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焊接技术工作总结多篇范文

焊接技术工作总结

焊接技术工作总结

近年来，航空航天、交通运输、海洋工程等工业的发展，极大地推动了焊接技术的发展。

伴随着产品、结构、材料、使用条件的多种多样，对焊接质量的要求越来越高，焊接工作量逐渐上升。

据资料统计，我国焊接工作量已达到世界焊接强国的水平。

因此，提高焊接生产效率和焊接质量，减少焊接缺陷存在的高效焊接方法成为实际生产的迫切要求。

目前，大量高效焊接方法和不同焊接工艺的组合都已应用于各种不同生产工艺中。

提高焊接生产效率，一方面是为了降低焊接成本，提高焊接生产效率，从某种角度上讲，主要是由单位时间内填充金属的熔化量-熔敷速度来衡量的。

但提高熔敷速度意味着热输入的增加，对于采用单一电弧焊接而言，为了防止由于热输入增加而引起的焊接变形，一般采用提高焊接速度。

但因焊接速度的提高易产生未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷，应用双弧焊可避免上述缺陷的产生。

目前，从国内外对双弧焊接工艺方法研究的现状来看，按电弧的种类与位置来分，其研究主要集中在三个方面：

单面双弧焊、复合双弧焊、双面双弧焊。

1、单面双弧焊

单面双弧焊一般而言就是指双丝焊接，它包括采用单个焊枪配上填丝或双焊丝和双焊枪的双丝焊接。

由于单面双弧提高了焊接速度，减小了单位时间内焊缝成形的热输入，因而热影响区减小，接头力学性能提高。

对于双弧焊的研究，国内外都是从双丝埋弧焊开始的，该技术已经在生产中得到了应用，后来又在窄间隙焊上得到了应用，近几年来对双丝熔化极焊研究的相对比较多。

2、复合双弧焊

复合双弧是指采用不同种类的电弧或热源相结合进行焊接的方法。

对于复合双弧的研究，电弧并不限于普通意义的电弧概念，它也包括了电子束、激光等高能束热源。

3双面双弧焊

双面电弧焊接（dsaw）是一种新近发展的新工艺，是指采用两个同种电弧或不同的电弧在工件的两面同时操作的焊接工艺。

它的应用极大地促进了焊接生产率的提高，但它易受焊接位置限制。

3．1双面双弧非对称焊

由两名焊工分别在工件的正反面自上而下的同时进行垂直的手工钨极氩弧焊，两枪间距保持一个熔池长度。

利用电弧作用力和氩气吹力形成一个向上的托力，并与熔池的表面张力对熔池起着支撑作用，从而防止了熔池金属下淌而获得完美的焊缝，接口间隙大，焊接性好，减小了夹渣和气孔倾向，同时提高了生产效率。

3．2双面双弧对称焊

双面双弧对称焊技术可彻底消除未焊透缺陷，最大限度地降低焊接变形。

周大中等根据绳索取芯钻杆焊缝内表面不得有余高的要求，提出了钻杆外等离子弧焊（paw）和钻杆孔内钨极氩弧焊（tig）同时进行的paw-tig联焊方法，尽管该工艺的适用范围很窄，但其焊接生产效率却非常可观。

实践证明采用熔化极内外侧同步半自动氩弧焊的焊接方法，提高了生产效率，保证了焊接质量，节省了焊接材料。

4结语

双弧焊接作为一种高效节能、优质经济的焊接工艺方法，在实际生产中具有良好的应用前景。

随着焊接技术的发展，双弧焊接技术必将得以完善和发展，同时还会出现新的电弧组合焊接工艺方法。

双弧焊接的应用范围也将扩大，并促进焊接技术的更大发展。

第二篇：

焊接技术工作总结

焊接技术工作总结

近年来，航空航天、交通运输、海洋工程等工业的发展，极大地推动了焊接技术的发展。

伴随着产品、结构、材料、使用条件的多种多样，对焊接质量的要求越来越高，焊接工作量逐渐上升。

据资料统计，我国焊接工作量已达到世界焊接强国的水平^[1]。

因此，提高焊接生产效率和焊接质量，减少焊接缺陷存在的高效焊接方法成为实际生产的迫切要求。

目前，大量高效焊接方法和不同焊接工艺的组合都已应用于各种不同生产的

场?

lt;sup>[2,3]

提高焊接生产效率，一方面是为了降低焊接成本。

jtusek^[4]指出，焊接生产效率，从某种角度上讲，主要是由单位时间内填充金属的熔化量-熔敷速度来衡量的。

但提高熔敷速度意味着热输入的增加，对于采用单一电弧焊接而言，为了防止由于热输入增加而引起的焊接变形，一般采用提高焊接速度。

但因焊接速度的提高易产生未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷，应用双弧焊可避免上述缺陷的产生^[5]。

目前，从国内外对双弧焊接工艺方法研究的现状来看，按电弧的种类与位置来分，其研究主要集中在三个方面：

单面双弧焊、复合双弧焊、双面双弧焊。

本文将分别对这三个方面进行综合论述与分析。

1单面双弧焊

单面双弧焊一般而言就是指双丝焊接，它包括采用单个焊枪配上填丝或双焊丝和双焊枪的双丝焊接。

由于单面双弧提高了焊接速度，减小了单位时间内焊缝成形的热输入，因而热影响区减小，接头力学性能提高^[6]。

对于双弧焊的研究，国内外都是从双丝埋弧焊开始的，该技术已经在生产中得到了应用，后来又在窄间隙焊上得到了应用，近几年来对双丝熔化极焊研究的相对比较多。

双丝埋弧焊的最早应用在1948年。

双丝埋弧焊包括单电源双丝和串列双弧两种。

串列双弧中双丝的每一根焊丝由一个电源独立供电，它具有熔深最大、熔敷速度较高、焊缝金属稀释率接近单丝埋弧焊的特点，因而提高了焊接速度与焊接质量。

单电源则可以获得较高的熔敷速度和稀释率，但熔透能力比单丝埋弧焊低，因而适于窄间隙焊。

现在双丝埋弧焊已经在实际生产中得到了广泛的应?

lt;sup>[8~10],特别是采用单电源的双丝窄间隙埋弧焊在压力容器及核动力装置得到了应用，解决了两侧未熔合问题，并且提高了生产效率。

但是由于埋弧焊熔池不可见，加之只适于平焊位置，因此这种方法有较多限制。

随着熔化极气体保护焊的应用普及，对熔化极气体保护双弧焊的研究也比

较?

lt;sup>[12-14]，其最早应用是在1955年^[15]。

国内研制了双焊丝的co₂气体保护焊新工艺，用于电机机座焊接。

实际应用证明它可以减小焊接变形，提高焊接质量和生产效率，改善劳动条件，节约焊接材料^[16]。

加拿大焊接研究所也研制了脉冲双焊丝gmaw焊接设备用于窄间隙的高强钢焊接，该系统组成原理图见图1，两电弧分别采用不同的电源供电，利用两电源脉冲峰值的相移来控制双丝的焊接，解决电磁场的相互干扰问题，成功地解决了窄间隙侧壁熔合问题^[17]。

日本的nkk船厂采用了双高速旋转电弧的焊接工艺，用于角焊缝的焊接，它采用了富氩气体作为保护气体，一个为引导焊枪，另一个为训练焊枪。

奥地利弗尼斯公司成功开发了单枪双丝mig焊技术，该技术焊接效率高，焊接变形小，焊枪小巧可达焊件任何位置。

近几年来，铝合金等有色金属及复合材料在焊接生产中的应用越来越广泛，因此铝合金的双弧焊研究也比较广泛^[7]。

在日本开发了tig-2y/g（tig双丝磁控法）和mig-1y（mig单丝磁控法），见图2。

tig-2y/g焊接方法，是在钨极的后端加上用于控制

电弧的磁控制器，两根丝同时送进，间距为2mm。

这种方法与普通tig焊相比，在相同的电流情况下，具有较高的的熔敷金属和浅的熔池。

mig-1y/g焊接方法，是由mig焊枪、磁控装置及填丝装置组成。

这种方法由于电极焊丝和填充焊丝同时熔化，在相同的焊接电流条件下比通常的mig焊熔敷金属量提高1.5倍。

同时，由于磁控制器改善了焊道的凸起及咬边现象，提高了焊接效率和焊缝质量。

在铝合金的焊接中，日本还开发了双丝焊接技术，双丝焊法的消耗电极焊丝在前，填充焊丝在后，近于平行地配置在喷管内进行焊接。

在消耗电极形成的熔池内插入焊丝，再由熔池热量熔化填充焊丝，这样焊丝熔化速度得到提高，提高了生产率，并降低了熔池温度，冷却速度增加，变形减小。

总之，现在单面双弧焊的工艺（包括埋弧焊和气体保护焊）相对已经比较成熟，在生产中已经得到了较为广泛的应用。

现的单面双弧焊正朝着多丝弧焊、脉冲协同控制双弧和设备的轻巧灵活方向发展。

2复合双弧焊

复合双弧是指采用不同种类的电弧或热源相结合进行焊接的方法。

对于复合双弧的研究，电弧并不限于普通意义的电弧概念，它也包括了电子束、激光等高能束热源。

2．1电子束-等离子弧（pa）

电子束焊接是一种高能束焊接方法，适合于不锈钢、铝合金等其它有色金属及高强合金钢的焊接。

非真空电子束由于电子束在大气中散射、能量损失等原因，因而发展比较缓慢。

哈尔滨焊接研究所提出了新型非真空电子束焊接方法，即电子束-等离子弧焊接（图3）它采用电子束与等离子弧相串联，叠加起来进行焊接，电子束通过真空和等离子枪的阴极进入大气，穿过等离子弧以后熔化金属，进行焊接。

这样可以减小电子束能量损失，也有助于等离子弧稳定，等离子弧可以很好的保护焊接熔池，并作为附加热源，可预热工件，有助于改善焊缝成形，增加熔深。

2．2激光-电弧（tig,mig，pa）

激光-电弧焊接法是在20世纪70年代末出现的一种新型焊接方法。

它利用电弧对工件进行预热，以增强工件对激光的吸收率，同时电弧被激光吸引，在调整焊接条件下得到稳定电弧。

天津大学对激光-电弧的作用机理进行了研究，得出结论认为在高速焊接条件下，激光-tig焊可以得到稳定电弧，增加熔透，改善焊缝成形，获得优质焊接接头^[11]。

德国jwendelftorf等对激光-tig弧（图4）进行了研究，激光束采用0.1~1kw的低功率激光电源，激光集中于工件表面的电弧根部，实验证明能够明显提高低电流和弧长较长时的电弧稳定性，可以最大限度的增加焊接速度与焊接熔深。

日本四国工业技术研究所在对激光-mig焊进行研究时，发现激光束焦点置于熔池最深处时，电弧力将熔化金属排开，形成表面下陷低坑，以获得最大熔深。

英国convertry大学高级连接技术研究中心对等离子弧-激光焊接（palw）进行了研究，其实验装置见图5。

实验中采用400wco2激光器，等离子弧电流为60a，用于焊接0.5~1mm的薄板，实现了全熔透，增强了单位面积的热输入，即增加了熔深或提高了焊接速度。

并且等离子弧吸收了激光光子，增强了激光的效率及电弧的稳定性。

palw焊接方法的优点就是显著提高了焊接速度，在焊接铝合金时不用预先清理等，并适合于焊接不锈钢、ti合金等其它有色金属。

2．3等离子-mig焊（pa-mig）

等离子-mig焊是20世纪70年代出现的一种复合电弧焊接方法。

荷兰菲力浦公司焊接研究所对等离子弧-mig焊进行了深入的研究，在mig焊中，电弧存在于焊丝与工件之间，焊丝、电弧和熔池用氩气、氦气或其混合气体来保护。

等离子-mig焊焊丝和mig电弧被电离气体所包围，它是由通过等离子钨极与工件之间电弧形成的，其系统原理图见图6。

该方法电弧燃烧稳定，保护效果好，因而气孔倾向比mig焊小，等离子体的阴极雾化清除了氧化膜，并且将熔滴和熔池的前端与空气隔离，因而有助于获得优质焊缝，适合于al、mg及其合金的单面焊接。

哈尔滨焊接研究所对单电源等离子-mig焊进行了研究，它采用单电源同时为等离子弧和mig弧供电，两个电弧可以同时稳定燃烧。

采用合适的工艺参数可以进行薄板高速完全熔透的焊接。

2．4tig-mig焊

日本小林秀雄等对tig-mig复合电弧法进行了研究（图7），并用来焊接复合材料，其特点是在tig和mig电弧电流分配得当时，熔深比其它方法小得多，而且电弧非常稳定。

我国的吴志强等也对单电源tig-mig串联电弧工艺及设备进行了研究，tig电弧作为前导电弧，有预热作用，增加了焊接热输入，熔深也相应的增加。

俄国的орлапнм等采用非熔化极与熔化极来进行al活塞的堆焊，双弧堆焊过程是在非熔化极和熔化极交替燃烧中，形成一个焊接熔池。

熔化极电弧形成所需的熔深，非熔化极电弧用于辅助堆焊层的补充合金化，它能使堆焊金属获得细的结晶组织，且使强化的金属间化合物强化相分布均匀。

总之，对复合电弧焊接工艺的研究虽较广泛，但对于各种复合电弧作用的机理研究仍然不够深入，复合电弧的应用技术还不够成熟，且由于其成本较高及设备的复杂程度的限制，在生产中的应用还不够广泛。

3双面双弧焊

双面电弧焊接（dsaw）是一种新近发展的新工艺，是指采用两个同种电弧或不同的电弧在工件的两面同时操作的焊接工艺。

它的应用极大地促进了焊接生产率的提高，但它易受焊接位置限制。

3．1双面双弧非对称焊

对于双面双弧非对称焊的研究相对而言较少，在公开的报道中，哈尔滨锅炉厂和东方锅炉厂于1993年从日本三菱重工公司引进了双mig气体保护自动焊，使其生产能力大幅提高，其工艺特点是采用双电源而且上下两枪一前一后。

南京晨光机器厂开展了双面tig焊的研究，它是从联邦德国引进的一种特殊焊接技术（图8），是由两名焊工分别在工件的正反面自上而下的同时进行垂直的手工钨极氩弧焊，两枪间距保持一个熔池长度。

利用电弧作用力和氩气吹力形成一个向上的托力，并与熔池的表面张力对熔池起着支撑作用，从而防止了熔池金属下淌而获得完美的焊缝，接口间隙大，焊接性好，减小了夹渣和气孔倾向，同时提高了生产效率。

3．2双面双弧对称焊

双面双弧对称焊技术可彻底消除未焊透缺陷，最大限度地降低焊接变形。

周大中等根据绳索取芯钻杆焊缝内表面不得有余高的要求，提出了钻杆外等离子弧焊（paw）和钻杆孔内钨极氩弧焊（tig）同时进行的paw-tig联焊方法，尽管该工艺的适用范围很窄，但其焊接生产效率却非常可观。

哈尔滨工业大学的高洪明等对双tig电弧双面对称焊进行了研究，取得一定的研究成果。

大庆石油化工总厂机修厂在铝料仓的纵、环缝焊接中，采用了

mig-mig电弧内外侧同步焊的技术，实践证明采用熔化极内外侧同步半自动氩弧焊的焊接方法，提高了生产效率，保证了焊接质量，节省了焊接材料。

美国kentucky大学张裕明等人在传统双面电弧焊接基础上进行了进一步研究，采用单电源的等离子弧（pa）和钨极氩弧（tig）对焊缝正反面同时施焊（图9），通过tig弧扩大了等离子弧的小孔效应，显著提高了焊接生产效率，提高了熔合比，增加了熔深，减小了热影响区及焊接变形，能够得到满意的力学性能，适合于中厚焊接。

美国同时也开展了对双tig弧双面对称焊的研究，并已成功地应用于XXt6铝合金火箭发动机圆柱筒体的焊接。

目前，对双面电弧焊（dsaw）的研究尚不够深入、也不够成熟，但其工艺的应用显著提高了焊接生产效率，减小焊接变形，改善了焊缝质量。

虽然存在焊接位置的限制，但双面电弧焊仍不失为一种高效焊接方法，具有较好的发展前景。

4结语

双弧焊接作为一种高效节能、优质经济的焊接工艺方法，在实际生产中具有良好的应用前景。

随着焊接技术的发展，双弧焊接技术必将得以完善和发展，同时还会出现新的电弧组合焊接工艺方法。

双弧焊接的应用范围也将扩大，并促进焊接技术的更大发展。

第三篇：

年度金属监督焊接技术工作总结

年度金属监督焊接技术工作总结

金属技术监督、焊接技术监督工作，在各级领导的重视和支持下，检修维护部锅炉专业认真履行监督检验职责，始终坚持“安全第一，预防为主，”的工作方针，坚持实事求是的科学态度，严格按照《火力发电厂金属技术监督规程》、《火力发电厂焊接技术监督规程》的要求，结合机炉安装流程，对受监部件认真监督检查，及时汇总反馈一些危害设备安全运行的重大隐患和缺陷。

以安全性评价为依据，贯彻落实“二十五项反措”，以技术监控动态考核为目标，进行各项工作。

金属监督人员在加强自身建设的同时，积极工作在生产第一线，基本做到了严、细、快、实。

完成了200mw1#-4#机炉受监设备、部件的检查和巡视，建立原始资料技术档案、专门技术档案、管理档案。

并掌握设备金属部件的质量情况和健康状况,保证金属技术监督范围内各种金属部件的运行安全和人身安全，实行专业监督与群众监督相结合。

加强技术管理，加大检验力度，使高温高压管道和承压部件焊接质量明显地提高，为我公司安全生产奠定了基础，保证机组的安全稳定运行，为实现金属监督总体目标做出了一定的贡献，但也存在许多不足之处，

现总结如下：

一、基础管理工作

1．重视技术监督，支持监督工作。

在公司各级领导的重视和支持下，有条不紊的开展金属技术监督和焊接技术监督的各项工作，，对设备存在的问题提出整改意见和防范措施，并督促安装单位实施，及时汇报各项工作。

金属监督工作涉及的点多面广，相互配合、协调工作和交叉作业较多，公司领导和部门领导非常重视，从各方面给予大力支持，为监督工作创造了良好的条件，从而激励了监督人员全力以赴、尽职尽责地工作。

2．贯彻落实“三项措施”，继续加强安全管理

在生产现场对设备的监督检验贯彻落实“三项措施”，做到了安全技术措施人人明确，责任到人，保证现场工作的安全；做好组织措施，做好技术措施，充分体现安全性原则。

3．提高技术管理水平，建立健全技术档案

编制、修订了《金属技术监督管理制度》、《焊接技术监督管理制度》，使它上升为标准化，建立了“神华亿利4×200mw机组承压焊口记录”档案，结合“安评”、技术监控服务单位的检查指导和发现提出的问题，进一步健全完善技术档案和管理档案；严格按照神华亿利《焊接质量管理考核办法》进行焊接质量跟踪。

提出了XX年度《金属监督技术管理重点工作要求》并付诸实施，及时组织学习神东电力公司的事故快报、通报，从中吸取教训，采取对策，以杜绝类似事故在我

公司重演。

依“安评”为依据，认真贯彻落实《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》，根据自查，安全性评价结果制定检验计划、完成期限，依据缺陷状况轻重缓急，及时要求基建安装安排处理，进一步发挥技术监督对设备管理的指导作用。

二、培训取证工作

落实公司培训要求，根据《公司班组建设管理办法》、《安健环管理制度》、企业《岗位工作标准》和《电力员工技术等级标准》，结合检修维护部特种班岗位实际情况，旨在提高员工政治思想、专业知识及业务技能，熟知焊接工艺、焊接规程和焊接标准，打造一支技术精湛、作风过硬、精诚团结的优秀团队，为公司的快速发展培养人才、输送优秀人才。

1、培训要求

4培训人员在学习期间学习态度要端正，服从班组学习安排，积

极主动地与培训人员进行交流和沟通。

5培训人按照培训内容提前作好资料的收集、整理及编写讲义；

受培训人员每次培训作好自己的学习记录。

6理论授课每周一至周四早晨8：

00---8：

30共两小时的培训。

﹙4﹚每两周培训作为一个阶段，并对所讲过的内容进行考试，试题内容由培训员出题，经班长审核，专业主管批准方可执行。

﹙5﹚建立考核培训制度，按规定完成考问讲解、技术问答、技术讲课、反事故演习。

﹙6﹚开展班组岗位练兵活动。

2、培训目标

通过培训，提高本工种员工的理论知识水平和实践操作技能，综合素质得到明显提高。

做到针对设备材质、焊接选材准备、针对设备周围环境做到检修心中有数，优质高效全面完成检修任务。

三、技术监督日常工作

对高温高压管道和部件进行现场跟踪、金属技术监督，主要有：

主蒸气管道、高温再热器管、过热器管、联箱、导气管、水冷壁管、省煤器管、给水管道、气包、支吊架等，对焊接材料及焊缝质量、焊接修复工作进行监督。

1、主蒸汽管道和再热蒸汽管道

（1）安装焊口质量要求

主蒸汽管道、再热蒸汽管道和高温导汽管的焊口应采取氩弧焊打底工艺焊接，，要求施工单位严格执行焊接、热处理工艺规范等作业，严格按照焊接作业指导书规定的质量要求进行施工；焊接施工过程要求焊工做好自检工作，及时消除缺陷；焊工钢印标记清晰、完整。

对焊缝中虽未超标但记录的缺陷，应确定位置、尺寸和性质，并记入技术档案；管道保温层表面应有焊缝位置的明确标志；我们指定专人采取对每一道焊口焊接过程全程跟踪旁站，督促提高焊接质量，发现问题及时汇总上报公司。

（2）管子、管件和管道附件安装前应做如下检查：

核查管子、管件和管道附件的规格、材质及技术参数应符合设计要求。

管子、管件和管道附件应进行外观检查，其合格标准如下：

管子应无分层；管子壁厚偏差应符合有关标准的规定；管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷，经处理后的管壁厚度不应小于直管的理论计算壁厚。

管件和管道附件的外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮、腐蚀等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大

尺寸（最大直线尺寸）不应大于管子周长的5％，且不大于40mm。

（3）安装阶段管道外观质量要求

管道上的材质标记应完整、清晰；

管道外表面应无纵向拉痕、损伤、裂纹、永久变形及引弧坑等缺陷，管道安装施工临时铁件割除不得伤及母材并应打磨圆滑；

2、受热面管子

检查表面有无裂纹、折叠、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷。

管道焊口焊接接头表面质量合格率要求优良，对于焊口表面缺陷超标要求安装单位采取挖补或全返，水冷壁管鳍片焊接要求且无漏焊、假焊；焊缝咬边深度不得大于0.5mm，且连续咬边长度不大于100mm;不允许烧损水冷壁管、焊接密封时不允许烧损省煤器过热器穿墙管。

防止在管道焊接时强制对口使焊缝承受拘束应力，折口、错口导致焊缝应力集中，造成潜在的爆漏隐患。

安装焊缝外观质量，应无裂纹，咬边、错口及偏折度符合标准要求，焊接前必须制定焊接工艺措施。

3、支吊架

检查支吊架焊接缺陷、焊缝尺寸、强度是否符合要求，对存在焊缝不成形有缺陷的支吊架进行修复和调整。

4、联箱

检查应无表面缺陷；检查全部联箱（尤其是蒸汽联箱和减温器联箱）内部应无异物。

箱体和焊缝较浅的表面缺陷应磨除；箱体、焊缝表面较深的裂纹、焊缝内部超标缺陷，应及时采取处理措施。

5、锅炉水压

1#、2#、3#锅炉水压试验时,组织水压检查小组，成员明确分工排查漏点：

进入炉膛对水冷壁采用强力探照灯逐根检查、联箱、省煤器过热器管排逐排逐根逐个焊口地检查、共检查出漏点数出，2#炉一级省煤器a侧、后侧有4根穿墙管在焊接密封时已烧损发生泄漏。

6、炉膛喷涂

四、监督查评

尽管对设备、焊接质量存在的问题提出整改意见和防范措施，并汇总上报公司、监理公司督促安装单位实施，但是好多实质性问题没有得到彻底落实和解决，焊接中没有严格执行焊接、热处理工艺规范，如环境温度很低，对一些主要的高温承压管道焊前不预热或预热不规范，焊缝表面成型差，受热面管保温材料挂钩直接点焊在管子上，并且有明显地电弧咬伤，弧坑深度严重超标，给安全运行埋下隐患。

现场跟踪作了大量地工作，但是我们也有好多检查、跟踪不到位的地方。

第四篇：

焊接高级工程师技术工作总结

专业技术工作总结

本人于XX年7月毕业于北方联合大学焊接专业，本科学历。

然后参加社会工作，主要工作经历及工作业绩如下:

XX年7月至XX年10月在包头钢铁集团建安公司机装三队焊接技术工作，任技术员，后任施工队长。

当时主要进行钢厂转炉的基体焊接与安装。

厂际粉料输送管线的焊接与制造。

炼钢炉的焊接与制造。

以及包头钢铁公司常规检修任务。

在此期间，我还熟练掌握了埋弧焊、co2气体保护焊、钨极氩弧焊、焊条电弧焊的实际操作方法。

XX年10月-XX年6月我在包头市北方工业锅炉制造有限公司工作，从事锅炉压力容器的焊接技术及实际生产工作。

所生产的产品有常压热水锅炉（0.1t-20t），电站高压蒸汽锅炉，等各种工业及民用锅炉的焊接制造。

在这个过程中，工厂全部实现co2气体保护焊。

XX年6月-现在，我在包头亿力新能源设备制造有限公司工作，任质检部长和焊接责任工程师，从事风电塔筒的焊接技术、质量控制、焊工培训等工作。

生产的产品有1.5mw风电塔架及2.0mw风力发电塔架。

材料有q345e钢板，厚度范围为10-110mm。

同时负责公司的招投标工作，材料工时定额制定等工作。

其中，XX年12月在内蒙古特种设备协会培训考试取得pt（渗透检验）、mt（磁粉检验）两项无损检测中级证书。

XX年4月在巴彦淖尔市质量技术监督局培训并取得“特种设

备焊接操作证”。

通过这些年的工作，我在焊接领域接触到不同的焊接材料、焊接方法、熟悉焊接工艺评定的原理与过程、也接触到不同的焊接领域，从炼钢炉的焊接到民品的锅炉制造、从压力容器到发电塔筒、焊接实际操作到焊接工艺试验、从焊接质量控制到质保体系的建立、从无损检测到焊接技术工人