脱硫系统事故处置技术措施.docx
- 文档编号:24502839
- 上传时间:2023-05-28
- 格式:DOCX
- 页数:8
- 大小:16.94KB
脱硫系统事故处置技术措施.docx
《脱硫系统事故处置技术措施.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《脱硫系统事故处置技术措施.docx(8页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
脱硫系统事故处置技术措施
脱硫系统事故处置技术措施
一、增压风机跳闸
(一)运行方式:
1.#1
(2)两台增压风机运行,静叶开度35%,#1脱硫系统旁路挡板关闭。
2.#1
(2)吸收塔循环泵A、B、C运行。
3.氧化风机1#运行。
(二)事故现象:
1.DCS上#
(2)1-A增压风机电流至零,电机颜色由红变黄,#1
(2)原烟气挡板门联关,旁路挡板门联开。
2.#1
(2)吸收塔排空门联开。
(三)危险源预知:
#1脱硫系统旁路挡板联锁投入时未打开,造成#1机组炉膛压力高保护动作灭火。
(四)处理过程:
1.检查#1
(2)脱硫系统旁路挡板联锁开启。
2.若#1
(2)脱硫系统旁路挡板联锁未开启,应立即手动按#1
(2)旁路挡板“快开”按钮,打开旁路挡。
3.如“快开”按钮打不开,应立即派人就地开启旁路挡板,防止#1
(2)炉膛压力高保护动作灭火,保证锅炉正常运行。
4.将处理过程汇报专工、值长。
5.查看#1
(2)-A增压风机跳闸及首出原因,排除后启动#1
(2)-A增压风机,维持#1FGD运行,待运行稳定后视情况汇报值长关闭#1脱硫系统旁路挡板。
。
6.若#1
(2)-A增压风机故障跳闸,短时无法处理时应停运#1FGD。
7.对停运后的浆液循环泵应充分排放,冲洗,注水。
8.对#1
(2)吸收塔除雾器进行冲洗,关闭#1塔净烟气挡板门。
9.增压风机跳闸原因未查清处理之前,严禁重新启动#1
(2)-A增压风机。
(五)防范措施:
1.按照规定定期做脱硫旁路挡板门开关试验,发现问题,及时处理。
2.增压风机跳闸联开旁路挡板门逻辑应定期联系热控人员配合试验,确保准确无误,万无一失。
3.认真监盘,注意设备运行状况及各运行参数变化情况,及时发现异常,查明原因。
4.运行人员熟知引起增压风机跳闸原因,并正确排除。
二、单台循环泵跳闸
(一)运行方式:
1.#1
(2)FGD全烟气运行,旁路挡板关闭。
2.#1
(2)吸收塔四台循环泵运行。
3.制浆系统正常运行、脱水系统1#运行。
(二)事故现象:
1.单台循环泵跳电流落零,发出报警信号。
2.循环泵指示红色变黄。
3.可能发出轴承温度高信号报警、电机线圈温度高信号报警。
(三)危险源预知:
循环泵跳闸发现不及时,导致泵体及管道堵塞。
(四)处理过程:
1.查看DCS上循环泵跳闸首出原因及报警。
2.到现场查看入口电动门是否关闭到位,若没有关到位,可手动操作。
3.到现场查看循环泵温度是否正常、油位是否正常。
4.手动盘车,根据情况,联系检修到现场查看处理。
5.短时间内不能恢复运行,将泵内的浆液排放、冲洗、注水。
6.汇报值长、班长,及时调整脱硫效率。
(五)注意事项:
认真监盘,注意设备运行状况及各运行参数变化情况,及时发现异常,查明原因。
三、四台循环泵运行全部跳闸
(一)运行方式:
1.#1
(2)FGD运行,旁路挡板关闭。
2.#1
(2)吸收塔四台循环泵运行。
3.制浆系统正常运行,#1脱水系统运行。
4.氧化风机1#运行。
(二)事故现象:
1.循环泵电流落零,“#1
(2)吸塔循环泵全部跳闸”发出报警信号。
2.四台循环泵指示红色变黄。
3.四台循环泵入口电动门联关。
4.#1
(2)FGD烟气系统FGD保护动作,应联开旁路挡板门,联停增压风机,联关原烟气烟气挡板。
(三)危险源预知:
1.#1
(2)塔旁路挡板联锁投入时未打开,造成#1
(2)炉膛压力高保护动作灭火。
2.增压风机未联跳,造成吸收塔防腐层及除雾器超温损坏。
(四)处理过程:
1.确认FGD保护动作情况:
脱硫旁路挡板自动开启,增压风机跳闸,入口原烟气挡板自动关闭;
2.若增压风机未跳闸,应确认旁路挡板开启正常后停运增压风机
3.若增压风机未跳闸,旁路挡板又打不开时,加强除雾器冲洗,监视吸收塔出口温度,同时,尽快开启旁路挡板。
若5-10分钟,循环泵不能启动,旁路挡板又打不开,应汇报值长申请停炉。
4.查明循环泵跳闸相关原因,进行处理。
5.将处理过程汇报值长、专工,同时通知相关检修人员到场处理。
6.若短时间内不能恢复循环泵运行,应进行排放、冲洗、注水。
7.对除雾器冲洗一次,避免吸收塔防腐层及除雾器损坏。
(五)注意事项:
认真监盘,注意设备运行状况、吸收塔液位和运行参数变化情况,及时发现吸收塔循环泵跳闸,查明原因。
四、氧化风机跳闸
(一)运行方式:
1.#1
(2)FGD运行,两台增压风机静叶开度分别为40%、34%。
2.氧化风机#1
(2)-1运行。
(二)事故现象:
1.#1
(2)-1氧化风机电流落零,发出报警信号。
2.#1
(2)-1氧化风机指示红色变黄。
3.氧化风流量、压力逐渐降低。
(三)危险源预知:
影响#1
(2)塔石膏浆液中亚硫酸钙的氧化。
(四)处理过程:
1.若氧化风机轴承温度超限而跳闸,应检查就地油箱油位、油质,冷却水流量是否正常,冷却水回水是否畅通。
若是温度点失灵突然上升,联系热工检查此测点。
2.若电机线圈温度高而跳闸,联系电气检查。
3.若氧化风机出口门关闭,氧化风机跳闸,应检查出口门关闭原因,进行处理。
4.若氧化空气至#1
(2)塔压力突然升高引起氧化风机跳闸,此压力变送器联系热工检查。
5.若氧化风机超电流跳闸,应查明原因,进行处理。
6.在氧化风机跳闸原因未查明和处理之前,严禁重启。
7.短时间内不能恢复,可联系值专工启动备用氧化风机。
(五)注意事项:
1.加强温度测点监视和现场检查。
2.氧化空气冷却后温度应保持在55度以下,及时调整冷却水流量。
3.吸收塔液位应保持在11米左右。
4.吸收塔密度1100㎏/m左右,及时进行脱水。
5.定期清理氧化风机入口滤网。
五、吸收塔浆液循环泵膨胀节破裂
(一)运行方式:
1.#1
(2)两台增压风机运行,静叶开度分别为40%、38%,旁路挡板全关
2.#1
(2)吸收塔浆液循环泵A、B、C、D运行
3.#1
(2)-1石膏排出泵运行,#1
(2)-1氧化风机运行
4.#1
(2)真空皮带脱水机运行
(二)事故现象:
1.#1
(2)-C循环泵入口膨胀节破裂后,压力降低,电流变小,吸收塔液位下降,#1
(2)-C浆液循泵压力过低保护跳闸。
2.#1
(2)-C循环泵出口膨胀节破裂后,压力降低,电流变大,吸收塔液位下降。
(三)危险源预知:
1.循环泵出口膨胀节破裂后,浆液容易溅到其它电机上,导致电机跳闸。
2.循环泵膨胀节破裂长时间未发现,吸收塔内的浆液大量流出,导致吸收塔液位降至8米以下,循环泵全部跳闸。
3.循环泵膨胀节破裂后,导致吸收塔区域地坑泵打不及,发生溢流。
(四)处理过程:
1.发现#1
(2)-C吸收塔浆液循环泵压力电流变化时,应迅速派人去就地查看。
2.如在现场发现#1
(2)-C吸收塔循环泵出口膨胀节破裂时,应立即用事故按钮停运#1
(2)-C吸收塔循环泵。
如果使用事故按钮无法停运时,应立即联系集控室停运,迅速关闭循环泵入口门。
3.如果循环泵入口门关不严或无法关闭时,应立即汇报专工及值长,将吸收塔内的浆液打向事故浆液箱,并申请停止#1
(2)FGD运行。
4.如果#1
(2)-C循环泵停运后,入口门关闭严密,立即联系检修人员进行处理。
(五)防范措施:
1.经常监视吸收塔液位变化,变化过快及时查明原因。
2.加强对吸收塔循环泵各膨胀节检查,及时发现存在问题,将事故消灭在萌芽状态。
3.事故浆液箱液位保持在排空状态,保证良好备用状态。
六、#1
(2)脱硫塔内部检修措施
1.全面统计#1
(2)脱硫系统缺陷,汇报专工、值长经允许后开始停运#1
(2)FGD;
2.#1
(2)FGD停运前PH值保持在5.0-5.5,密度为1065-1085Kg/m3,事故浆液箱液位保持在排空状态;
3.联系主机注意炉膛负压变化,打开旁路挡板门,确认开到位;
4.逐渐关小#1
(2)增压风机静叶开度,待静叶开度为“0”时,停止#1
(2)增压风机运行,检查#1
(2)原烟气挡板联关到位;
5.打开氧化风机排空门,停止氧化风机运行,关闭氧化风冷却水门;
6.停止#1
(2)吸收塔A、B、C、D循环泵运行,排放冲洗,除雾器冲洗一次;
7.将#1
(2)吸收塔浆液通过石膏排出泵导向事故浆液箱,待吸收塔液位降至3米时,A、B、C、D搅拌器停运(跳闸),开启除雾器冲洗水,稀释浆液一次;
8.待#1
(2)塔液位降至1.3米时,停止#1
(2)塔石膏排出泵运行,排放、冲洗管线(包括事故浆液箱部分及打循环部分管线);
9.打开#1
(2)塔除雾器冲洗水门稀释浆液一次,打开吸收塔排放门,将#1
(2)地坑泵导向事故浆液箱;
10.待吸收塔液位降为0时,除雾器再冲洗一次,保证吸收塔内无积浆;
11.关闭#1
(2)塔出口挡板门,确认关闭到位;
12.启动#1
(2)塔挡板密封风机运行;
13.停止#1
(2)塔1#、2#供浆泵运行,排放、冲洗管线,停#1
(2)塔1#、2#供浆泵电源,挂“禁止合闸,有人工作”牌;
14.停#1
(2)塔1#、2#供浆泵出口门电源,挂“禁止操作,有人工作”牌;
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 脱硫 系统 事故 处置 技术措施
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)