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焊装知识培训材料
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焊装知识培训材料
气体保护焊、氩弧焊、气焊、钎焊、摩汽车制造中,焊接已成为必不可少的生产手段。
点焊、凸焊、缝焊、滚凸焊、手工电弧焊、CO2气体保护焊具有高速、低耗、变形小、易操作、易实现机械化和自擦焊、电子束焊、激光焊等各种焊接方法应用及其广泛。
由于电阻焊.CO2动化等特点,对汽车车身薄板覆盖零件和中厚板车桥、车架、车厢等部件特别适合,应用更广。
在车身制造中,电阻焊约占75%。
在车架、车厢、车桥制造中,90%以上采用CO2气体保护焊。
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一、焊接工艺
(一)、焊接基本概念:
焊接是通过加热或者加压,或者两者并用;加或不加填充材料;使两分离的金属表面达到原子间的结合,形成永久性连接的一种工艺方法。
现焊装车间的主要焊接方法有:
点焊和CO气体保护焊。
2
(二)、焊接分类
①熔化焊接:
被连接的构件表面局部加热熔化成液体,然后冷却结晶成一体的方法。
如:
电弧焊(手工焊条电弧焊、CO2气体保护焊、氩弧焊MIG、钨极氩弧焊TIG)、气焊、激光焊等。
②压力焊接:
利用摩擦、扩散和加压等物理作用克服两个连接表面的不平度,除去氧化膜及其他污染物,使两个连接表面上的原子相互接近到晶格距离,从而在固态条件下实现的连接统称为固相焊接。
通常都必须加压,因此称之为压力焊接。
如:
电阻焊、螺柱焊、摩擦焊等。
其中电阻焊的分类:
单面点焊
点焊
凸焊双面点焊搭接
缝焊电阻对接电阻焊
对接闪光对接③钎焊:
利用某些熔点低于被连接构件熔点的熔化金属(钎料)作连接的媒介物在连接界面上的流散浸润作用,然后冷却结晶形成结合面的方法称为钎焊。
如火焰钎焊。
(三)点焊
1、点焊的定义
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点焊就时将被焊工件压紧于两电极之间,并通以电流,利用电流流经工件接触面及临近区域产生电阻热将其加热到熔化或塑性状态,使之形成金属结合的一种方法。
点焊是一种高速、经济的连接方法。
它适用于制造中可以采用搭接、接头不要求密封、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件。
2、点焊循环四个基本阶段
A、预压阶段
B、焊接阶段
C、维持阶段
D、休止阶段
3、点焊的缺陷:
未焊透、裂纹、焊穿、压痕过深等。
未焊透的特征是无焊核、焊核偏小或焊核偏心;可以加大焊接电流重新点焊;焊穿、压痕过深等缺陷采用CO焊修补,并调整2焊接参数。
4、点焊工艺参数:
焊接电流、电极压力、焊接时间、焊接时间、焊点直径、电极头的端面形状,选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法,无论采用哪种方法,所选择出来的工艺参数都不可能是十分精确和合适的。
即只能给出一个大概的范围,具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。
大概的工艺参数见下表:
材料厚度(mm)
焊点直径(mm)
电极压力(N)
焊接时间(周波)
焊接电流(A)
0.8+0.8
5-6
1250-1900
7-13
6500-8000
1.0+1.0
5-6
1500-2300
12-17
7200-9000
1.2+1.2
5.5-5.6
1750-2700
10-19
7700-10000
1.5+1.5
6-7
2400-3600
13-25
9100-12000
2.0+2.0
7-8
3000-4700
17-30
10300-13600
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点焊拉伸抗剪强度参数:
mm)板厚(
0.8+0.8
1.0+1.0
1.2+1.2
1.5+1.5
2.0+2.0
2.5+2.5
KN抗剪()
4.0(过多)电极寿命降低。
5.4
6.8
10.0
13.7
15.6
、工艺参数对焊点质量的影响5
(增大)飞溅、过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。
焊接电流
(减小)虚焊、未焊透、弱焊等。
过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。
焊接时间
虚焊、未焊透、弱焊等。
工作时间延长。
预压时间
飞溅、过烧、烧穿、损坏电极等。
过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。
电极压力
飞溅、虚焊、弱焊等。
虚焊、弱焊等。
电极直径页脚
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飞溅、过烧、烧穿、电极消耗加快等。
修磨次数
(过少)电极直径不合要求易产生虚焊、弱焊。
6、点焊的操作规程及注意事项
(A)在开始点焊时需开水、电、气,并检查水、电、气是否正常,即电压360-420V,气压0.45~0.6Mpa,冷却水系统良好(焊接中保持电极、焊钳钳臂及电缆良好冷却:
手感焊臂温度低于体温,则冷却水温合格);
(B)在焊接工件时先空压电极,保证上下电极同心,贴合良好;
在焊接过程中电极头的磨损会使接触表面直径增大,使焊接电流密度减小,形成加热不足及焊不牢。
因此对电极头直径规定了相应范围,见下表。
超过对应规定的范围,必须进行修整,然后方可焊接。
工艺要求电极头接触表面直径(mm)度h连接面熔核直径焊点直径
4
5
6
8
10
11厚
12
13
mm允许电极头接触表面最大直径()剖检面
5
7
8
10
12间隙
14板厚
15
16
电极工作表面必须平整光洁,不允许有金属粘着物或污物,否则应当修整,修整电极时应首先使电极粗修成形,并保证两电极工作表面的同心性及平行性,然后再精修工作表面使之光洁平滑。
端头可根据实际情况修成平面状和球状。
保持电极帽具有良好的对中性,正确修整两电极帽的对中性见下图:
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如焊件各板厚均在1.5mm以下(通常叫做薄板)电极头接触表面修整到直径为5~7mm之间即可;
如焊件各板厚均在1.5mm以上(通常叫做厚板,包括1.5mm)电极头接触表面修整到直径为6~8mm之间,如薄板与厚板焊接时应选择薄板的焊接规范。
(C)正式焊接前检查零部件上道工序的产品是否合格,零件表面有无油污、锈蚀或其它脏物;
(D)焊接前要先焊工艺试板,要求与产品材料同板厚同层数,试板焊完后,用手将试板扭开,一块试板上有一小孔,另一块试板上有一凸起的圆形台阶,即为熔核,目测熔核直径是否在规定范围内,一般熔核直径必须≥焊点公称直径d的80%;检测合格后才能点焊零件,工艺试板焊点确认方法见下图(如更换焊机、焊钳、电极或长时间焊接后须重新试焊试板,并做好工艺试板检查记录)。
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压痕直径压痕热影响区深度熔透板深
)按工艺要求将零部件在夹具上进行定位,检查定位状况,杜绝野蛮操作,禁止在夹具(E上敲打,尤其是定位面和定位销不允许损伤;、使用的过程中检查定位销是否磨损;a
b、焊接零部件搭接处是否吻合;
、夹具是否定位准确,定位支撑面是否悬空,夹紧是否有力;c点.F()使用的过程中为减少零部件的变形,应合理安排焊接顺序,实施交叉、对称焊接,页脚
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焊直线长度在300mm以上的焊件要求定位焊,然后由中间向两端点焊;遇有交叉点焊或局部多层点焊时,应先安排该处的焊点;当焊点排列遇有支架或附件安装时,应先安排该处的焊点然后点焊其它焊点;点焊过程中出现的缺陷(脱焊、烧穿、裂纹等)需用CO2气体保护焊加以修补,焊后作抛光处理。
(G)新装焊钳、或焊钳久置不用,更换电极、更换气缸之后不得直接焊接,须空压达到上下极压紧后方能焊接;
(H)点焊缺陷的修补后须符合图纸和工艺要求,不得随意修补;
(I)脱焊的焊点和焊核小的焊点可以在原焊点位置重新点焊,重新点焊时,须加大电流和延长通电时间,也可以在附近位置另焊一点;
(J)焊接完成后应对焊点飞溅处毛刺进行铲除。
(K)焊接过程中,在电极与工件接触时,尽量使电极与工件接触点所在的平面保持垂直。
(不垂直会使电极端面与工件的接触面积减小,通过接触面的电流密度就会增大,导致烧穿、熔核直径减小、飞溅增大等焊接缺陷)。
(L)焊接过程中,应避免焊钳与工件接触,以免两极电极短路及分流。
(M)电极头表面应保证无其它粘接杂物,发现电极头磨损严重或端部出现凹坑,必须立即更换。
(因为电极头长时间点焊,电极端面逐渐墩粗,通过电极端面输入焊点区域的电流密度逐渐减小,导致熔核直径减小。
当熔核直径小于标准规定的最小值,则产生弱焊或虚焊。
一般每打400∽450个焊点需用平锉修磨电极帽一次,每个电极帽在修磨9∽10次后需更换。
)
(O)定期检查气路、水路系统,不允许有堵塞和泄露现象。
(P)定期检查通水电缆,若发现部分导线折断,应及时更换。
(Q)停止使用时应将冷却水排放干净。
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7、点焊的质量要求及检验方法
(1)、焊点数量符合工艺要求,重要焊点一点都不能少,点焊的焊点应牢固,不允许虚焊、漏焊及连续开焊,同一条焊线上开焊的焊点数不超过5%;
(2)、焊点间距均匀,见下图:
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(3)、焊点的压痕不得超过板厚的20%,见下图:
(4)、无飞溅、毛刺、凹坑过深、穿孔、烧伤,见下图:
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烧伤
凹坑过深
(5)、无锈斑或油迹,见下图:
(6)无分流
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(7)焊点半破坏检查方法(自查和检验员抽检)
A、半破坏检查点主要有以下几个部位
①三层板或四层板位置;
②焊钳到位困难位置;
③工艺规定重要焊点位置;
④铜垫板点焊位置.
B、抽检频次:
①整车每天按0.5%抽检,每台抽打3~5个焊点(检验员抽查);
②各分总成零部件每天按1%抽检,每件抽打1~2个焊点(操作者自检)
③检查部位,在检查后应修平,必要时应打磨抛光处理;
C、半破坏检查方法见下图:
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常见点焊焊接质量问题产生的原因及改进措施8、1)点焊质量问题(点焊焊接质量包括表面质量和内在质量。
表面质量指的是外观质量;内在质量主要针对焊点的强度而言。
外观质量问题:
焊点压痕过深及表面过热,表面局部烧穿、溢出、
表面飞溅,焊点表面径向裂纹或环形裂纹,焊点表面粘损,焊点表面发黑、点焊质量问题
包覆层破坏,接头边缘压溃或开裂,焊点脱开等。
内在质量问题:
未焊透或熔核尺寸小,焊透率过大,裂纹、缩松、
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缩孔,核心偏移,内部飞溅,气孔,脆性接头等。
(2)点焊接头焊接缺陷产生的原因及改进措施(见表)
名称
质量问题
产生的可能原因
改进措施
熔核尺寸缺陷
未熔透或熔核尺寸小
电流小,通电时间短,电极压力过大
调整规范
电极接触面积过大
修整电极
表面清理不良
清理表面
焊透率过大
通电时间过电流过大,长,电极压力不足等。
调整规范
电极冷却条件差
加强冷却,使用导热好的电极材料。
外部缺陷
焊点压痕过深及表面过热
电极接触面积过小
修整电极
通电时间过电流过大,长,电极压力不足
调整规范
电极冷却条件差
加强冷却
表面局部烧穿、溢出、表面飞溅
电极修整得太尖锐
修整电极
电极或焊件表面有异物
清理表面
电极压力不足或电极与焊件虚接触
提高电极压力,调整行程
焊点表面径向裂纹
锻压压电极压力不足,力不足或加得不及时
调整规范
电极冷却作用差
加强冷却
焊点表面环形裂纹
焊接时间过长
调整规范
焊点表面粘损
电极材料选择不当
调换合适电极材料
电极端面倾斜
修整电极
焊点表面发黑,包覆层破坏
焊件表面清理不电极、良
清理表面
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成本低抗锈能力强
焊接时间过电流过大,长,电极压力不足弧光及热辐射强气孔倾向
调整规范
接头边缘压溃或开裂能耗低易于实现机械化和自动化
边距过小飞溅不可避免
改进接头设计
大量飞溅
调整规范
电极未对中产生有害气体
调整电极同轴度
焊点脱开
电极压力不电流过大,焊件刚性大而又装足,配不良
注意调整板件间隙,装配:
调整规范
内部缺陷
裂纹、缩松、缩孔
电极压焊接时间过长,锻压力加得不力不足,及时
调整规范
熔核及近缝区淬硬
选用合适的焊接规范
大量飞溅
增大电极清理表面,压力
气孔
锈(镀层、表面有异物等)
清理表面
、悬挂点焊机安全操作规程9
(一)工作前要求穿戴好防护用品,注意戴护目镜。
1
特别要注意主缆线上的螺栓螺母。
2检查所有连接线有无松动,油杯内的0.44Mpa3检查水、气路是否正常。
水管指示器有动作,气压表应指示大于。
油量应不低于油杯体积的2/3检查焊钳的上下电极有否错位。
4电极表面直径是否符合要求。
5
启动焊接按钮检查焊钳动作应该灵活、正常。
6
(二)工作中要求页脚
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气体胶管和电缆应妥善固定,禁止气体胶管、焊接电缆与油脂等易燃物接触。
1
先接通电源、此时控制器面板上指示灯亮,打开进、出水阀门,水流指示仪必须转动。
2
点焊时,眼睛必须偏离溶渣飞溅方向。
3
对于有两把焊钳的焊机,当操作其中的一把焊钳时,应确认另一把焊钳没有碰到其他工4
件,以免发生分流而损坏工件。
5严禁在工作时用手摸电极头端面。
6当遇到故障时,应立即切断电源,排除故障后再恢复工作。
(三)工作中操作程序接通水源开关“调整/焊接”钮打到焊接位置接通气源开关移动焊钳到
工作位置按下启动按钮进行焊接退出焊钳并将其挂起完成
(四)工作后要求
1先关闭控制器主控板电源,然后关闭水、气阀门。
2保养焊机,清理现场,做好点检记录。
(四)CO气体保护焊焊接工艺2二氧化碳气体保护焊机是焊装车间较多的设备之一,主要用于各总成件及车身补焊。
相对于手工电弧焊来讲,它具有焊接稳当、无焊渣、自动送丝等优点,但飞溅较大1、CO气体保护焊基本原理2CO气体保护焊是以可熔化的金属焊丝作电极,并由气体作保护的电弧作为热源来2熔化焊丝和母材形成熔池,熔化的焊丝作为填充金属进入熔池与母材融合,冷却后即为焊缝金属。
2、气体保护焊的优缺点(见下表)
优点缺点
生产效率高怕风页脚
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、工艺参数3电弧电压、焊丝直径、焊接电流、CO气体保护焊主要焊接工艺参数:
电源极性、2气体流量、焊接速度、焊丝的伸出长度等。
焊件接负极,焊丝接正极。
电源极性:
CO气体保护焊一般采用直流反接法:
A、2等等,焊丝1.6、ф1.4、ф、ф0.9、ф1.0、ф1.2B、焊丝直径:
焊丝直径有ф0.8气体保护焊的CO直径的选择是以工件厚度、焊接位置及生产率的要求为依据。
2钢板进行全1-4mm,对<1.6mm,粗丝>1.6mm)分类中有细丝和粗丝之分(细丝4mm时,则采用粗丝。
位置焊接时,可采用细丝,当钢板厚度大于气体保护焊中,选择电弧电压最为重要。
在一定的焊丝直径和焊电弧电压:
COC、2接电流及送丝速度下,电弧电压过低,电弧引燃困难,焊接过程不稳定;电弧电压只有电弧电压与过高,则由短路过渡转变成大颗粒的长弧过渡焊接过程也不稳定,焊接电流匹配得较合适时,才能获得稳定的焊接过程,并且飞溅小,焊缝成型好。
气体保护焊的重要规范参数,焊接电流的大小应根据CO焊接电流:
焊接电流是D、2焊接电流对焊缝的形状尺寸有较大的影坡口形状、焊丝直径等来选择,工件的厚度、响,当焊丝直径不变时,提高焊接电流,熔深相应增加,熔宽略有增加,焊丝的熔化可以提高生产率,但不能任意使用大电流,因为电流过大可造成速度也相应地提高,U=250A焊缝成形不良和烧穿现象。
在焊接电流小于时为短路过渡,电弧电压按)0.04I+20U=(电弧电压按取;0.04I+16()±2在焊接电流大于250A时为颗粒过渡,,20AIU=19VI=100A焊接电流与焊接电压匹配的经验公式:
2±取。
当时,。
每增加页脚
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U增加1V。
焊丝直径和焊接电流及电弧电压参数调节见下表:
焊丝直径(mm)焊接速度m/h
焊接电流(A)<90<30
电弧电压(V)
0.5
30-60
16-18
0.6
30-70
17-19
0.8
50-100
18-21
1.0
70-120
18-22
1.2
90-200
19-23
1.6
140-300
24-28
E、气体流量:
应根据焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径等来选择,细丝小规范短路过渡焊接时,气流量通常为(5∽15)L/min.中等规范时大约为20L/min.
CO气体的流量,主要是对保护性能有影响,当CO气体流量太大时,气体冲击熔22池,冷却作用加强,并且使保护气体流量紊乱,飞溅增加,焊缝表面也不光泽。
CO2气体流量太小时,气体保护层不够,降低了对熔池的保护作用,同时对熔池的氧化性增加,而且容易产生气孔等缺陷。
因此CO气体流量在进行选择时可参考下表:
2
焊接方法(小规范)细丝<1.6mm
粗丝>1.6mm
20
)
(CO气体流量升/分5-10
2F、焊接速度:
在选择焊接速度时,不应追求过高的焊接速度,而应首先考虑到焊接质量,随着焊接速度的增大,熔宽降低,熔深和焊缝宽度也有一定的减少;当焊接速度过快时则气体保护作用受到破坏,同时焊缝的冷却速度加快,降低了焊缝的塑性,并使焊缝成形不好,易出现咬边等缺陷。
焊接速度过慢,熔宽过大,熔池变大热量集中,页脚
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容易出现烧穿或焊缝组织粗大等缺陷。
:
选择时可参考下表
自动焊半自动焊焊接方法
:
是指焊丝从导电嘴端部到工件的长度。
焊丝干伸长度太长,气体保F、焊丝伸出长度护效果差,中间焊丝被加热变红,焊丝爆断以致飞溅增大;随着伸出长度的增加,焊丝的预热状态电阻值急剧增加,因此,焊丝熔化加快,提高了生产率,但是,当焊丝伸出长度过大时,焊丝容易发生过热而成段熔断,焊接过程不稳定,飞溅严重,焊缝缩短了成形不良以及气体对熔池的保护作用减弱,而且使熔深减少;焊丝伸出太短,喷嘴装到工件之间的距离,熔池不易观察,焊接飞溅易堵住喷嘴,导致气体不流畅,:
而且焊丝易回烧,烧坏导电嘴。
在一般情况下,焊丝伸出长度参考如下公式选择)
∽L(伸出长度)=(1015)d(焊丝直径4、气体保护焊焊接质量问题CO气体保护焊焊接质量包括表面质量和内在质量。
表面质量指的是外观质量;内在2质量主要针对焊缝的强度而言。
CO气体保护焊外观质量问题:
焊缝短、焊缝窄、焊偏、飞溅、错焊、漏焊、2过烧、焊瘤、弧坑咬边、焊穿等。
内在质量问题:
未焊透、裂纹、气孔、虚焊、弱焊
A熔化焊常见缺陷定义:
1、未焊透:
熔焊时,接头根部未完全焊透的现象。
2、未熔合:
熔焊时,焊道与母材之间或焊道与焊道之间,未能完全熔化结合的部分叫未熔合
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3、烧穿:
熔焊时熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔的现象叫烧穿。
4、咬边:
在沿着焊趾的母材部位,烧熔形成凹陷或沟槽的现象叫咬边。
5、焊瘤:
熔焊时熔化金属流淌到焊缝以外未熔合的母材上形成金属瘤的现象叫焊瘤。
6、凹坑:
焊后在焊缝表面或背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
7、塌陷:
单面熔化焊时,由于焊接工艺不当,造成焊缝金属过量透过背面,使焊缝正面塌陷,背面凸起的现象。
8、裂纹:
以不同的走向分布在焊缝的表面或内部,是焊接结构中最有危害的一种缺陷之一。
9、气孔:
分表面气孔和内部气孔,以条虫状、针孔状等分布见多。
CO2气体保护焊中出现的气孔一般多为氢气、氮气、一氧化碳气孔,其中氢气孔呈喇叭口状,内壁光滑,氮气孔呈蜂窝状,而一氧化碳气孔沿结晶方向分布以条虫状卧在焊缝表面或内部。
10、飞溅:
金属颗粒物从熔池中飞出的现象。
B、焊缝常见缺陷产生原因:
(1)、夹渣
造成夹渣的主要原因是焊件表面焊接前清理不良(如油污、锈蚀等)、焊层间清理不彻底(如残留熔渣)、焊接电流太小使熔化金属凝固太快及焊速太快(使熔渣没有充足的时间上浮)、操作不当、焊丝受潮以及焊接材料选择不合适等。
(2)、气孔
产生气孔的原因:
保护气体流量不足、覆盖不足;通风气流使保护气体保护效果变差;飞溅物堆积在喷嘴上时,引起保护气体堵塞;污染或潮湿的保护气体;焊接电流过大;焊接电压过高;喷嘴与工件距离太大;过快的焊接速度使得焊接熔池在气体能够逸页脚
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出之前便冷凝;工件的污染;母材、焊丝或填充金属棒表面存在铁锈、润滑脂、油、湿气或污垢;母材中含有杂质如硫磺及含磷物。
见下图所示:
(3)、咬边
当焊接金属没能填满母材焊趾或焊根的熔化凹槽时,就会产生咬边,这是角焊缝突出的一个问题,咬边会削弱焊趾处的接头强度,并且是启裂点。
产生的主要原因如下:
过大的焊接电流;弧电压太高;焊接速度过快以致没能加上足够的填充金属;送丝不稳定;过大的横摆速度;焊枪角度不正确;停留时间不足。
见下图所示:
(4)、未焊透
未焊透是指焊接时接头根部未完全焊透的现象。
可能产生在单面或双面的根部、坡口表面、多层焊焊道之间或重新引弧处。
它相当于一条裂纹,当构件受到外力作用的时候可能扩展成更大的裂纹,甚至导致构件的断裂,使构件破坏。
产生未焊透的原因是:
焊接电流小、焊接速度大、坡口角度和间隙小、操作不当、焊接接头表面有油污、油漆、页脚
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铁锈等。
见下图所示:
(5)、裂纹
在焊缝和热影响区都会出现裂纹,可分为宏观裂纹和显微裂纹。
宏观裂纹可用肉眼或低倍显微镜看到,而显微裂纹由于不容易发现,当受到外力作用时会逐渐扩展,当扩展到一定程度就会使构件突然断裂,所以危害更大。
产生的原因是焊接过程中产生了更大的内应力,同时焊缝中含有低熔点杂质,如FeS、FeP,当外界应力较大时就会从结合力较弱这些低熔点的杂质处裂开,形成热裂纹;或者由于过热区和熔合区的塑性和韧性很低、焊缝金属中含有较多的氢,当结合应力较大时,容易产生冷裂纹;焊缝深宽比太大,焊道太窄(特别是角焊缝底层焊道);焊缝末端处的弧坑冷却过快。
(6)、未熔合
焊缝区表面有氧化膜或锈皮;热输入不足;焊接熔池太大或太小;焊接技术不合适;坡口设计不合理。
见下图所示:
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(7)、飞溅
电弧电压过低或过高;焊丝与工件清理不良;焊丝不均匀;导电嘴严重磨损;焊机动特性不合适。
5、CO气体保护焊的焊接方法及注意事项2A、施焊对接时,焊丝中心线与工件夹角为60°~85°(如附图)
B、.为减少焊件变形,应合理安排焊接顺序,可根据以下几个焊接顺
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