底座板施工技术交底.docx
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底座板施工技术交底.docx
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底座板施工技术交底
沈丹铁路客运专线
一级技术交底
SDTJ-2标段
工程项目:
新建铁路客运专线
编号:
记录者:
(签字)
交底者:
(签字)
技术负责:
(签字)
技术部门:
(盖章)
日期:
交底记录
工程名称
新建铁路客运专线
分部(分项)工程
无咋轨道道床
交底项目
底座板施工
图纸名称、图号
交底记录:
CPⅢ型板式无咋道床底座板施工基本工艺流程
隧道仰拱面处理
隧道仰拱回填层表面或混凝土底板应进行拉毛或凿毛,确保底座板与隧道仰拱回填层的连接质量,当采用凿毛处理时,见新面不应小于50%。
底座板施工前应进行清洁处理,并提前进行预湿但无多余的水。
从隧道洞口向隧道内100m范围设置预埋钢筋,加强底座板与隧道仰拱回填层(底板)的联接,预埋钢筋沿线路纵向间隔0.6m设置一排,每排两根,施工时应根据底座板的位置合理布置预埋钢筋,使其避免与底座钢筋网片位子冲突。
隧道变形缝处铺设PE滑动膜,滑动膜铺设于底座板下,纵向长1m,与底座板等宽,铺设PE滑动膜范围不设置剪力筋。
预埋钢筋采用Φ20HRB400钢筋,长250mm,植入回填层150mm。
植筋的钻孔直径为25mm,深度160mm,采用植筋胶将预埋筋植入钻孔中。
钢筋绑扎
1钢筋下料前首先核对图纸,准确无误后方可下料。
加工的半成品钢筋应分类存放捆扎,做好编号,方便运输。
2钢筋焊网运至现场应用木方垫起,防止污染。
吊装过程应用自制吊钩四点吊装,保持捆扎的钢筋焊网网片平整,避免因受力不均造成网片焊点开焊。
钢筋焊网应按其规格、型号分类存放,对暂时不用的钢筋半成品及钢筋焊网应用塑料布、篷布等,进行覆盖防雨保护。
3钢筋绑扎应先核对图纸,根据放样控制点,弹出底层钢筋焊网安装墨线,选用与相应底座对应的钢筋焊网,严格按照设计图纸进行钢筋绑扎,上下网片必须对齐,绑扎时要求满扣施工,即每个架立筋及端部U型钢筋均要绑扎而且必须垂直绑扎。
端部U型筋的绑扎位置以上层网片的交叉点为准,绑扣形式以不易松脱为准,绑点如有松脱,应紧扣或重绑,钢筋骨架的绑扎应稳固,缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎扣数的5%,钢筋帮扎完毕后严禁踩踏。
。
4上下层钢筋焊网片架立筋按800×800mm呈梅花型合理布设,架立筋位置摆放要符合设计要求,以保证混凝土的断面尺寸准确无误。
5下层钢筋网片安装时根据,设置与混凝土保护层相同的混凝土垫块,垫块混凝土等级同底座混凝土。
混凝土垫块的设置应大于4块/㎡,并采用梅花形布置,在架立筋根部附近,钢筋网片四角,必需设置足够数量的垫块。
6底座下层钢筋净保护层厚度为30mm,上层钢筋净保护层厚度为40mm。
7作业完毕,应将废绑线及杂物等清除干净。
下图为底座Q1-1底座配筋图
模板安装
1、模板安装前,必须将锈、浮渣、浮浆清理干净并涂刷脱模剂,随即用干抹布擦干,防止脱模剂过多粘附灰尘,污染模板表面,影响成品砼表面质量。
2、模板安装必须稳固牢靠,表面要平整,接缝严密,特别注意梁端位置,模板根部不严密,露缝处,应用砂浆堵缝,不得漏浆。
浇筑混凝土前,模板内积水和杂物应清理干净。
3、模板安装要按底座边线组装,保证混凝土截面几何尺寸准确。
相邻模板应顺直,无明显偏差,上口远看成一条直线,尤其是同一道伸缩缝相邻的两块边板。
杜绝拆模后底座侧面出现弧线。
4、模板固定应牢固,防止侧移偏斜。
模板接头采用螺栓连接,模板加固采取撑拉的方式进行
5、伸缩缝模板位置应准确对位,底座板伸缩缝宽20mm,为便于拆模,其模板处理采用3块模板拼装而成,模板厚度分别为5mm,10mm,5mm,模板与模板间涂刷黄油,以利于抽模。
模板与侧模连接采用螺栓连接。
拆模时先拆除中间10mm厚心模板,再拆除两侧5mm厚模板。
保证伸缩缝模板表面平整、顺直,符合设计及施工要求。
6、混凝土浇筑前要将2cm伸缩缝模板底部进行封堵,模板中间要用土或砂填充到一定高度,防止混凝土浇筑过程中进入灰浆将模板挤死,导致伸缩缝模板难以拆除。
7、在底座混凝土初凝前,及时将模板抽出。
避免混凝土强度过大后,中间板难以抽出,对边角造成破损。
8、凹槽预留孔位置、尺寸要准确,支护措施有效可行,避免出现凹槽左右不一的现象。
曲线段需要采取相应的加固措施。
9、高程是保证混凝土底座几何尺寸的重要条件之一,在实际施工过程中,若在伸缩缝两侧有标高控制线不一致的情况,作业人员应如实反馈,以利于查找原因,及时改正。
放线人员应着重注意相邻已施工完的底座和即将施工的底座,在伸缩缝(简支梁端)两侧的标高。
每块底座模板应多设控制点,以满足施工作业的要求。
底座混凝土浇筑
1、底座混凝土浇筑前对钢筋、模板、标高等进行复查,以满足施工要求。
并提前2小时对底座模板范围内预湿,但无多余积水,增强给合效果,采用高压水泵润湿
2、浇筑从一侧开始顺序进行,随着浇筑随着振捣,混凝土振捣采用φ50mm插入式捣固棒振捣,振点布置均匀,振点间距不大于捣固棒作用半径的1.5倍,捣固棒不得平拖。
防止堆积过多有漏振的情况出现,同时也容易掌握放料数量,减小放料人员的作业强度,加快施工速度。
3、振捣棒垂直插入、拔出,快插慢拔,消除孔洞。
侧模处振捣间距为300mm,距离模板边100mm,依次捣固。
中间凹槽部位振捣间距为400mm。
振捣时间控制在20~30秒左右,以混凝土不在沉落、不出现气泡、表面平坦呈现浮浆为宜。
振捣过程中严禁振捣棒触动模板,致使螺帽松动而引起模板偏位。
振捣过程中检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,防止漏浆。
4、混凝土收面采用靠尺人工收面,控制底座顶面平整度。
收面时直线段底座两侧各250mm范围内向外侧抹成7%的排水坡。
曲线超高不大于60mm地段,底座两侧各250mm范围内向外侧抹成7%的排水坡;曲线超高大于60mm地段,底座靠曲线外侧250mm范围内向外侧抹成7%的排水坡。
5、当混凝土运输车间隔时间长或泵车换位时,粘贴在模板上的混凝土灰浆清除,防止水分蒸发,形成干灰,形成隔离层,拆模后留下麻面。
已布料完的混凝土要充分振捣一次,新料混凝土浇筑后,振捣棒要插入原混凝土内,使新旧砼充分结合。
6、砼表面找平时,应首先沿控制标高作出标尺,然后用铝合刮杠刮平。
7、待混凝土初凝后进行第二次收面。
在底座两侧25cm范围内做≥7%的排水坡,排水坡应压光,必须按照底座模板标高线下压175mm,保证排水坡坡度及平整度,中间用砂抹子抹成麻面。
严禁底座表面出现棱痕。
8、底座伸缩缝两侧的混凝土表面必须严格按照测量放线所确定高程施工,防止相邻两块底座拆模后出现错台现象。
9、伸缩缝夹心模板提升应在混凝土初凝后进行,以混凝土不塌陷沉降为准。
10、混凝土初凝时沿着凹槽模板边沿切割出痕迹,并清理凹槽模板边沿的余灰,防止拆模时出现粘连现象,导致凹槽混凝土边沿掉角。
11、施工完毕,清理清洗所有设备、工具,以备再用。
残余的混凝土也一并清理,保持清洁。
底座板拆模
1、必须有技术人员通知才能拆模,拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。
2、拆模顺序为:
松开紧固件拆除模板纵向拖拉运输模板。
拆去连接螺栓时,力要同步,防止将底座板磕损。
搬运时采用在侧模两边安放一排滑轮,滑轮上方设置架子,保证能承受模板重量,纵向带轮直接行走。
搬运时,打掉部分三角支撑的插销,调整可调支撑杆,将模板搬到小车上运走。
3、模板拆除后,混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀,不得有漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
4、拆模时可用手锤轻振模板,待松动后再用撬棍等撬动模板端头,严禁借用混凝土撬动模板。
模板拆除后,应在原地进行打磨、除锈清理干净后再转运至下一施工区。
5、底座混凝土强度达到设计要求后方可进行自密实混凝土施工。
底座板砼养护
收面完成后12小时内将砼表面覆盖塑料薄膜或洒水养护,洒水次数以保持砼表面湿润状态为准。
养护期不得少于7天。
当气温低于5℃时,不得洒水养护,须涂抹养护剂进行养护。
伸缩缝封闭安装
1、当伸缩缝模板拆除,用小型工具(如吹风机等)将伸缩缝内灰浆、浮渣等清理干净,即可进行伸缩缝封闭。
2、首先将定尺加工的聚乙烯泡沫塑料板粘贴上隔离材料填充至伸缩缝内(特殊地段根据现场底座实际高度进行调差修整),保证聚乙烯泡沫塑料板上顶面距底座顶面的距离为20—30mm。
聚乙烯泡沫塑料板边缘距底座侧面的距离为30mm,聚乙烯泡沫塑料板要与底座紧贴密实,防止聚氨酯材料的沿着缝隙流失,然后涂刷搅拌均匀的界面剂材料(A、B料质量比例为2:
1),封堵底座板两侧,防止嵌缝材料流失。
3、在伸缩缝内填充聚氨酯材料前,必须严格称量聚氨酯材料,按照施工配比进行配置(A、B料质量比例为5:
1)并搅拌均匀(搅拌时间为2-3min),并沿伸缩缝两侧的轨道板表面及底座板混凝土表面倒角贴上幅宽4~5cm的胶带,防止聚氨酯材料污染底座板面。
如不小心洒到,及时进行处理,保证轨道板面及底座面的干净。
4、氨酯材料填充完成后,顶面稍高于底座面,且要形成一定坡度,保证排水。
隔离层安装
1、自密实混凝土层与底座间设置厚度为4mm土工布隔离层,隔离层宽度需覆盖自密实混凝土的宽度范围,保证对自密实混凝土层与底座间的良好隔离效果。
2、铺设隔离层时严格按照施工技术人员在底座上的标注铺设范围进行施工。
3、采用宽度为2.6m的隔离层,铺设时隔离层较自密实混凝土层周边宽出5cm,待自密实混凝土灌注完达到设计强度后,对宽出自密实混凝土层四周部分进行切除处理。
4、除底座凹槽处外,每块轨道板下自密实混凝土层范围内的隔离层按一整块设置。
5、在摆放前,首先清理掉底座板面突起、不光滑的部位,将表面清扫干净,铺设人员应脱鞋将裁剪好的土工布按规定位置摆放整齐,尤其注意在凹槽部位的处理,贴住凹槽内侧整齐铺置。
6、隔离层铺设时采取适当措施对四边固定,以免褶皱影响自密实混凝土的灌注。
弹性垫板及周围泡沫板采用胶黏剂固定于设计位置,泡沫板与隔离层、弹性垫板间通过胶带密封。
自密实砼层钢筋绑扎
1、钢筋下料前首先核对图纸,准确无误后方可下料。
加工的半成品钢筋应分类存放捆扎,做好编号,方便运输。
2、钢筋焊网运至现场应用木方垫起,防止污染。
吊装过程应用自制吊钩四点吊装,保持捆扎的钢筋焊网网片平整,避免因受力不均造成网片焊点开焊。
钢筋焊网应按其规格、型号分类存放,对暂时不用的钢筋半成品及钢筋焊网应用塑料布、篷布等,进行覆盖防雨保护。
3、钢筋绑扎应先核对图纸,根据放样控制点,弹出底层钢筋焊网安装墨线,选用与相应轨道板对应的钢筋焊网,严格按照设计图纸进行钢筋绑扎。
4、钢筋焊网片架必需设置足够数量的垫块。
5、凹槽位置的钢筋采用支架绑扎成型后放入凹槽,在进行与网片的连接。
6、作业完毕,应将废绑线及杂物等清除干净。
安全措施:
1、进入施工现场,必须戴好安全帽,扣好帽带,佩带并正确使用个人劳动保护用具。
2、作业时必须着装整齐,严禁赤脚、穿拖鞋以及高跟鞋进入施工现场。
3、新进场的工人必须经过安全培训,并经考试合格后方可进入现场施工。
严禁未经安全教育培训考试或考试不合格人员进入现场作业。
4、从事特种作业操作人员必须持证上岗,严禁无证操作,严禁操作与自己无关的机械设备。
5、施工现场禁止吸烟、追逐打闹。
严禁酒后作业。
6、在六级以上大风时,严禁吊装作业,正常作业时需派专人指挥。
7、起重吊装的指挥人员必须持证上岗,作业时应与操作人员密切配合,执行规定的指挥信号。
操作人员应按照指挥人员的信号进行作业,当信号不清或错误时,操作人员可拒绝执行。
8、吊车作业前,必须进行试吊,确认安全后方可正式吊装。
进行试吊时,吊车要缓慢起吊,并由专人负责检查吊索、吊具及钢筋笼情况,检查是否有变形、断丝等不利因素,发现问题及时停止起吊,待处理后继续作业。
每次挂钩时,应确认其是否牢靠,避免脱钩。
正式起吊时,先缓慢起吊,待吊起10—20厘米高以上时,再以正常速度起吊,降落时也必须缓慢下降。
9、操作人员进行起重机回转、变幅、行走和吊钩升降等动作前,应发出音响信号示意。
10、起重机作业时,起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。
重物吊运时,严禁从人上方掠过。
严禁用起重机载运人员。
11、不得超载,确保吊装安全。
12、使用的钢丝绳,应有制造厂签发的产品技术性能和质量的证明文件。
当无证明文件时,必须经过试验合格后方可使用。
接底单位及签字
接底单位
负责人
接底项目
底座板施工
日期
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