《浅谈高强钢冲压件的回弹及预防措施》.docx
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《浅谈高强钢冲压件的回弹及预防措施》
《浅谈高强钢冲压件的回弹及预防措施》
摘要。
随着我国汽车工业的快速发展以及汽车保有量的不断增长,汽车减重、节能、小型化、安全、环保等受到人们的普遍关注,高强钢汽车冲压件将是今后汽车冲压件发展的主流,大量使用高强钢是解决汽车减重、节能、安全、环保的重要途径。
吉利金刚大部分关键冲压骨架件也采用了高强钢板材,大大提高了金刚车的安全性能。
但高强钢的特性决定了其自身在冲压成型时存在的不足,回弹就是其中最为棘手的问题,例如左右侧围下框加强板、左右纵梁中段、过桥下前后加强板等。
为此,本文介绍了高强钢冲压件在冲压成型过程中存在的回弹问题,并介绍了一些预防措施。
以便为以后更为广泛的使用高强钢冲压件做出一点贡献。
关键词:
高强钢
回弹
汽车冲压件
预防
1、前言
21世纪以来,中国汽车工业的发展非常迅速。
从吉利汽车的发展就可以从中窥见一斑。
据调查数据显示,从xx年到xx年,中国汽车年产量从100万辆增加到200万辆,而从200万辆/年增加到300万辆/年只用了不到两年的时间。
xx年之后,汽车产量平均每年约增加100万辆。
随着我国汽车工业的快速发展以及汽车保有量的不断增长,道路、停车场、交通安全和燃油紧张等问题也日趋突出。
因此,汽车的减重、节能、小型化、安全、环保等备受人们普遍关注,而高强钢汽车冲压件的大量采用对解决上述问题都有帮助。
近xx年来,汽车用高强钢的发展速度很快。
为了适应汽车冲压件高强化的发展趋势,世界各国纷纷开展了高强钢的研发并取得了令人瞩目的进展。
吉利金刚车也在一些关键、安全件上用高强钢代替了普通钢,如侧围下框加强板、左右纵梁中段、过桥下前后加强板、中立柱中部加强板等。
这既符合汽车的安全性能需要,也符合汽车的减重、节能的需要,是汽车冲压骨架件发展的趋势。
但由于高强钢自身的特性决定了其自身在冲压成
1型时存在的不足,回弹就是其中最为棘手的问题之一。
以下笔者就高强钢冲压件的回弹及预防措施谈一下自己的见解,以期对高强钢回弹的改进有所帮助。
2、高强钢的特性
高强钢具有很高的抗拉强度、耐冲击性,其抗拉强度是普通钢的3倍甚至更多,因此对汽车的碰撞安全性能非常重要。
高强钢的这种特性对汽车的安全、减重和节能是非常重要的,其效果也是非常明显的。
研究结果表明,使用高强钢,汽车冲压件抗拉强度从220mpa提高到700mpa,材料厚度从1.8mm减小到1.4mm,而材料可吸收冲击能指数则基本保持不变。
汽车减重也与材料强度密切相关。
研究表明,材料抗拉强度从300mpa左右提高到900mpa左右,汽车减重率则从25%左右提升到40%左右。
由此可以看出使用高强钢已是汽车行业以后发展的趋势。
但钢的强度和塑性一般是矛盾的,钢强度的提高必然导致塑性下降。
而钢材塑性的下降就为冲压件的成型带来了很多问题和难题,回弹就是其中冲压件成型过程中很难避免的缺陷之一。
如何预防、减少高强钢的回弹就成了摆在高强钢冲压件面前最大的问题。
3、高强钢冲压件成型过程中的回弹问题
回弹是板材冲压成形过程的主要缺陷之一。
严重影响着冲压件的成型质量和尺寸精度,是实际工艺中很难有效克服的成形缺陷之一,它不仅降低了产品质量和生产效率。
还制约了自动化装配生产线的实施,是我国汽车制造工业中亟待解决的关键性问题。
从理论上说,板材冲压成形过程可以被看作是板材经过塑性变形变为想要获得的形状的过程。
然而实际上,板料尺寸、材料特性和环境条件使冲压成形过程的预测性和可重复性变得困难。
以韧性金属板材为主的冲压成形件从模具上取出后,必然产生一定量的回弹。
回弹是板材冲压成形的3种主要缺陷(起皱、开裂和回弹)中最难控制的一种,因为它涉及到对回弹量的准确预示。
不同的材料和尺寸的零件其回弹规律大不相同,单凭经验和工艺过程类比是很难进行准确的回弹补偿的。
因此,冲压成形中的最
2终产品形状不但依赖于凹模形状。
而且依赖于成形后存储在板料中的弹性应变能。
由于高强钢的塑性较差,变形时易开裂,变形抗力大,这类材料的回弹量往往很大,同时高强度钢板的屈服应力明显高于普通金属板材,成形后的回弹也大,零件尺寸精度不良。
因而,在对冲压成型时,要充分考虑到高强钢变形能力小、变形抗力大及回弹较大的特点,以准确压制出符合形状尺寸的冲压件。
另外,高强钢对模具的磨损也较大,有时甚至会卡死模具,因此,需对模具表面进行硬化处理。
4、高强钢冲压件的回弹预防措施
回弹是板材成型的固有缺陷是很难完全消除的,只可以预防和减小。
由于高强钢的特性决定了其回弹更为严重且更难解决。
以下就如何减小和预防回弹做一小结。
克服回弹缺陷的方法有很多。
一是要在工艺条件允许的前提下,设法将回弹控制在尽可能小的范围内;二是如果实在回弹量很大且难以控制(高强钢板成形回弹问题)。
就必须借助于计算机仿真和试验相结合的办法,通过回弹补偿技术重新构造加工型面,以确保加工精度。
所有由弯曲产生变形的金属板材成形过程的表征是,由弹塑性材料特性引起的板材厚度方向不均匀的位移分布而导致回弹现象的产生。
板材体积内存在着残余应力。
这些残余应力与冲压件的接触力相平衡。
当冲压件被释放,就是把成形件从模具上卸下时,板材将寻找新的平衡位置,局部残余应力被释放,导致成形件的最终尺寸与预期值存在一定的偏差,即回弹现象的产生。
也就是说,回弹主要是由于弯曲部位外侧(拉伸)和内侧(收缩)的应力差而引起的。
因此。
为了减少弯曲变形的回弹。
可以考虑给弯曲部位施加外力以消除应力差。
为了减小弯曲变形产生的回弹,应该在工艺条件允许的前提下,尽可能选择屈服应力小的材料。
高强度钢板的屈服应力明显高于普通金属板材,这类材料的回弹量往往很大。
成形板材的厚度对弯曲回弹影响也很大,通常,板越厚,回弹量越小。
此外,工具角部的弯曲半径对回弹影响也不可忽视,弯曲半径越小,成形卸载后的回弹量越小。
因此,在板材可成形性允许条件下,应尽可能减小模角半径。
3以下就总结一些减小和预防回弹的措施和方法。
4.1局部压缩减小回弹方法
利用压缩工艺在弯曲部位压缩板料外侧(将板料在该部位压缩到大约使厚度减小5%-30%),且不让弯曲内侧变化。
这种"局部压缩"的工艺策略是利用了弯曲部位压缩板料外侧减薄导致板料局部强度降低的有利因素。
4.2一道工序分2段弯曲方法
将一次拉延弯曲成形分成2段弯曲成形.以此消除回弹。
第一段弯曲采用大间隙(板厚1.15-1.3倍)加工。
由于间隙大,板料倾斜,模具的弯曲半径也大,使板料大致弯曲。
第二阶段的弯曲是将第一段弯曲的大弯曲半径尺整形到小弯曲半径厂。
第一阶段变形的间隙要从最初的小间隙开始调整,根据控制回弹的效果而逐步放大。
4.3内侧圆角尺硬化方法
从弯曲部位的内侧进行压缩,以消除回弹。
在板材u形弯曲时,由于有两侧对称弯曲,采用这种方法效果比较好。
l形弯曲时一般面部分的材料压料力变弱,有时会产生尺寸变差。
从形状判断,弯曲部位压力弱。
对于既要保证强度又要具有弹性的成形件产品不适用。
4.4消除残余应力方法
拉延成形时在工具的表面增加局部的凸包形状(圆形凸包)。
在后道工序时再消除增加的形状,使材料内的残留应力平衡发生变化,以消除回弹。
4.5加强筋冻结形状方法
不改变原产品功能的前提下,改变产品形状,增加加强筋,可以控制和改善回弹。
4.6负回弹方法
在加工模具表面,设法使板料产生负向回弹。
上模返回后,制件回弹,通过负回弹和回弹而达到要求的产品形状。
4.7淬火,回火抑制回弹方法
对板料的弯曲部位进行局部的淬火和回火处理,降低屈服点,进而达到消除回弹之目的
4.8焊接工序配合消除回弹技术
利用焊接工序消除回弹影响,首先要求焊接工序指定出点焊顺序,目的是保证有回弹或者回弹量大的部位先焊。
此外,在焊接工序中要追加强制夹紧及克服回弹的强制加强板。
五、小结
本文通过对高强钢冲压件的回弹及预防措施的小结,以期对冲压分厂的高强钢冲压件反弹问题的解决有一定的帮助。
上述回弹控制的成形加工方法基本上能够处理相对简单覆盖件回弹问题。
高强钢冲压件的回弹问题是一个非常复杂并且很难解决的问题,本文也只是对高强钢冲压件的回弹问题的一般性探讨。
希望本文能起到抛砖引玉的作用,为分厂高强钢冲压件回弹问题的解决做出一点贡献。
参考文献:
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机械工业出版社,xx,9[2]王秀凤主编.冷冲压模具设计与制造.北京:
北京航空航天大学出版社,xx.11[3]严寿康主编.冲压工艺及冲模设计.北京:
国防工业出版社,xx.7[4]中国机械工程学会,中国模具设计大典编委会.中国模具设计大典.南昌:
江西科学技术出版社,xx[5]高锦张主编.塑性成型工艺与模具设计.北京:
机械工业出版社,xx,8
第二篇:
冲压件的缺陷及检验标准冲压件的缺陷及检验标准
1、目的
本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。
2、范围
本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1关键冲压件
对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件。
3.2固有缺陷
针对前期产品开发过程中,因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工
艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则
一个车身上的冲压件繁多,但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因次,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为。
关键件和非关键件。
4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为:
a、b、c、d四个区域。
4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为。
一般孔、定位孔、装配孔。
4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为:
一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义5.1(a区)
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.2(b区)
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.3(c区)
打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位;车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等其他区域。
5.4(d区)
除a、b、c三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
6、冲压件质量缺陷类型
冲压件质量缺陷类型一般分三类。
6.1外观缺陷
包括。
裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。
6.2功能尺寸缺陷
包括。
孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。
6.3返修缺陷
包括。
裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。
7、冲压件的检验方法7.1外观检验方法7.1.1触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验,必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
7.1.2油石打磨
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
打磨用油石(20×13×100mm或更大)。
有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如:
8×100mm的半园形油石)油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)。
建议用细粒度的油石。
油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合零件的表面,部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
7.1.3柔性纱网的打磨
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面,任何麻点、压痕很容易地被发现(不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷)。
7.1.4涂油检查
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查,建议把零件竖在车身位置上。
用法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
7.2尺寸检验方法7.2.1检具测量
利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具,对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测量。
同时结合产品数模,对冲压件的尺寸进行确认。
7.2.2三坐标、扫描测量利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。
8、冲压件缺陷检查标准及描述8.1外观缺陷检查标准及描述8.1.1裂纹
检查方法。
目视。
对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。
对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理,但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
8.1.2缩颈
检查方法。
目视、剖解。
缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点,对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。
外覆盖件缩颈影响整车外观,客户是不可接受的。
8.1.3坑包
检查方法。
目视。
坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量,是客户所不能容忍的缺陷。
大面积的坑包还影响制件强度、疲劳度,无法修复。
8.1.4变形(突起、凹陷、波浪)
检查方法:
目视、油石打磨、触摸、涂油
a类缺陷:
是用户不能接收的缺陷,没有经过培训的用户也能注意到b类缺陷:
它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的
c类缺陷。
是需要修正的缺陷,绝大多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出。
8.1.5麻点
检查方法:
目视、油石打磨、触摸、涂油
a类缺陷:
麻点集中,超过整个面积2/3都分布有麻点。
b类缺陷:
麻点可看到、可摸到。
c类缺陷。
打磨后可见单独分布的麻点,要求麻点间距离为300mm或更大。
8.1.6锈蚀
检查方法。
目视、剖解。
锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈,对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
8.1.7材料缺陷检查方法:
目视
标准。
材料强度不符合要求,轧钢板留下的痕迹、重叠、桔、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。
8.1.8起皱检查方法:
目视
外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱,内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。
8.1.9毛刺
检查方法:
目视
毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。
任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。
任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。
任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。
8.1.10拉、压痕及划伤检查方法:
目视
外覆盖的外表面不允许存在拉及划伤、压痕;外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划伤、压痕。
内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。
8.1.11圆角不顺
检查方法:
目视、检具测量
圆角半径不够均匀,不够清晰光顺。
外覆盖件不允许存在,内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观,严重的还影响焊接、装配。
8.1.12叠料
检查方法:
目视
外覆盖件不允许存在叠料缺陷,内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷导致客户抱怨,功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。
8.1.13打磨缺陷、打磨印
检查方法:
目视、油石打磨
a类缺陷:
打磨穿了,在外表面上明显可见,所有顾客都立即可见。
b类缺陷:
能看到、摸到,在有争议的地方打磨后也能证明。
c类缺陷:
用油石打磨后能看出8.2尺寸缺陷检查标准及描述8.2.1孔偏、少孔
检查方法:
检具测量、三坐标测量
冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。
对于定位、安装孔的位置精度要求高,一般工艺孔、过孔位置精度要求低。
冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。
8.2.2孔径不符
检查方法:
间隙尺、游标卡尺
冲压件的孔直径偏差大小,根据孔的作用而质量标准不同。
对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。
一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对低。
8.2.3少边、多料
检查方法:
检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量
冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。
例如:
焊接边少边影响焊点分布和操作,压合边少边和多料决定压合后总成质量。
8.2.4型面尺寸不符
检查方法:
检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的,但是其偏差的大小直接
决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。
9、冲压件缺陷检验判定标准
以下标准,遵循“质量从严”的原则进行判定。
同一问题按严重程度从严判定。
9.1外观缺陷检验判定标准
9.2尺寸缺陷检验判定标准
尺寸缺陷检验判定标准
说明:
1、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。
若检具无法测量,应配合三坐标扫描进行确认分析,其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。
2、不符合上表规定的全部判定不合格。
3、尺寸类缺陷,只判定合格与不合格。
4、出现不合格,应制订措施或更改模具等。
9.3返修缺陷检验判定标准返修缺陷检验判定标准
s:
//wenku.baidu/view/180be3e2e53a580216fcfe7f.
第三篇:
冲压安全事故的预防措施冲压安全事故的预防措施
目前,许多企业在利用冲压方法加工生产时,仍旧沿用着简单的手工作业方法,即用手直接在模腔内装取零件,而且,大量的冲压设备都担负着多种产品或多种工序的制造任务。
在这种情况下,如果冲压设备和模具没有安全防护装置,就极易发生伤手事故。
所以,在冲压生产中加强安全防护、安全管理和提高机械化程度,是防止事故发生的一项重要任务防止冲压事故的预防措施有多种。
首先必须加强安全管理措施,其次是采取安全技术措施,二者缺一不可。
(1)冲压作业的安全管理措施
冲压作业的安全管理是一项综合性工作,它不仅要有技术措施,而且要有严格、健全的管理办法。
冲压作业安全管理涉及到工艺、模具、设备(包括安全装置)管理、生产计划管理和安全技术教育管理等,如果工艺纪律不严明,模具管理不善,设备事故隐患多,组织生产不合理,安全操作水平低,纪律松懈,伤害事故就会不断发生。
积极推行安全性评价活动。
推行安全性评价活动,建立健全安全生产规章制度,特别是抓好“安全生产责任制”的落实,使每个职工明确自己的安全职责,严格执行冲压安全操作规程,加强安全管理工作,杜绝责任事故的发生。
做好职工的安全教育是减少冲压事故的一条极为有效的途径。
企业经常对职工进行安全思想和安全技术知识教育,使冲压工人、技术人员和生产管理人员牢固树立安全第一的思想,熟练掌握冲压设备、模具、防护装置的安全操作技术,就可避免和减少事故的发生。
加强冲压工艺的安全管理,把安全技术措施和要求纳入工艺文件是非常必要的。
它不仅能够保证各项安全技术措施的落实,实现有效的安全生产,而且能够明确工艺技术人员的安全生产责任制。
如在工序卡片上注明冲模安全生产状况、编号、所配备的安全工具和安全装置的名称、编号等。
有了具体明确的工艺文件作为生产依据,就可以有效地防止无章可循或工艺纪律不明等原因造成的事故。
此外,工艺技术人员必须经常了解和掌握生产过程中存在的问题,不断改进工艺技术方法。
在冲压模具的管理过程中,首先必须做到经常进行检查和保养,其次将模具按其对人身安全构成的威胁程度不同用色标加以区分。
如红色代表危险模具,黄色表示安全模具,绿色代表自动模具等。
在冲压设备的安全管理中,首先应制定设备维护保养制度,做到定期对设备及安全装置进行维护保养。
在作业前必须认真检查设备的操作系统、安全装置、电器和主要紧固件等,观察运转是否正常,严禁设备“带病”运行。
在冲压作业的生产管理过程中,需要加强生产计划、调度工作,按照产品结构和生产规模合理制定生产进度和期限,保证生产均衡有序地进行,避免因加班加点引起的事故。
(2)冲压作业的安全技术措施
冲压作业的安全技术措施范围很广,它包括改进冲压作业方式,改革冲模结构,实现机械自动化。
采用复合模、连续模、多工位模都可以起到减少工序、简
化工序、简化操作、减小操作者危险的作用。
手用安全工具。
使用手用安全工具可以避免如模具设计不合理及设备突发故障所引起的事故。
常见的安全工具有:
弹性加钳、专用加钳、磁性吸盘、镊、钳、钩等。
模具的防护措施。
包括在模具周围设置防护板(罩)和模具结构的改进。
如改进模具危险面积,扩大安全空间;设置机械出料装置。
在不影响模具强度和产品质量的前提下,将原来的各种手工送料的单工序模具加以改进,以提高安全性。
实践证明,采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模,或者在模具上设置机械进出料机构,实现机械化自动化等都能达到提高产品质量和生产效率,减轻劳动强度,方便操作,保证安全的目的。
这是实现冲压安全保护的根本途径。
在冲压设备和模具上设置安全防护装置或采用劳动强度小、使用方便灵活的手工工具,这也是当前条件下实现冲压作业大面积安全保护的有效措施。
如采用手工工具、模具防护罩、机械进出装置,双按钮开关、机械拉手、推手和拨手装置、光电自动保护装置等。
冲压设备的保护装置。
冲压设备的保护装置形式较多,按结构分为机械式、按钮式、光电式、感应式等。
机械式保护装置结构简单、制造方便,但是对作业干扰较大,操作工人不大喜欢使用,应用比较少。
通常有推手式、摆杆式、拉手式等。
光电式保护装置是由一套光电开关与机械装置组合而成的,当操作者的手进入模具区内时,光束受阻,发出电信号,从而达到滑块停止动作,不能下行的目的,保证了操作者的安全。
光电保护装置有红外线光电保护装置和白炽光电保护装置。
由于光电式保护装置使用方便,对作业基本无干扰,故应用较广。
接触式保护装置是利用接触杆这一传感元件来控制滑块运动的,有常开式和常闭式两种。
它适用于装有摩擦离合器的压力机和经改装后的刚性离合器的压力机。
实现冲压作业机械化和自动化,是保证工人的人身安全和设备安全的根本途径。
只有实现冲压送料、取料的全自动化生产才是实现安全生产的最佳技术措施。
(3)改善作业环境、加强自我保护措施按照安全性评价的标准和现场管理的规定,做到设备合理布局、产品安全堆放,再加上有合理的采光、适宜的温度以及良好的现场安全环境,均可减少事故发生。
第四篇:
冲压件工艺过程设计的内容及步骤冲压件工艺过程设计的内容及步骤
不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始,经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序(如退火,酸洗,表面处理等)加工出图纸所要求的零件。
对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件,还需要经过切削,焊接或铆接等加工,才能完成。
冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。
进行冲压设计就是根据已有的生产条件,综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素,合理安排零件的生产工序,最优地选用,确定各工艺参数的大小和变化范围,设计模具,选用设备等,以使零件的整个生产过程达到优质,高产,低耗,安全的目的。
2.1工艺过程设计的基本内容
冲压工艺规程是模具设计的依据,而良好的模具结构设计,又是实现工艺过程的可靠保证,若冲压工艺有改动,往往会造成模具的返工,甚至报废。
冲制同样的零件,通常可以采用几种不同方法。
工艺过程设计的中心就是依据技术上先进,经济上合理,生产上高效,使用上安全可靠的原则,使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下,达到最佳的技术效果和经济效益。
冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是:
一、分析零件图(冲压件图)产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据,设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。
分析零件图包括技术和经济两个方面:
1.冲压加工的经济
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