造价工程师《第二章安装工程施工技术》冲刺复习重点笔记.docx

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造价工程师《第二章安装工程施工技术》冲刺复习重点笔记

第二章安装工程施工技术

第二章 安装工程施工技术

第一节 切割与焊接

一、切割

切割是各种板材、型材、管材焊接成品加工过程中的首要步骤，也是保证焊接质量的重要工序。

按照金属切割过程中加热方法的不同可以把切割方法分为火焰切割、电弧切割和冷切割三类。

（一）火焰切割（氧-燃气切割、气割）

其工作原理是：

可燃气体与氧气混合燃烧的火焰热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使金属剧烈氧化燃烧并放出热量，利用切割氧流把熔化状态的金属氧化物吹掉，从而实现切割。

1.氧一乙炔切割

2.液化石油气切割

3.氢氧源切割

气割过程：

预热燃烧吹渣过程，

符合下列条件的金属采用气割。

否则应采取其他方式。

（1）金属在氧气中的燃烧点应低于其熔点；

（2）气割时金属氧化物的熔点应低于金属的熔点；

（3）金属在切割氧流中的燃烧应是放热反应；

（4）金属的导热性不应太高；

（5）金属中阻碍气割过程和提高钢的可淬性的杂质要少。

符合上述条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢和低合金钢以及钛等。

注意：

--钢中随着含碳量的增加，其熔点降低，燃点却增高，使气割不易进行。

--对铜、铝、不锈钢、铸铁等金属（可采用碳弧切割），需采用特殊的气割方法或进行熔化切割。

气割的优点：

--设备简单、使用灵活。

气割的缺点：

--对切口两侧金属的成份和组织产生一定的影响，以及引起被割工件的变形等。

4.氧熔剂切割

氧熔剂切割是在切割氧流中加入纯铁粉或其它熔剂，利用它们的燃烧热和废渣作用实现气割的方法为氧熔剂切割。

（二）电弧切割

电弧切割按生成电弧的不同可分为：

等离子弧切割、碳弧气割。

1．等离子弧切割

等离子弧切割是一种常用的金属和非金属材料切割的工艺方法。

它利用高速、高温和高能的等离子气流来加热和熔化被切割材料。

2．碳弧气割

电弧切割的适用范围及特点为：

（1）在清除焊缝缺陷和清理焊根时，能在电弧下清楚地观察到缺陷的形状和深度，生产效率高，同时可对缺陷进行修复。

（2）可用来加工焊缝坡口，特别适用于开U型坡口；

（3）使用方便，操作灵活；

（4）可进行全位置操作。

可以清理铸件的毛边、飞刺、浇铸冒口及铸件中的缺陷；

（5）加工多种不能用气割加工的金属，如铸铁、高合金钢、铜和铝及其合金等，对有耐腐蚀要求的不锈钢一般不采用此种方法切割。

（6）设备、工具简单，操作使用安全。

碳弧气割可能产生的缺陷有：

夹碳、粘渣、铜斑、割槽尺寸和形状不规则等。

二、焊接

（一）焊接的分类及特点

按照焊接过程中金属所处的状态及工艺的特点，可以将焊接方法分为熔化焊、压力焊和钎焊三大类。

1．熔化焊

熔化焊是利用局部加热的方法将联接处的金属加热至熔化状态而完成的焊接方法，可形成牢固的焊接接头。

（1）气焊

气焊所用的可燃气体与气割相同，主要有乙炔、液化石油气（丙烷、丁烷、丙烯等）和氢气等，氧气为助燃气体。

气焊用的焊丝起填充金属的作用，焊接时与熔化的母材一起组成焊缝金属。

--焊丝，应根据工件的化学成份和机械性能选用相应成份或性能的焊丝，有时也可以用从被焊板材上切下的条料作焊丝。

--焊接有色金属、铸铁和不锈钢时，还应采用焊粉（熔剂），用以消除覆盖在焊材及熔池表面上的难熔的氧化膜和其它杂质，并在熔池表面形成一层熔渣，保护熔池金属不被氧化，排除熔池中的气体、氧化物及其它杂质，提高熔化金属的流动性，使焊接顺利并保证质量和成形。

--气焊主要应用于薄钢板、低熔点材料（有色金属及其合金）、铸铁件和硬质合金刀具等材料的焊接，以及磨损、报废车件的补焊、构件变形的火焰矫正等。

气焊的优点：

--设备简单（氧气瓶、乙炔瓶、回火保险器、焊炬、减压器、氧气、乙炔、输送管等）使用灵活；对铸铁及些有色金属的焊接有较好的适应性；在电力供应不足的地方需要焊接时，气焊可以发挥更大的作用。

气焊的缺点

--生产效率较低；焊接后工件变形和热影响区较大；较难实现自动化。

（2）电弧焊

1）手弧焊

手工电弧焊可以进行平焊、立焊、横焊和仰焊等多位置焊接。

另外由于电弧焊设备轻便，搬运灵活，可以在任何有电源的地方进行维修及装配中的短缝的焊接作业。

特别适用于难以达到部位的焊接。

--适用于各种金属材料、各种厚度和各种结构形状的焊接。

如工业用碳钢、不锈钢、铸铁、铜、铝、镍及合金。

2）埋弧焊

埋弧焊也是利用电弧作为热源的焊接方法。

埋弧焊时电弧是在一层颗粒状的可熔化焊剂覆盖下燃烧，电弧光不外露。

埋弧有自动埋弧焊和半自动埋弧焊两种方式。

前者的焊丝送进和电弧移动都由专门的机头自动完成，后者的焊丝送进由机械完成，电弧移动则由人工进行。

埋弧焊的主要优点是：

①    热效率较高，熔深大，工件的坡口可较小，减少了填充金属量；

②    焊接速度高，当焊接厚度为8～10mm的钢板时，单丝埋弧焊速度可达50～80cm／min；

③   焊剂的存在不仅能隔开熔化金属与空气的接触，而且使熔池金属较慢地凝固，减少了焊缝中产生气孔、裂纹等缺陷的可能性。

注意：

--由于采用颗粒状焊剂，这种焊接方法一般只适用于平焊位置，且不能直接观察电弧与坡口的相对位置，容易焊偏。

--不适于焊接厚度小于lmm的薄板。

--由于埋弧焊熔深大，生产效率高，机械化操作的程度高，因而适于焊接中厚板结构的长焊缝。

--埋弧焊能焊的材料包括：

碳素结构钢，低合金结构钢、不锈钢、耐热钢等以及某些有色金属，如镍基合金、钛合金和铜合金等。

3）气体保护电弧焊（气电焊）

用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊称为气体保护电弧焊，简称气电焊

气电焊与其它焊接方法相比，具有以下特点：

--电弧和熔池的可见性好，焊接过程中可根据熔池情况调节焊接参数；

--焊接过程操作方便，没有熔渣或很少有熔渣，焊后基本上不需清渣；

--电弧在保护气流的压缩下热量集中，焊接速度较快，熔池较小，热影响区窄，焊件焊后变形小；

--有利于焊接过程的机械化和自动化，特别是空间位置的机械化焊接；

--可以焊接化学活泼性强和易形成高熔点氧化膜的镁、铝、钛及其合金；

--可以焊接薄板；

--在室外作业时，需设挡风装制，否则气体保护效果不好，甚至很差；

--电弧的光辐射很强；

--焊接设备比较复杂，比焊条电弧焊设备价格高。

气电焊通常按照电极是否熔化和保护气体不同，分为：

①钨极（不熔化极）惰性气体保护焊。

钨极氩弧焊接操作方式分为手工焊、半自动焊和自动焊三类。

钨极惰性气体保护焊具有下列优点：

--不和金属反应，并自动清除工件表面氧化膜的作用，可焊接化学活泼性强的有色金属、不锈钢、耐热钢等和各种合金；适用于薄板及超薄板材料焊接；

--可进行各种位置的焊接，也是实现单面焊双面成形的理想方法。

不足之处是：

--熔深浅，熔敷速度小，生产率较低；

--其微粒有可能进入熔池，造成污染（夹钨）；

--惰性气体（氩气、氦气）较贵，生产成本较高。

钨极惰性气体保护焊所焊接的板材厚度范围，从生产率考虑以3mm以下为宜。

②熔化极气体保护焊。

--与钨极气体保护焊不同的是，作为焊极的焊丝在焊接过程中熔化为液态金属，填充在焊缝处。

--具备不熔化极气体保护焊的主要优点（可进行各种位置的焊接；适用于有色金属、不锈钢、耐热钢、碳钢、合金钢绝大多数金属的焊接）外，同时也具有焊接速度较快，熔敷效率较高等优点。

③CO2气体保护焊。

CO2气体保护焊属熔化极气体保护焊，其具有生产效率高、焊接变形小、适用范围广等特点。

焊接时电弧为明弧焊，可见性好，采用半自动焊接法进行曲线焊缝和空间位置焊缝的焊接十分方便，操作简单，容易掌握，但不足之处是焊接飞溅较大，防风能力差。

--CO2气体保护焊可以焊接碳钢和低合金钢；

--从工件厚度上看，采用钢丝短路过渡的方法，可以焊接薄板；采用粗丝熔滴过渡的方法，可以焊接中、厚板；

--从焊接位置上看，可以进行全位置焊接，也可以进行平焊、横角焊及其他空间位置的焊接。

（3）等离子弧焊

等离子弧焊也是一种不熔化极电弧焊，其等离子弧是自由电弧压缩而成的，叫转移电弧。

其离子气为氩气、氮气、氦气或其中二者之混合气。

等离子弧的能量集中，温度高，焰流速度大。

这些特性使得等离子弧广泛应用于焊接、喷涂和堆焊。

等离子弧焊与钨极惰性气体保护焊相比，有以下特点：

1）等离子弧能量集中、温度高，对于大多数金属在一定厚度范围内都能获得小孔效应，可以得到充分熔透，反面成形均匀的焊缝；

2）焊接速度比钨极惰性气体保护焊快；

3）能够焊接更细、更薄的工件（如1mm以下极薄金属的焊接）；

2．压力焊

（1）电阻焊

电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。

电阻焊方法主要有四种：

即点焊、缝焊、凸焊和对焊。

（2）超声波焊

塑料超声波焊接的原理是使塑料的焊接面在超声波能量的作用下作高频机械振动而发热熔化，同时施加焊接压力，从而把塑料焊接在一起。

3.钎焊

钎焊是把比被焊金属熔点低的钎料金属加热熔化至液态，然后使其渗透到被焊金属接缝的间隙中而达到结合的方法。

钎焊接头一般强度较低，耐热性差。

钎焊的优点是容易保证焊件的尺寸精度，同时对于焊件母材的组织及性能的影响也比较小；适用于各种金属材料、异种金属和金属与非金属的连接；。

钎焊的缺点是钎焊接头的耐热能力比较差，接头强度比较低，钎焊时表面清理及焊件装配质量的要求比较高。

（二）常用焊接材料及设备

1．焊接材料

（1）手工电弧焊焊接材料

1）焊条的组成

--焊条就是涂有药皮的供电弧焊使用的熔化电极。

它是由药皮和焊芯两部分组成。

①焊芯。

焊芯一般是一根具有一定长度及直径的钢丝。

焊接时，焊芯本身熔化为填充金属与母材金属熔合形成焊缝。

②药皮。

药皮是由各种矿物类、铁合金有机物和化工产品（水玻璃类）原料组成。

--药皮具有机械保护作用，还要加入一些还原剂，使电弧燃烧中产生的氧化物还原，以保证焊缝质量。

--通过在焊条药皮中加入铁合金或纯合金元素，使之随着药皮的熔化而过渡到焊缝金属中去，以弥补合金元素烧损和提高焊缝金属的机械性能。

--总之，药皮的作用改善了焊接工艺性能，使电弧稳定燃烧、飞溅少、焊缝成形好、易脱渣和熔敷效率高。

同时也保证焊缝金属获得具有合乎要求的化学成分和机械性能。

2）焊条分类

--按药皮熔化后的熔渣碱度分类。

熔渣成分主要是酸性氧化物（SiO2、TiO2、Fe2O3）的为酸性焊条；

熔渣主要成分是碱性氧化物（如大理石、萤石等）的为碱性焊条。

--酸性焊条具有较强的氧化性，对铁锈、水分不敏感，焊缝中很少有由氢气引起的气孔，但酸性熔渣脱氧不完全，也不能完全清除焊缝中的硫、磷等杂质，故焊缝金属力学性能较低。

--碱性焊条由于脱氧性能好，能有效除焊缝中的硫，合金元素烧损少，焊缝金属合金化效果好，焊缝力学性能和抗裂性均较好，但当焊件和焊条存在水分时，焊缝中容易出现氢气孔。

3）焊条的选用原则

--电弧焊时，通常应根据组成焊接结构钢材的化学成分、力学性能、焊接性和工作环境等要求，以及焊接结构的形状、受力情况和焊接设备类型等方面综合考虑，以决定选用哪种焊条。

①    焊接材料的机械性能、化学成分

A：

a.      对于低碳钢、中碳钢和低合金钢，可选用与母材强度等级相应的焊条，其抗拉强度等于或稍高于母材。

当受力情况复杂时，应选用比母材强度低一级的焊条，以保证焊缝既有一定的强度，又能有满意的塑性。

b.      对于合金结构钢，通常要求焊缝金属的合金成分与母材金属相同或相近。

c.      在对焊接结构受力复杂、刚性大、接头应力高、焊缝易产生裂纹的情况下，可以考虑选用比母材强度低一级别的焊条。

以保证焊缝既有一定的强度，又能有良好的塑性。

B：

d.      在母材中C、P、S等元素含量偏高时，焊缝易产生裂纹的情况下，应选用抗裂性能好的低氢型焊条。

e.      在焊条的强度确定之后，对于塑性、冲击性和抗裂性能要求较高（结构形状复杂、钢材厚、焊件受动荷载），低温条件下工作的焊缝应选用碱性焊条。

f.       当焊件焊口处有较多的铁锈、油污和氧化皮、水分等脏物，且又无法清理时，应选用对铁锈、油污和氧化皮、水分敏性小和抗气孔性能较强的酸性焊条。

g.      低碳钢与低合金钢、不同强度等级的低合金钢等异种钢间的焊接，一般选用与较低强度等级钢材相匹配的焊条。

②    焊件的工作条件与使用性能

a.      对承受动荷载和冲击荷载的焊件，除满足强度要求，还要保证焊缝具有较高的韧性和塑性，应选用塑性和韧性较高的低氢焊条；

b.      接触腐蚀介质的焊件，根据介质性质，应选用相应的不锈钢焊条；

c.      结构复杂，刚性大及厚度大的焊件，应选用抗裂性能好的低氢焊条；

d.      对受条件限制不能翻转的焊件，应选全位置焊接焊条。

--为了保证焊工的身体健康，应尽量选用酸性焊条。

4）焊接参数的选择方法

电弧焊的焊接参数主要有：

焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接层数、电源种类及极性等。

①焊条直径的选择。

焊条直径的选择主要取决于焊件厚度、接头型式、焊缝位置及焊接层次等因素。

--在不影响焊接质量的前提下，为了提高劳动生产率，一般倾向于选择大直径的焊条。

②焊接电流的选择。

焊接电流的大小，对焊接质量及生产率有较大影响。

--主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头型式、焊缝空间位置及焊接层次等因素来决定，其中，最主要的因素是焊条直径和焊缝空间位置。

另外，焊缝的空间位置不同，焊接电流的大小也不同。

③电弧电压的选择。

电弧电压是由电弧长来决定。

电弧长，则电弧电压高；电弧短，则电弧电压低。

--在焊接过程中，电弧过长，会使电弧燃烧不稳定，飞溅增加，熔深减小，而且外部空气易侵入，造成气孔等缺陷。

因此，要求电弧长度小于或等于焊条直径，即短弧焊。

--在使用酸性焊条焊接时，为了预热待焊部位或降低熔池温度，有时将电弧稍微拉长进行焊接，即所谓的长弧焊。

④焊接层数的选择。

在中、厚板焊条电弧焊时，往往采用多层焊。

--层数多些，对提高焊缝的塑性、韧性有利。

⑤电源种类和极性的选择。

--直流电源，电弧稳定，飞溅小，焊接质量好，一般用在重要的焊接结构或厚板大刚度结构的焊接上。

--应首先考虑用交流焊机，因为交流焊机构造简单，造价低，使用维护也较直流焊机方便。

⑥极性的选择

--使用碱性焊条或薄板的焊接，采用直流反接；

--使用酸性焊条，通常选用正接。

2.焊接设备

（1）手弧焊设备。

手弧焊使用的设备简单、方法简便灵活、适应性强，但对焊工操作要求高。

--手弧焊适用于碳钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金等金属材料的焊接。

（2）埋弧焊设备。

--设备构成：

由焊接电源、埋弧焊机和辅助设备构成。

其电源可以用交流、直流或交直流并用。

埋弧焊机分为自动焊机和半自动焊机两大类。

①半自动埋弧焊机。

②自动埋弧焊机。

（3）CO2气体保护焊设备

--设备构成：

主要由焊接电源、供气系统、送丝机构和焊枪等组成。

（4）惰性气体保护焊设备

--设备构成：

焊枪、焊接电源与控制装置、供气和供水系统四大部分。

（5）等离子弧焊设备

--设备构成：

包括焊接电源、控制系统、焊枪、气路系统和水路系统。

三.焊接接头、坡口及组对

--了解焊接的接头、坡口类型

（一）管材的坡口与组对

1．管材的坡口

（1）管材的坡口

管材的坡口有以下几种形式：

I型坡口、V型坡口和U型坡口。

1）I型坡口

--I型坡口适用于管壁厚度在3.5mm以下的管口焊接。

这种坡口管壁不需要倒角；

2）V型坡口

--V型坡口适用于中低压钢管焊接，坡口的角度为600～700，坡口根部有钝边，其厚度为2mm左右；

3）U型坡口

--U型坡口适用于高压钢管焊接，管壁厚度在20~60mm之间。

坡口根部有钝边，其厚度为2mm左右；

（2）坡口的加工方法

坡口的加工方法一般有以下几种:

1）低压碳素钢管公称直径等于或小于50mm的，采用手提砂轮磨坡口；直径大于50mm的，用氧乙炔切割坡口，然后用手提砂轮机打掉氧化层并打磨平整；

2）中压碳素钢管、中低压不锈耐酸钢管和低合金钢管以及各种高压钢管，用车床加工坡口；

3）有色金属管，用手工锉坡口。

2．接头组对

（1）管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面不得有裂纹、重皮等缺陷。

并对其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊；

（2）管口处理 焊接前手工清理坡口毛刺，管件坡口用破布打光。

不锈钢管焊缝两侧分别涂100mm长白垩粉，并用丙酮洗净油污。

铬钼钢管管壁厚≥6mm时，焊前应当预热。

铜、铝管用砂布打去坡口内外氧化膜，用丙酮清洗。

氧乙炔预热；

（3）管段组对可以在专用的胎具上进行，也可采用组对机。

施工现场常在平台或平地上进行。

四、焊接质量检验

（一）焊接质量检验的内容

--焊接材料的检验；焊接设备的检验；焊后质量检验。

（二）焊接后质量检验

在工程中对于焊接质量的检验，一般多用无损探伤检验来提高检验的可靠性。

1．射线检测（RT）

x射线发射管发出具有强大穿透能力的x射线，照射到需探伤的工件上，工件的背面放有装在暗匣中的x光软片。

--金属中有气孔、裂纹、未焊透、夹渣等缺陷，照相底片经冲洗后可以看到相应部位是一些黑色的条纹或痹点；

--通常x射线可检查出的缺陷尺寸不小于透视工件厚度的1.5%-2.0%（即灵敏度）。

--x射线探伤的优点是显示缺陷的灵敏度高，特别是当焊缝厚度小于30mm时，较γ射线灵敏度高，其次是照射时间短、速度快。

--缺点是设备复杂、笨重，成本高，操作麻烦，穿透力较γ射线小。

2．超声检测（UT）

超声法的优点是：

--超声波检测可用于金属、非金属和复合材料制件的无损评价；

--超声波在金属中可以传播很远的距离（能达10m）故可用其探测大厚度工件；

--对确定内部缺陷的大小、置位、取向、埋深和性质等参量较之其他无损方法有综合优势；

--特别是对检测裂缝等平面型缺陷灵敏度很高；

--仅需从一侧接近试件；

--设备轻便对人体及环境无害，可作现场检测；

--所用参数设置及有关波形均可存储供以后调用。

--主要局限性是对材料及制件缺陷作精确的定性，定量表征仍须作深入研究；对试件形状的复杂性有一定限制。

3．涡流检测

涡流检测的主要优点是：

--检测速度快，线圈与试件可不直接接触，无需耦合剂。

主要缺点是：

--只限用于导电材料，对形状复杂试件难作检查，只能检查薄试件或厚试件的表面、近表面部位，且检测结果尚不直观，判断缺陷性质、大小及形状尚难。

4．磁粉检测（MT）

当被磁化的铁磁性材料表面或近表面存在缺陷（或组织状态的变化）从而导致该处的磁阻有足够的变化时，在材料表面空间可形成漏磁场。

将微细的铁磁性粉末施加在此表面上，漏磁场吸附磁粉形成痕迹显示出缺陷的存在及形状，是为磁粉检测。

磁粉检测的优点是：

--能直观显示缺陷的形状大小，并可大致确定其性质；

--具高的灵敏度，可检出的缺陷最小宽度可为约为1μm；

--几乎不受试件大小和形状的限制；

--检测速度快，工艺简单，费用低廉。

磁粉检测的局限性是：

--只能用于铁磁性材料；

--只能发现表面和近表面缺陷，可探测的深度一般在l～2mm；

--宽而浅的缺陷也难以检测；

--检测后常需退磁和清洗；

--试件表面不得有油脂或其他能粘附磁粉的物质。

5．液体渗透检测（PT）

液体渗透检测是检验非疏孔性金属和非金属试件表面上开口缺陷的一种无损检测方法。

将溶有荧光染料或着色染料的渗透剂施加在试件表面，渗透剂由于毛细作用能渗入到各种类型开口于表面的细小缺陷中，清除附着在试件表面上多余渗透剂，经干燥和施加显像剂后，在黑光或白光下观察，缺陷处可分别相应地发出黄绿色的荧光或呈现红色，用目视检验。

--渗透检测可用于检验各种类型的裂纹、气孔、分层、缩孔、疏松、冷隔、折叠及其他开口于表面的缺陷；

--广泛用于检验有色金属和黑色金属的铸件、锻件、粉末冶金件、焊接件以及各种陶瓷、塑料及玻璃制品等。

液体渗透检验的优点是

--不受被检试件几何形状、尺寸大小、化学成分和内部组织结构的限制，也不受缺陷方位的限制，一次操作可同时检验开口于表面中所有缺陷；

--不需要特别昂贵和复杂的电子设备和器械；

--检验的速度快，操作比较简便，大量的零件可以同时进行批量检验，因此，大批量的零件可实现100％的检验；

--缺陷显示直观，检验灵敏度高。

最主要的限制是：

--只能检出试件开口于表面的缺陷，不能显示缺陷的深度及缺陷内部的形状和大小。

第二节       热处理

热处理是通过加热和冷却固态金属的操作方法来改变其内部组织结构，并获得所需金属的物理、化学和力学性能的一种工艺。

任何一种热处理都是由加热、保温和冷却三个阶段组成的。

焊接热源的高温区不仅使被焊接金属熔化，而且使熔池接邻的母材都受到了热作用的影响（称为热影响区或近缝区）。

焊接接头包括焊缝及热影响区。

在焊接条件下，金属被加热的速度要快得多，其间金属内部组织结构来不及全部转化（即对碳素钢奥氏体的转化和碳化物熔解过程不充分）。

以致影响冷却过程中接头处的组织与性能，也影响了设备、构件的使用性能等。

如焊接部位常出现脆性破坏、延迟裂纹、应力腐蚀和氢腐蚀等。

因此需要通过热处理工艺来使焊接残余应力松弛、淬硬区软化，改善内部组织结构，降低氢量，提高耐腐蚀性、冲击韧性、蠕变极限等。

一、常用热处理方法

安装工程施工中的热处理一般分为焊前预热和焊后热处理两部分。

（一）焊前预热

预热是焊接时的一项重大工艺措施，尤其是焊接厚工件，对其进行焊前预热，可防止或减少应力的产生。

焊件是否需要预热以及预热温度是多少，应根据钢材的化学成分（淬硬性）、板厚、容器的结构刚性、焊接形式、焊接方法和焊接材料及环境温度等综合考虑。

（二）焊后热处理

安装工程施工中，常遇到的焊后热处理过程，主要有退火、正火及淬火工艺。

（三）热处理方法的选择

焊后热处理一般选用单一高温回火或正火加高温回火处理。

--对于气焊焊口采用正火加高温回火处理。

原因为气焊的焊缝及热影响区的晶粒粗大，需细化晶粒，故采用正火处理。

然而单一的正火不能消除残余应力，故需再加高温回火，以消除应力。

--单一的中温回火只适用于工地拼装的大型普通低碳钢容器的组装焊缝，其目的是为了达到部分消除残余应力和去氢。

--绝大多数场合是选用单一的高温回火。

高温回火温度范围为500~780℃（一般要求不超过800℃），热处理的加热和冷却力求内外壁均匀。

二、焊后热处理的加热方法

（一）感应加热

钢材在交变磁场中产生感应电势，因涡流和磁滞作用使钢材发热，即感应加热。

。

（二）辐射加热

辐射加热由热源把热量辐射到金属表面，再由金属表面把热量向其他方向传导。

第三节    吹扫、清洗、脱脂、钝化和预膜

一、吹扫

工艺管道系统安装后，可根据其工作介质使用条件及管道内表面的脏污程度，常用空气吹扫或蒸汽吹扫。

管道吹扫的一般要求有：

--不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。

--管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、主要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接连接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉密封件等保护措施。

--吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管的顺序依次进行，吹出的脏物不得进入已吹扫合格的管道。

（一）空气吹扫

--工艺管道中凡输送气体介质的管道一般都采用空气吹扫。

--吹扫压力不得超过容器