电线电缆挤塑工艺技术.docx

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电线电缆挤塑工艺技术

电缆工艺之塑料挤出的基本原理

挤塑机的工作原理是：

利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。

塑料挤出过程:

电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。

塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。

在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。

在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。

挤出过程的三个阶段:

塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。

塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。

大家值的注意的是这一过程是连续实现的。

然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：

塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。

   第一阶段是塑化阶段。

也称为压缩阶段。

它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。

塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：

一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。

起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。

   第二阶段是成型阶段。

它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。

   第三阶段是定型阶段。

它是在冷却水槽或冷却管道中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。

塑化阶段塑料流动的变化

   在塑化阶段，塑料沿螺杆轴向被螺杆推向机头的移动过程中，经历着温度、压力、粘度，甚至化学结构的变化，这些变化在螺杆的不同区段情况是不同的。

塑化阶段根据塑料流动时的物态变化过程又人为的分成三个阶段，即加料段、熔融段、均化段，这也是人们习惯上对挤出螺杆的分段方法，各段对塑料挤出产生不同的作用，塑料在各段呈现不同的形态，从而表现出塑料的挤出特性。

   在加料段，首先就是为颗粒状的固体塑料提供软化温度，其次是以螺杆的旋转与固定的机筒之间产生的剪切应力作用在塑料颗粒上，实现对软化塑料的破碎。

而最主要的则是以螺杆旋转产生足够大的连续而稳定的推力和反向摩擦力，以形成连续而稳定的挤出压力，进而实现对破碎塑料的搅拌与均匀混合，并初步实行热交换，从而为连续而稳定的挤出提供基础。

在此阶段产生的推力是否连续均匀稳定、剪切应变率的高低，破碎与搅拌是否均匀都直接影响着挤出质量和产量。

   在熔融段，经破碎、软化并初步搅拌混合的故态塑料，由于螺杆的推挤作用，沿螺槽向机头移动，自加料段进入熔融段。

在此段塑料遇到了较高温度的热作用，这是的热源，除机筒外部的点加热外，螺杆旋转的摩擦热也在起着作用。

而来自加料段的推力和来自均化段的反作用力，使塑料在前进中形成了回流，这回流产生在螺槽内以及螺杆与机筒的间隙中，回流的产生不但使物料进一步均匀混合，而且使塑料热交换作用加大，达到了表面的热平衡。

由于在此阶段的作用温度已超过了塑料的流变温度，加之作用时间较长，致使塑料发生了物态的转变，与加热机筒接触的物料开始熔化，在机筒内表面形成一层聚合物熔膜，当熔膜的厚度超过螺纹顶与机筒之间的间隙时，就会被旋转的螺纹刮下来，聚集在推进螺纹的前面，形成熔池。

由于机筒和螺纹根部的相对运动，使熔池产生了物料的循环流动。

螺棱后面是固体床（固体塑料），物料沿螺槽向前移动的过程中，由于熔融段的螺槽深度向均化段逐渐变浅，固体床不断被挤向机筒内壁，加速了机筒向固体床的传热过程，同时螺杆的旋转对机筒内壁的熔膜产生剪切作用，从而使熔膜和固体床分界面的物料熔化，固体床的宽度逐渐减小，知道完全消失，即由固态转变为粘流态。

此时塑料分子结构发生了根本的改变，分子间张力极度松弛，若为结晶性高聚物，则其晶区开始减少，无定形增多，除其中的特大分子外，主体完成了塑化，即所谓的“初步塑化”，并且在压力的作用下，排除了固态物料中所含的气体，实现初步压实。

   在均化段，具有这样几个突出的工艺特性：

这一段螺杆螺纹深度最浅，即螺槽容积最小，所以这里是螺杆与机筒间产生压力最大的工作段；另外来自螺杆的推力和筛板等处的反作用力，是塑料“短兵相接”的直接地带；这一段又是挤出工艺温度最高的一段，所以塑料在此阶段所受到的径向压力和轴向压力最大，这种高压作用，足以使含于塑料内的全部气体排除，并使熔体压实，致密。

该段所具有的“均压段”之称即由此而得。

而由于高温的作用，使得经过熔融段未能塑化的高分子在此段完成塑化，从而最后消除“颗粒”，使塑料塑化充分均匀，然后将完全塑化熔融的塑料定量、定压的由机头均匀的挤出。

挤出过程中塑料的流动状态

   在挤出过程中，由于螺杆的旋转使塑料推移，而机筒是不动的，这就在机筒和螺杆之间产生相对运动，这种相对运动对塑料产生摩擦作用，使塑料被拖着前进。

另外，由于机头中的模具、多孔筛板和滤网的阻力，又使塑料在前进中产生反作用力，这就使塑料在螺杆和机筒中的流动复杂化了。

通常将塑料的流动状态看成是由以下四种流动形式组成的：

   正流――是指塑料沿着螺杆螺槽向机头方向的流动。

它是螺杆旋转的推挤力产生的，是四种流动形式中最主要的一种。

正流量的大小直接决定着挤出量。

   倒流――又称逆流，它的方向与正流的流动方向整好相反。

它是由于机头中的模具、筛板、和滤网等阻碍塑料的正向运动，在机头区域里产生的压力（塑料前进的反作用力）造成的。

由机头至加料口形成了“压力下的回流”，也称为“反压流动”。

它能引起生产能力的损失。

   横流――它是沿着轴的方向，即与螺纹槽相垂直方向的塑料流动。

也是由螺杆旋转时的推挤所形成的。

它的流动受到螺纹槽侧壁的阻力，由于两侧螺纹的相互阻力，而螺杆是在旋转中，使塑料在螺槽内产生翻转运动，形成环状流动，所以横流实质是环流。

环流对塑料在机筒中的混合、塑化成熔融状态，是和环流的作用分不开的。

环流使物料在机筒中产生搅拌和混合，并且利于机筒和物料的热交换，它对提高挤出质量有重要的意义，但对挤出流率的影响很小。

   漏流――它也是由机头中模具、筛板和滤网的阻力产生的。

不过它不是螺槽中的流动，而是在螺杆与机筒的间隙中形成的倒流。

它也能引起生产能力的损失。

由于螺杆与机筒的间隙通常很小，故在正常情况下，漏流流量要比正流和倒流小的多。

在挤出过程中，漏流将影响挤出量，漏流量增大，挤出量将减小。

塑料的四种流动状态不会以单独的形式出现，就某一塑料质点来说，既不会有真正的倒流，也不会有封闭的环流。

熔体塑料在螺纹槽中的实际流动是上述四种流动状态的综合，以螺旋形轨迹向前的一种流动。

挤出质量

   挤出质量主要指塑料的塑化情况是否良好，几何尺寸是否均一，即径向厚度是否一致，轴向外径是否均匀。

决定塑化情况的因袭除塑料本身外，主要是温度和剪切应变率及作用时间等因素。

挤出温度过高不但造成挤出压力的波动，而且导致塑料的分解，甚至可能酿成设备事故。

而减小螺槽深度，增大螺杆长径比，虽然有利于塑料的热交换和延长受热时间，满足塑化均匀要求，但将影响挤出量，又为螺杆制造和装配造成困难。

所以确保塑化的重要因素应是提高螺杆旋转对塑料所产生的剪切应变率，以达到机械混合均匀，挤出热交换均衡，并由此为塑化均匀提供保障。

这个应变率的大小由螺杆与机筒间的剪切应变力所决定，在保证挤出量的要求下，可以在提高转速的情况下加大螺槽深度。

此外，螺杆与机筒的间隙也对挤出质量有影响，间隙过大时则塑料的倒流、漏流增加，不但引起挤出压力波动，影响挤出量；而且由于这些回流的增加，使塑料过热而导致塑料焦烧或成型困难。

塑料挤出机的操作规程

塑料挤出机组是由挤塑机（主机）和多台辅助设备组成的，生产中机组人员应密切配合操作.操作人员必须熟悉生长过程和操作规程。

1.塑料挤出机的挤塑过程

    塑料挤塑机是热挤设备。

成盘的电缆或缆芯放置在放线装置上，并保证要有一定的张力，在经过张紧校直装置后进入挤塑机头挤包绝缘层或护套层。

塑料颗粒经料斗加入挤塑机机筒，由于螺杆的转动，进入机膛，一方面加热，一方面由螺杆转动搅拌，促使塑料塑化，并推向机头，从模口挤出，完整紧密的连续挤包在电线电缆线芯或缆芯上。

为控制塑料层的厚度和挤出压力，应调节好模芯与模套间的环形间距，使塑料层均匀。

机组中各单机采用单独传动，各机组之间的工作速度可分别调整。

螺杆和牵引的速度应互相配合好，保证电线电缆挤出外径和塑料层厚度的均匀，并符合工艺尺寸的要求。

放线和收排线速度要和电线电缆的生产速度配合好，防止出现其他的质量问题。

    按工艺规定的控制温度，选配好合适的模具，经常观察加温系统的变化、外径的变化、速度的变化，防止塑料层的偏心、焦烧、塑化不良等现象出现。

2.挤塑机的操作规程

（1）开车前操作者应检查设备各部件的润滑、传动、电气控制等情况，发现问题要立即找有关人员及时解决。

（2）按产品的要求选配好模具，并把模芯与模套间的距离调节好，防止塑料层厚度偏差过大。

（3）要提前2～3小时启动加温系统，应按工艺规定调好各段温度，防止温度控制过高或过低。

（4）生产前要按工艺规定检查塑料和半成品的质量，确认合格后方可生产。

（5）按产品长度准备好合适的收线盘，并充分考虑电线电缆的弯曲半径，排线要紧实整齐。

（6）准备好牵引绳，并试车观察螺杆的转动、牵引速度、放线、收排线传动、加温控制系统、各部电气开关水槽上下水流通等情况，确认无问题后开车生产。

（7）开车

   1）把合格的塑料加入料斗内，打开插板，启动螺杆继续跑胶。

操作者要注意进料情况，跑胶时观察电流表和电压表指针的指示。

此时操作者不准离开工作岗位，防止发生问题。

   2）塑料从模套中挤出后，要观察塑料的塑化情况，等塑料塑化良好时，开始校正模具，把塑料厚度调节均匀，防止塑料层偏差。

   3）按工艺规定取样检查塑料厚度，并检查塑料挤出后质量，如气孔、表面塑化、疙瘩等。

   4）一切情况正常，生产能满足工艺规定要求后，应积极组织机组人员开车，开车时要分工操作，并密切配合。

   5）穿头引线，启动牵引，应按工艺规定的塑料层厚度要求，控制好螺杆与牵引的速度，使电线电缆通过牵引后，在排线装置的收线盘上整齐排好。

穿引线时，应派专人跟线接头，注意防止电线电缆进水或卡断接头。

   6）校对计米器回复零位，并使计米准确。

电线电缆上盘时，必须将不合格接头线截掉，并检查厚度和偏芯情况，直到合格方可上盘。

7）在正常生产过程中随时注意以下几点：

产品质量，随时观察、检测塑料层的表面质量和产品外径；注意设备各部机械的运转情况；观察加温系统的温度控制情况；注意螺杆和牵引速度的变化情况，保证挤出厚度和产品外径的均匀；做到三勤，即勤测外径、勤检查质量、勤观察设备；注意及时加料，避免断胶脱胶漏包；开车时发现焦烧现象，应立即停车擦车；如发现绝缘不合格需要扒皮时，不得自行分头，应停胶将线芯开到指定长度待处理，以免造成短头或废品。

8）做好产品的工艺质量记录。

记好标签、跟踪卡、生产报表、工艺记录表等。

（8）停车

   停车时首先要切断牵引的电流，然后再停主电机。

把挤塑机机头与机身连接处的螺栓打开，关掉加料料斗的插板，把机头移开，跑净机筒内和螺杆上的塑料。

组织人员及时拆除模芯和模套，清理机头和筛板。

   1）遇到下列情况时要停车清理机头：

生产完成后要及时停车清理机头；温度控制超高，发生塑料焦烧时，要停车清理机头和螺杆；停车在一小时以上，要清理机头；有其他原因停车，如停电、停水、待线、待盘、发生设备和人身事故时，都要清理机头。

   2）机头和螺杆清理要干净，清理完后要及时把机头和螺杆装好。

   3）记好交接班日记，并给下一班做好生产准备工作，如模具、生产用盘、半成品等工作。

   4）按岗位责任，安排人员负责机台卫生清扫工作。

   5）停车后要检查电源、水源、气源、设备各部分，确认无问题后，关掉电源、气源、水源再离开机台。

挤塑工序原材料的处理

电线电缆绝缘和护套用塑料主要为PVC、PE、XLPE等。

对原材料处理的最基本要求有以下几点：

    1）去除塑料中过量的水分或潮气。

    2）去除固体杂质。

    3）均匀混入某种塑料和配合剂。

1.干燥

    塑料中含有水分或塑料受潮，不仅会影响挤出过程的正常进行，还会影响产品的质量。

因为水分在挤出过程中受热转变为水蒸气，在成品塑料层中产生许多气泡，它不仅会影响绝缘和护套的机械性能，更为严重的是它将降低绝缘耐电强度，所以绝缘应严格控制其含水量。

2.去除固体杂质

    为保证电线电缆产品的电气绝缘性能，必须对原材料中的机械杂质进行严格控制。

为此，除对电缆料生产厂提出较高的要求外，还应搞好生产环境的卫生，避免在生产中混入新的杂质，在机头处装过滤网滤除已混入的杂质，对于要求较高的产品，挤出机应安装真空密闭料斗，并在机头前装有线芯去污装置。

3.混合配合剂

    鉴于目前电缆料的供应情况，某些批量小，特殊要求的塑料，要常在电缆厂加工，较完善的办法是，在捏合机上进行混合，然后在塑化挤出机上进行塑化造粒。

对于要求不高的产品也可以在装有搅拌器的加料斗内进行。

电缆工艺技术之塑料挤出温度

在塑料的挤出过程中，物料聚集态的转变以及决定物料流动的粘度都取决于温度，因此，温度是塑料挤出工艺中最重要的工艺参数。

   由于温度影响着塑料的熔融过程和熔体的流动性，因此挤出温度就和挤出工艺制品的质量有着密切的关系。

有研究指出，低温挤出有以下优点：

保持挤出塑料层的形状比较容易；由于挤包层中热能较小，缩短了冷却时间；此外温度低还会减少塑料降解，这对聚氯乙稀是很重要的。

但挤出温度过低，会使挤包层失去光泽，并出现波纹、不规则破裂等现象；另外温度低，塑料熔融区延长，从均化段出来的熔体中仍夹杂有固态物料，这些未熔物料和熔体一起成型于制品上，其影响是不言而喻的。

温度对产品的物理性能影响是复杂的，电缆乙烯类塑料绝缘层抗张强度与挤出温度有关，对应于最大抗张强度有一最佳挤出温度。

提高低密度聚乙烯护套的挤出温度，能提高抗应力开裂强度。

但也应当指出，挤出温度过高，易使塑料焦烧，或出现“打滑”现象；另外温度高挤包层的形状稳定性差，收缩率增加，甚至会引起挤出塑料层变色和出现气泡等。

   挤出物料的热量来自机筒加热和螺杆旋转剪切的粘性耗散和摩擦。

前者在运行初期是很重要的，后者在运行稳定后是主要的。

升高机筒温度很自然的会增加从机筒到塑料的热交换。

在挤出稳定运行后，螺杆旋转剪切变形的粘性耗散和摩擦热量，常常会使塑料达到或超过所需温度。

此时机内控制系统切断加温电源，挤出机进入“自然挤出”过程，并应视情况对机筒和螺杆进行冷却。

实践经验指出，冷却螺杆还有助于改善挤出质量，但同时也降低了挤出流率。

改善质量是由于冷却使螺杆均化段的有效槽深减少，增强了剪切作用。

挤出过程中温度不是孤立的，在流率不变，螺杆转数不变时，增加挤出温度会使挤出压力降低。

在低流率下，温度对压力的影响是很明显的，但影响会随流率的增加而逐渐减少。

挤出温度增加，还使所需螺杆的功率也降低了。

   由于塑料品种的不同，甚至同种塑料（如聚乙烯）由于其结构组成的不同，其挤出温度控制不尽相同。

如下表，列出了电线电缆生产中几种塑料的挤出温度，应指出表中操作温度的比较，只有对同一设备才有意义。

设备不同，机筒壁厚薄不一样，测温点的深浅不一样，而且测温仅是测机筒和机头的温度，与物料的实际温度也不一样，应随时观察挤出过程中塑料的塑化质量，并调节温控，所以表中所示的挤出温度仅供参考。

塑料挤出温度

塑料品种

加料段

熔融段

均化段

机脖

机头

模口

聚氯乙稀

130～140℃

150～170℃

175～180℃

170～180℃

170～175℃

170～180℃

聚氯乙稀

150～160℃

160～170℃

175～185℃

175～180℃

170～175℃

170～180℃

聚乙烯

140～150℃

180～190℃

210～220℃

210～215℃

200～190℃

200～210℃

聚乙烯

130～140℃

160～170℃

175～185℃

170～180℃

170～175℃

170～180℃

氟-46

260℃

310～320℃

380～400℃

380～400℃

350℃

250℃

   加料段采用低温，这是由加料段承担的“任务”决定的，加料段要产生足够的推力，机械剪切并搅拌混合，如温度过度，使塑料早期熔融，不但导致挤出过程中的分解，而且引起“打滑”，造成挤出压力波动，并因过早熔融，而致混合不充分，塑化不均匀，所以这一段温度一般用低温。

   熔融段的温度要有幅度较大的提高，这是因为塑料在该段要实现塑化的缘故，只有达到一定的温度才能确保大部分组成得以塑化。

   均化段的温度最高，塑料在熔融段已大部分塑化，而其中小部分高分子组成尚未开始塑化，就进入均化段，这部分组成尽管很少，但其塑化是必须实现的，这时其塑化的温度往往需要更高。

因此，均化段的挤出温度有所升高是必要的，有些时候，可以维持不变，而赖以塑化时间的延续，实现充分塑化。

挤出工艺

   机脖的温度要保持均化段的温度或稍有降低，这是因为塑胶挤出筛板变旋转运动为直线运动，而且由于筛板上的孔将塑胶熔体分散为条状物，在进入机头时必须在其熔融状态下将其彼此压实，显然温度下降太多是不行的。

   机头承接已塑化均匀且由机脖压实的熔体塑料，起继续挤压使之密实之作用，塑胶在此有固定的表层与机头内壁长期接触，若温度过高，势必出现分解甚至是焦烧，特别是在机头的死角处，因此机头温度一般要下降。

   目前挤出机中模口采用的温度升高、降低都有实例，一般模口温度升高可使表面光亮，但模口温度过高，不但会造成表层分解，更会造成成型冷却的困难，使产品难于定型，易于下垂自行形变或压扁变形。

   因此，尽管各种塑料的挤出温度的控制高低不一，但都有一个普遍的规律，即从加料段起到模口止，都有一个温度从低－高－低的变化规律。

如果挤出过程中温度控制的不合适，塑料就会产生很多缺陷，影响挤出制品的质量。

电缆工艺技术之塑料挤出及牵引速度

塑料挤出的速度

   由塑料挤出机物料输送和均化段粘流体的流率分析可知，塑料流率（即挤出速度）和螺杆转速成正比，由于调节方便，螺杆转速是挤出过程中表征挤出速度的重要操作变量。

因此，在一般情况下，提高螺杆转速是现代塑料挤出机提高生产能力，实现高速挤出的重要手段。

但对塑料熔融长度分析得知，螺杆转速增加，一方面由于增强剪切作用，使粘性耗散热量增加；另一方面，在没有机头压力控制的情况下，螺杆转速增加，流率增加，物料在机内停留的时间缩短。

而且后者的影响超过前者，会因熔融长度延长至均化段而破坏正常的挤出过程。

所以需要增加螺杆转速来提高挤出速度时，还必须增加加热温度或采用控制机头压力才能达到目的。

   塑料挤出速度或塑化的好坏与使用的塑料材质和温度控制有关，各种塑料的塑化温度有所不同。

如果要快速挤出塑料，只有材质优良，温度适当，才能实现。

另外，挤出速度与挤出厚度也有密切关系，正常挤出过程中，出胶量大，挤出速度慢；反之，挤出速度就快，在保证质量的前提下，可适当提高挤出速度。

牵引速度

   挤包制品是由牵引装置拖动通过机头的，为保证产品的质量，要求牵引速度均匀稳定，与螺杆转速协调，以保证挤出厚度和制品外径的均匀性。

如果牵引速度不稳定，挤包层易形成竹节状，而牵引过慢时挤出厚度大，且发生堆胶或空管现象；牵引速度过快时，易造成挤出拉薄拉细，甚至出现脱胶漏包现象。

所以正常挤出过程中，一定要控制好牵引速度。

塑料挤出工艺中的冷却

 塑料挤出工艺制度中的冷却也是很重要的一项。

一般分成螺杆冷却、机身冷却，以及产品的冷却。

1.   螺杆的冷却

   螺杆冷却的作用是消除摩擦过热，稳定塑料挤出压力，促使塑料搅拌均匀，提高塑化质量。

但其使用必须适当，尤其不能过甚，否则机筒内塑料熔体骤然冷却，会导致严重事故的发生。

而螺杆冷却在挤出前是绝对禁止使用的，否则也会酿成严重的设备事故。

2.   机身的冷却

   机身冷却的作用是增加机筒散热，以此克服摩擦过热形成的升温，因为这一温升在塑料挤出过程中，甚至在切断加热电源后也不能停止，从而使合理的温度不能得以长期维持，必须增加散热，而使机筒冷却下来，以维持挤出过程中的热平衡。

机身冷却是分段进行的，主要以风机冷却为主，考虑到机身各段的功能不同，对均化段冷却的使用尤其注意。

3.   产品的冷却

   产品冷却是确保制品几何形状和内部结构的重要措施。

塑料挤包层在离开机头后，应立即进行冷却，否则会在重力作用下发生变形。

对于聚氯乙稀等非结晶材料可以不考虑结晶的问题，塑料制品可采用急冷方法，用水直接冷却，使其在冷却水槽中冷透，不再变形。

而聚乙烯，聚丙烯等结晶型聚合物的冷却，则应考虑到结晶问题，如果采用急冷方法，会给塑料制品组织带来不利的影响，产生内应力，这是导致产品日后产生龟裂的原因之一，必须在挤塑工艺中予以重视；聚乙烯、聚丙烯等结晶型塑料的挤包层宜用逐步降温的温水冷却方法来进行，一般视设备辅机设施而定，冷却水槽应分段分节，水温可由塑料挤包层进入第一段水槽的75℃～85℃温度开始，逐段降低水温，直至室温，各段水温的温差越小越合理。

塑料挤出工艺的技术要求

1. 聚乙烯和聚氯乙稀绝缘

  电线电缆的塑料绝缘一般采用直接挤包或抽真空挤包两种。

挤包的绝缘层应紧密均匀的连续包在各种导电线芯上，其挤包厚度应保证工艺规定的塑料厚度。

绝缘层的工艺厚度应符合并满足各种电线电缆相应的国家标准（或IEC标准）中对绝缘层标称厚度的要求。

对有导体屏蔽要求的，其挤包的内导电层的厚度应不包括在绝缘层厚度内；测量绝缘层厚度六点的平均值应不小于标称值，而测出绝缘层最薄点值可以低于标称值，但不应小于工艺规定厚度标称值的90%-0.1mm。

2. 绝缘线芯质量要求

   绝缘线芯挤包层经水槽冷却后，应经直流火花试验，检验绝缘层是否有质量缺陷，若线芯被击穿则应进行修复。

绝缘不得有连续的竹节、波浪及偏芯；绝缘表面应平滑、平整，无疙瘩或塌坑；绝缘层横断面上应没有肉眼可见的气泡、气孔、夹杂和砂眼；塑料绝缘不应有塑化不均匀和焦烧等现象，绝缘线芯内挤制时不得进水，以免影响电气性能，绝缘线芯的识别标志应首尾一致。

3. 护套

（1）塑料挤出的护套表面应光洁圆整，护套横断面无肉眼可见的气泡、夹杂及砂眼等缺陷，护套挤包层应连续完整，挤包的护套厚度应满足工艺规定的标称厚度。

其护套的标称厚度尺寸应符合各种电线电缆相应的国家标准的要求。

（2）直接挤包在光滑表面的塑料护套，如单芯电缆，不加塑料薄膜绕包带者，其护套的平均厚度应不小于标称值，测出任一点的最小厚度应不小于标称值的85%－0.1mm。