1.5m标准平面模板配1.0m×1.2m钢模板。
其中1.2m×1.5m标准模板用4个梯形侧面,1.0m×1.2m用于肋宽1.0m的4个侧面模板。
4、定位、高程控制
根据测量提供的中心控制点、水准测点,在桩顶弹出立柱控制线和标出桩顶钢筋标高,人工按照测量队放设立柱中心点将桩柱搭接段钢筋扳至设计位置。
5、立柱钢筋
5.1、钢筋绑扎前必须严格按照图纸设计长度下料,在钢筋加工厂焊接加工,墩柱系梁施工前把立柱钢筋笼运至施工地点,吊车起吊配合人工按照设计图纸将立柱钢筋笼与桩基钢筋笼搭接,分段施焊,复核中心点无误后,进行系梁施工。
5.2、为防止钢筋骨架变形,箍筋除按图纸绑扎外,间隔2m左右点焊搭接主筋。
5.3、布置搭接就位前,按规范进行立柱钢筋笼验收,发现不符合要求及时整改,并填写自检单。
5.4、立柱模板安装前重新对立柱钢筋及中心点位置进行复核验收,准确无误后进行模板安装。
6、模板安装与拆除
6.1、立柱模板按施工立柱设计长度在地面上一次拼装成型,拼缝内夹定型橡胶条密封,拼装后用腻子拼密批平。
模板表面刷脱模剂。
6.2、拼装成型后模板用吊车配合安装,水平位置按控制线,垂直度用全站仪控制及底部中心点用定位垂球进行控制,并用钢丝绳作缆风绳线,在立柱四角一端固定于模板一端固定于地锚,通过法兰螺丝调整模板至垂直,地锚采用钢管入土1m,必须坚固稳定。
模板安装后必须自下而上对立柱钢筋保护层进行细致检查,确保钢筋没有紧贴立柱模板现象,防止拆模出现漏筋,影响立柱质量。
6.3、模板拆除为分片拆模,拆模时要求砼强度达到2.5Mpa以上。
为保证砼质量,拆模时要求不得强行拉撬模,以防损伤砼破坏表面整体性及光洁度。
6.4、拆下的模板由专业人员保养,清除表面砼斑、涂脱模剂,并整修几何尺寸,确保模板正常周转使用。
6.5、暂时不用的模板应堆放整齐,并按要求支点位置搁置楞木,避免模板翘曲变形。
7、砼浇捣
7.1、砼采用现场集中供应混凝土。
8方自卸车水平运输,用20T吊车加专用吊斗至灌注位置。
7.2、砼浇捣前,对模板拼缝进行特别检查。
并做好新老砼接浆。
7.3、浇砼时,设置串筒或等同装置垂直向下送料。
按30cm一层分层浇筑砼,振捣上层时插入下层5-10cm,操作上要求快插慢拔,避免碰撞钢筋模板。
砼需振捣到停止下沉无显着气泡上升,表面平整一致,呈现薄层水泥浆为止。
7.4、立柱拆模后,立柱外包覆塑料薄膜,以达到保温、保湿养护的目的。
(四)盖梁、台帽施工
1、盖梁施工
1.1、施工工艺流程
盖梁定位
→
安装抱箍
底模铺设
→
弹线
→
钢筋绑扎
侧模安装
→
砼浇筑
→
侧模拆除
砼养护
→
拆除抱箍及底模
1.2、盖梁定位
1.2.1、测出桥墩的中心,以桥墩中心的连线控制盖梁的轴线。
1.2.2、在立柱上定出标高控制点,作为盖梁施工的标高依据。
1.3、安装抱箍:
根据墩柱设计标高,从墩柱往下量,定出抱箍的安装标高线。
由于抱箍是根据抱箍与墩柱之间的摩擦力来支撑盖梁施工的荷载,所以对抱箍的螺栓要仔细检查,并拧紧,防止出现意外。
1.4、盖梁钢筋
1.4.1、盖梁钢筋绑扎顺序:
底板布筋弹线→放箍筋、底板分布筋→骨架安放与钢管靠架临时固定→安放箍筋→骨架角钢限位、骨架分布筋绑扎→骨架侧面分布筋绑扎→支座网片筋→钢筋绑扎完毕校正。
1.4.2、钢筋骨架加工要求:
A.首先必须按图纸要求列出清单和钢筋排列图,根据梁的内力情况,制定钢筋的焊接头,并同时满足桥梁规范要求。
B.钢筋骨架制作宜就近进行,选择平整硬地,便于加工,并考虑吊机的吊运安装。
C.骨架成型吊装时,因本身长度较长,自身刚度较差,起吊易变形,因此采用长铁扁担四点垂直吊。
对骨架局部易变形处设置临时支杆。
起吊时,骨架两端各拉一根缆风绳,以防在空中转动,影响就位。
D.骨架下的砼垫块选用强度较高的砼垫块,并根据实际情况缩短垫块间距,垫块中预留铁丝与钢筋固定。
1.5、盖梁模板
1.5.1、盖梁底模采用大块钢模,表面拼装平整并用脱模剂。
模板拼缝采用腻子拼密批平。
盖梁的侧模采用定型加工的钢模板,并用上下对拉螺栓固定。
1.5.2、盖梁侧模拆除时间应在盖梁砼达到2.5Mps以后,底模及支撑拆除在盖梁混凝土强度达到设计强度后进行拆除及落架。
1.6、盖梁砼浇捣
1.6.1、一根盖梁一次连续灌注完成。
盖梁下料由两端向中间立柱部位分片连续灌注。
浇捣时要注意砼的振捣。
1.6.2、砼浇捣完毕后表面刮平。
表面砼初凝后盖塑料薄膜加草袋保湿养护。
2、桥台台帽施工
2.1、施工工艺流程
台背回填
→
台帽定位
→
标高复测
硬化底模
→
弹线
→
钢筋绑扎
模板安装
→
砼浇筑
→
侧模拆除
砼养护
2.2、台背回填压实
2.2.1、台背范围的回填土严格按要求进行,回填前清除淤泥和杂物,并选择含水量适中的砂性土或砂砾分层回填。
2.2.2、严格台背回填施工工艺要求,加强施工现场技术指导及控制,确保台背回填密实。
2.3、台帽控制定位
2.3.1、台帽定位采用全站仪在回填完毕的台背顶部定出桥台台帽范围内进行砼硬化平整,然后放出台帽中心线及边角控制线。
2.3.2、在硬化平整面上依据台帽控制点进行边角弹线,然后定出标高控制点,作为台帽施工的标高依据。
2.4、台帽支架
2.4.1、台帽支架主要用于台帽耳墙的支撑加固。
2.4.2、排架支撑杆下的地基承载力应符合要求,遇局部软弱地基应用石渣替换并夯压实,必要时进行压载预压以尽量减少沉降,确保地基的强度和刚度,外侧挑脚手架作为操作平台。
2.4.3、确保台帽受力于排架立杆。
支撑排架是施工台帽耳墙关键工序,排架搭设结束后由专人对排架进行验收,验收合格后方可进行模板、钢筋骨架及盖梁混凝土施工。
2.5、台帽钢筋
2.5.1、台帽钢筋绑扎顺序:
底板布筋弹线→钢管脚手搭设骨架靠架→放箍筋、底板分布筋→骨架安放与钢管靠架临时分固定→安放箍筋→骨架角钢限位、骨架面布筋绑扎→骨架侧面分布筋绑扎→支座网片筋→钢筋绑扎完毕校正。
2.5.2、钢筋骨架加工要求:
A.首先必须按图纸要求列出清单和钢筋排列图,根据梁的内力情况,制定钢筋的焊接头,并同时满足桥梁规范要求。
B.钢筋骨架制在平整硬地台帽控制线内直接帮扎。
C.骨架下的砼垫块选用级配较高的砼垫块,并根据实际情况缩短垫块间距,垫块中预留铁丝与钢筋固定。
2.6、台帽模板
2.6.1、台帽侧模采用大块钢模,表面拼装平整并涂脱模剂。
模板拼缝采用腻子拼密批平,确保不漏浆。
台帽的侧模用对拉螺栓固定。
2.6.2、台帽侧模拆除时间应在盖梁砼达到2.5Mps以后,耳墙支撑拆除在台帽混凝土强度达到设计强度后进行拆除及落架。
2.6.3、台帽顶部标高设定根据纵坡控制要求。
2.7、台帽砼浇捣
2.7.1、一个台帽一次连续灌注完成。
台帽下料由两端向中间分层连续灌注。
浇捣时要注意砼的振捣。
2.7.2、浇捣时由现场技术员检查耳墙支撑沉降情况,并一直观测到浇砼结束后1小时。
施工过程中如发现支撑异常,应暂停浇砼,采取必要措施后再继续浇捣。
2.7.3、砼浇捣完毕后表面刮平。
表面砼初凝后盖塑料薄膜加草包保温养护。
施工中应严格支座预埋钢板的设置,并保证位置准确无误。
(五)支座安装
1、先将墩台垫石顶面浮砂除去,使垫石表面清洁、平整、无油污。
2、先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座位置中心线相重合,支座准确就位。
架梁、落梁时,预制梁的纵轴线同支座中心线相重合。
3、架梁、落梁时平稳操作,防止支座偏心受压产生初始剪切变形。
落梁后,橡胶支座顶面保持水平。
(六)预应力小箱梁施工
预应力小箱梁在预制场集中预制。
采用双导梁架桥机架设。
双导梁架桥机在宁溪大桥与丁家分离之间的路基上拼装试行,然后过孔就位,梁体由龙门吊从存梁场吊起装在运梁平车上,牵引至双导梁后端,待喂梁,架设。
梁体吊装顺序是先安装边梁,再安装中梁。
一孔梁安装完毕,铺设双导梁台车窄轨轨道和运梁平车标准轨距轨道,使双导梁落到轨道上纵移架设下一孔梁。
1、预应力砼小箱梁预制
制梁场地在原地面整平压实,铺设5cm厚碎石后做15cm厚C20砼硬化面,场内做好排水处理,张拉预制底座坚固、无沉陷,底座的反拱值参照设计文件所提供的反拱度值并结合实际施工和生产性试制梁的张拉情况确定,反拱度做成抛物线。
1.1、模板制作、安装及拆除
为确保梁体砼内实外光,模板采用厂制拼装式大型钢模板,板缝间设胶条封闭,模板尺寸、表面光洁度等在模板设计中综合考虑,模板安装和拆除用预制场龙门吊施工。
模板安装时,在主梁跨中按设计设置预拱度,采用抛物线向两端过渡。
1.2、钢筋的制作
非预应力钢筋采用常规法施工。
预应力钢绞线安置于一个特制转盘上,转动拉出,用切割机切割,然后梳丝、编束、挂牌堆放于防雨棚内。
钢绞线按设计要求安放,立面上一律按园弧线弯曲,平面不设弯曲。
1.3、砼灌注
砼采用集中搅拌,龙门吊配吊浆斗吊入模内。
砼采用底板、腹板、顶板全断面由梁一端向另一端纵向分层循序渐进的方法进行。
箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢筋锚固钢筋密集部位,加强振捣。
振捣采用多个小功率附着式振捣器振捣为主,局部不易振实处以小直径插入式振捣器辅助振捣。
在管道密集部位,加强砼的振捣,确保砼不出现空洞、蜂窝或麻面,附着式振捣器均匀布置,间隔距离控制在有效半径的两倍以内。
预制梁时将泄水管、护栏及支座预埋件预先埋入。
每批浇筑砼时,除按规定预留立方体试块外,预应力箱梁再做15×15×30cm弹性模量试块两组,每组三块。
强度试块及弹性模量试块均做标准养护和随梁养护两类分别测定作比较用。
1.4、砼的拆模
为防止砼裂缝和边棱破损,拆模在砼强度达到5MPa后进行。
1.5、砼的养护
灌注后的梁体采用土工布覆盖养护,养护期间,做好气温观察记录。
1.6、预应力施工
1.6.1、预应力管道采用波纹管成孔,波纹管接长用套管连接,两端用胶布缠裹,以防漏浆。
波纹管用定位钢筋按设计间隔固定,安装时严格按坐标定位,并保持管道的顺畅。
锚下垫板与预应力钢束垂直,垫板中心对准管道中心。
1.6.2、钢绞线下料用砂轮切割机切断,用CS15穿束机穿束。
1.6.3、张拉前,对张拉用的千斤顶,油表进行校验和标定,建立张拉力和油表读数之间的对应关系曲线,同时,按照设计给定的技术参数计算理论伸长值。
然后检查孔道,用清孔器进行清孔,做好张拉准备。
1.6.4、检查锚下砼质量和梁体砼强度。
待梁体达到设计张拉强度且龄期不少于7d时,进行张拉。
1.6.5、张拉时采用双控即以应力控制为主,伸长值作为校验,实际伸长值与理论伸长值的误差控制在6%之内。
各批钢束张拉采用两端对称同步分级张拉,张拉程序为:
0→0.1σcon→0.2σcon→张拉控制应力σcon(含锚口摩阻损失)持荷5min锚固。
断面绞线断丝或滑丝之和控制在每束一丝,且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数1%,否则更换钢绞线。
张拉时及时做好施工记录。
报请监理工程师检查验收。
1.6.6、钢束张拉完毕,待应力平稳时,采用真空灌浆工艺及时灌浆,每个孔道一次灌浆完成,并保证密实可靠。
水泥浆标号不低于50号,配合比由试验室试验确定,掺入高效减水剂,提高浆体流动性,减少泌水。
1.6.7、灌浆完成之后,及时进行封锚
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