高压氮氢气压缩机维护检修规程.docx

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高压氮氢气压缩机维护检修规程

心连心公司

设备维护检修规程

高压氮氢气压缩机

编制人：

郝绍水

审核人：

批准人：

日期：

高压氮氢气压缩机维护检修规程

1、总则：

1.1使用范围：

本规程适用于4M50—10.2／47～125—4.35／110～314型氮氢气压缩机的维护与检修。

1.2设备结构简述：

低压氮氢气压缩机为四列、四缸、二级压缩的对称平衡M型往复活塞式压缩机。

压缩机由同步电机直接驱动。

压缩机运动机构主要由曲轴、连杆、十字头、活塞杆、活塞等组成，并带有电动盘车装置。

两个一级气缸气缸布置在机身一侧，两个二级气缸气缸布置在机身的另一侧。

压缩机各级均设有缓冲器、气体冷却器和液气分离器，逐级进行冷却分离。

机身主轴承、曲柄销、十字头（十字头肖）等磨擦部位采用齿轮泵进行压力强制润滑。

润滑系统采用整体式稀油站。

气缸的润滑采用高压注油器压力润滑的方式。

该机对于气、水、油、压力、温度，设有指示仪表和自动监控仪表装置，能在危险工况下发出报警讯号和停机联锁保护，并设置气体超压安全泄放装置。

1.3主要技术参数

1.3.1氮氢气压缩机

型号

4M50—10.2／47～125—4.35／110～314

吸入态排气量m3/min

430（一级）

416（二级）

名义活塞力t

50

轴功率KW

2280

最大排气压力Mpa

31.5

压缩级数

2

主轴转速r/min

300

曲轴主轴颈/拐颈mm

320/300

十字头直径mm

530

活塞行程mm

380

活塞杆直径mm

Ф110

主机重量Kg

61100

最大件重量Kg

22310

主机外型尺寸（长×宽×高）mm

8000×7600×2300

一段缸径mm

Ф210（双作用）

二段缸径mm

Ф185（单作用）

盘车方式

电动

循环水上水压力

≥0.3MPa

循环上水温度

≤32℃

高压机各级排气压力（绝压）与温度

级次

一

二

压力MPa

吸入

4.8

11.1

排出

12.6

31.5

温度℃

吸入

30

35

排出

40（冷却器后）

40（冷却器后）

1.3.2电动机

压缩机型号

4M50—10.2／47～125—4.35／110～314

配套电机型号

TK2400—20/2150

配套电机功率

2400KW

配套电机电压

6000V

配套电机重量

24000Kg

1.3.3润滑系统

1）气缸、填料箱采用压力润滑，由注油器供给。

2）曲轴、连杆大头瓦、连杆小头衬套、十字头销、十字头滑板、中体滑道等部件采用油泵进行压力强制循环润滑。

润滑油路：

稀油站→油泵→油冷却器→过滤器→

→各主轴瓦→连杆大瓦→连杆小瓦→十字头滑板→

→主电机轴瓦、各段填料→

→回油管→稀油站

3）气缸、填料箱：

L－DAB150空气压缩机油

4）循环油为机械油：

L－AN150机械油

2、高压氮氢气压缩机的完好标准

2.1零部件完整齐全，质量符合要求

1）零部件完整齐全，质量符合技术要求，零部件安装配合符合设计要求，磨损及密封性符合本规定。

2）电气、仪表、自动报警、连锁装置及安全装置等齐全、完整，灵敏、可靠。

3）基础、基座稳固，地脚螺栓和各部连接螺栓紧固、齐整，符合设计要求。

4）管道、管件、阀门、支架等安装合理、牢固完整、标志清晰，符合设计要求。

5）防腐、保温、防冻设施完整有效，符合要求。

2.2设备运转正常、性能良好，达到铭牌出力

1）压缩机生产能力达到铭牌出力。

2）压缩机运转平稳，无杂音、松动等不正常现象，主机振动和噪音符合设计要求。

3）各部压力、温度、电流、电机转速等运行参数符合设计要求。

4）压缩机润滑良好，油泵、注油器运转正常。

5）冷却水系统畅通，水温、水压正常。

2.3技术资料齐全、准确

1）压缩机制造合格证、使用说明书，原始安装记录齐全、准确。

2）主、辅机总图及易损件图纸齐全。

3）压缩机运行时间记录齐全、准确。

4）压缩机检修、改造、事故记录齐全。

5）压缩机的操作规程，维护检修规程，安全技术规程齐全。

2.4设备及环境整齐、清洁，无跑、冒、滴、漏。

1）压缩机整体整齐，基础及设备无油污，无结垢，环境清洁。

2）机身、管道、阀门无跑、冒、滴、漏，各动、静密封点泄漏率符合设备管理规定；各填料函无明显泄漏，刮油环漏油不超过5滴/分，并有相应的回收装置。

3）设备及管道油漆保温完好，无积尘，无油污。

3、高压氮氢气压缩机的维护保养

3.1日常维护

3.1.1日常维护内容

1）严格按照操作规程进行压缩机的起动、运行与停车,严格控制各项工艺指标,严禁超压、超温、超电流运行。

2）加强压缩机的润滑管理,执行"五定"（定点、定人、定质、定时、定量）、"三级过滤"（领油大桶到固定贮油箱,油箱到油壶,油壶到润滑部位过滤）的润滑制度。

3）备用压缩机应排净积水,每周盘车三次。

4）及时消除油、气、水管路接头、法兰等密封点的泄漏,运行中不能消除的应挂牌示意。

5）及时清除油污、灰尘,保持压缩机及环境整洁,做到文明生产。

6）对松动的紧固件及时调整加固。

3.1.2日常巡回检查内容（操作工）

1）每小时对各级进排气温度、压力、各轴承温度,电机电流、润滑油压力、温度等运行参数检查记录一次。

2）每小时检查一次循环油泵、注油器、油止回阀的工作情况,观察油位,油色,油压的变化。

3）每班检查稀油站中双筒网式过滤器前后压力差（通过压力表）,当其值大于0.10Mpa时，应及时切换清洗。

4）每小时检查气缸、填料、油冷却器、气体冷却器水压、回水量、回水温度的变化情况。

5）按操作规程定时排放液气分离器的油水,排放时间可按冬、夏季适当调整。

6）每班定时检查各主要部位〈曲轴箱、中体滑道、气缸等〉的温度、响声、振动情况,各级气阀的工作情况,填料的泄漏情况。

3.2定期检查内容

1）每两月取样化验一次循环润滑油质量。

2）每两月进行一次滤油。

3）每月检查一次信号联锁装置的接点、测点。

4）每六个月检查校验一次压力表测温点等仪表装置的灵敏度、准确度。

5）每月检查一次电器控制柜各接点、电机进线接头、绝缘接地线、电刷滑环。

6）每年校验一次安全阀起跳灵敏度。

7）附属特种设备的检验按相关法规、条例进行。

3.3常见故障处理方法（见下表）：

现象

原因

处理方法

活塞杆过热

1、活塞杆与填料盒有偏斜，局部磨擦

2、填料环的抱紧弹簧过紧，摩擦力大

3、填料环轴向间隙过小

4、给油量不足

5、活塞杆与填料环磨合不良

6、气和油中混入夹杂物

7、活塞杆表面粗糙

1、进行调整

2、适当调整

3、调整轴向间隙

4、适当增大油量

5、加压磨合

6、进行清洗并保持干净

7、重新磨杆

填料漏气

1、活塞杆严重拉毛或磨损

2、填料装配不良，间隙过小，填料卡死

3、回气管堵塞不通，使漏气穿过前置填函外漏

1、更换活塞杆

2、重新装配填料

3、疏通回气管

注油器不出油

1、注油器吸油管滤网堵

2、调节螺栓未打开

3、回止阀漏、倒气

4、压紧柱塞偏磨

5、注油泵或管内有空气

6、偏心轮轴或传动损坏

1、清滤网

2、打开调节螺栓

3、修理或更换

4、更换柱塞

5、排除空气

6、更换

中间压力发生升降现象

1、下级活门不好，引起本级压力升高

2、一级吸气压力高或一级吸气容积效率过高，引起各中间压力升高

3、一级吸入气量小或排气阀严重堵塞，排气量不足，使排气压力下降

4、下级气缸吸入前，存在严重泄漏；

5、前一级冷却器的冷却能力不足

1、更换活门

2、调整压力或降低容积效率

3、更换活门

4、堵漏

5、查冷却器

吸、排气阀发出敲击声

1、阀片折断

2、弹簧松软或折断

3、顶丝松动

4、活门螺栓松动

5、阀片的起落高度太大

1、更换新阀片

2、更换适当强度弹簧

3、紧固顶丝

4、更换活门并紧固活门螺栓

5、调整升限器

排气量不足

1、一段吸气压力偏低或吸气温度偏高

2、排油水阀、回路阀或放空阀漏气

3、填料函漏气严重

4、活门损坏引起漏气

5、气缸余隙过大

6、气缸磨损过大，造成气体内漏

7、活塞环磨损严重、断裂或挤在环槽内

1、提高吸气压力，降低进气温度

2、检查修换阀门

3、更换填料组件或活塞杆

4、更换活门

5、调整余隙

6、更换气缸或缸套

7、更换活塞环

缸内敲击声大

1、余隙过小

2、缸套松动或断裂

3、气缸内润滑油过多

4、缸内有异物

5、气缸带液出现水击现象，此时压缩机有剧烈振动

6、活塞杆螺母松动或运动机构间隙过大

1、调整余隙

2、消除松动或更换

3、盘车排出润滑油

4、查明原因并排除

5、加大排放量

6、检修传动部件

曲轴箱内敲击声大

1、断油或油量过小

2、十字头销与轴套磨损严重

3、曲轴瓦断油或过紧

4、主轴瓦间隙过大或过小

5、连杆螺栓松动、轴承盖螺栓、十字头结合器螺母松动

6、曲轴与联轴器配合松动

7、主轴瓦或连杆大瓦损坏

8、十字头与滑板间隙过大

1、检查油路的问题

2、查明原因并更换

3、调整轴瓦间隙

4、调整主轴瓦间隙在适当范围内

5、查明原因并紧固

6、检查并采取相应措施

7、更换大瓦

8、调整为适当的间隙

排气温度过高

1、本级活门安装不严漏气

2、下一级活门损坏或不严密

3、气缸积垢厚、冷却差或水量不足，水温高，冷却差

4、活塞或活塞环安装不正确或严重损坏

1、更换合格的活门

2、更换活门

3、查明原因并处理

4、更换活塞或活塞环

油压降低或失压

1、管路或泵漏油严重

2、油箱油位过低或吸油口堵塞

3、油过滤器严重脏污

4、油冷却器冷却效果不好

5、油泵间隙大

1、堵漏

2、保证油位、检查进口

3、清洗油过滤器

4、冲洗油冷

5、检查修理或更换油泵

3.4紧急停车

发生下列情况之一时，应紧急停车：

1）遇到其它危及人身及设备安全生产情况时，突然停电、停水，联锁及注油系统发生故障时；

2）管道破裂，法兰或设备大量漏气时；

3）本工段或前后工段发生爆炸、着火或严重带液等意外事故时；

4）某一级压力或温度严重超标时；

5）压缩机主要零部件突然断裂，发生异常响声或剧烈振动时。

4、高压氮氢气压缩机的检修周期和检修内容

4.1检修周期

检修性质

小修

中修

大修

检修周期（月）

3

12

36

实际检修应结合设备状况及生产情况进行，一般应在各个检修周期内完成规定的检修内容；允许以项修取代大中小修。

4.2小修内容

1）检查地脚螺栓和各部位连接螺栓的紧固情况

2）检查主轴承、连杆大小头瓦和十字头滑板等部件的配合间隙

3）检查活塞杆与十字头体锁紧螺母的紧固情况

4）检查五、六级汽缸及活塞、活塞环的磨损情况，视情况更换

5）检查、修理进、排气阀

6）检查一至四级活塞支承环、活塞环的磨损情况（每两次小修进行一次）

7）检查、修换盘车器组件（每两次小修进行一次）

8）修换有故障的注油器、油止回阀

9）修换已泄漏的各类阀门

10）检查、加固管道支架，消除日常所见的跑、冒、滴、漏

4.3中修内容

1）包括小修全部内容

2）复测曲轴水平

3）着色检查主轴承与曲轴的接触情况，修换主轴承，主轴承螺栓做无损探伤

4）检查连杆大头瓦与曲柄销、连杆小头瓦与十字头销之间的径向间隙和接触情况，修换连杆或十字头销

5）检查十字头滑板与中体滑道、十字头销与连杆小头衬套之间的径向间隙和接触情况，十字头销的无损探伤

6）检查活塞杆的磨损情况，测量活塞杆尾部凹槽处的直径和轴向尺寸，活塞杆尾部做无损探伤

7）检查修换填料组件

8）解体检查压力体部件，更换压力体中的承压密封圈

9）检查修换活塞、活塞环和支承环

10）检查各级汽缸镜面的磨损程度，清理汽缸夹套

11）检查清理各级气体冷却器，清理积垢

12）检查循环油泵，更换润滑油

13）电机吹灰，检查调整转子与定子间隙，检查轴承与电机轴之间的径向间隙和接触情况，检修轴承

14）检修电气、仪表及信号连锁装置

15）检查修换本机所属控制阀门

16）机组防腐层修补

17）消除定期检查中发现的各种缺陷

4.4大修内容

1）括中修全部内容

2）消除基础缺陷，测量基础下沉情况

3）测量调整机身水平度

4）测量中体滑道与一至六级缸的同轴度

5）曲轴、连杆、十字头体、活塞杆做无损探伤

6）机组及管道防腐刷漆

5、高压氮氢气压缩机的检修方法和质量标准

5.1检修方法

5.1.1基础与机身

1）全面检查地脚螺栓紧固情况，同时检查机身底面与基础接触情况，如底面与基础有脱落或垫铁松动，应铲除垫铁周围的水泥面，重新调整垫铁，校正机身水平度，直到找平为止。

2）用水平仪通过主轴承孔测量机身的横向水平，通过六个中体滑道测量机身的纵向水平。

横向水平以靠近联轴器的轴承孔为基准，同时复测其它六个主轴承孔。

纵向水平以中体滑道后端（即靠近曲轴侧）为基准。

横向和纵向水平不应超过“质量标准1、2”，否则应重新调整垫铁找平。

5.1.2曲轴与主轴承

1）用五倍以上的放大镜仔细检查主轴颈和曲柄销，尤其是各转角处，如有不正常痕迹，应进行无损探伤。

不允许有颈向裂纹存在。

轻微的轴向裂纹，可通过研磨消除，不能消除的应报废。

2）用外颈千分尺测量主轴颈和曲柄销的圆度和圆柱度，其最大允差不超过“质量标准3”。

若轴颈表面出现擦伤、划痕及明显环道时，可用半圆形油石或400号金相砂纸浸油打磨修正。

3）主轴瓦与主轴颈的颈向间隙按“质量标准4”的要求；若超差或发生过热烧伤、轴瓦合金掉块等应更换主轴瓦。

更换主轴瓦时，用着色法检查瓦背与主轴承孔的贴合程度，应达70%以上，且均匀分布。

然后，将曲轴吊入机身，借助于轴承盖压紧下瓦，反复着色检查主轴颈对主轴瓦的的接触情况，接触面夹角小于1200，最少不低于900。

若接触不良，允许对主轴瓦进行局部微量刮修。

六个主轴承中，允许有一个轴承下方与主轴颈之间有不大于0.05mm的间隙存在，

4）主轴瓦与主轴颈接触良好，达到要求后，装上轴承盖并紧固到工作状态。

用塞尺再次复测主轴瓦与主轴颈间隙，同时用水平仪测量曲轴水平度，其值应不大于“质量标准5”。

用塞尺测量曲轴止推面与定位轴承之间的轴向间隙，应在“质量标准6”值以内。

5）盘动曲轴，在上、下、前、后四个位置用内径千分尺测量曲臂差，其值应小于“质量标准7”，超过该数值，应重新安装校正。

6）当发生严重机械冲击，液击或连杆螺栓折断等事故时，应对曲轴做上述各项检查，否则严禁使用。

7）拆下联轴器螺栓和定位盘,用千分表测量曲轴中心线与电机轴中心线的同轴度,其端面和径向跳动均不超过“质量标准8”。

若误差过大,应以曲轴为基准,重新调整电机底座垫铁找正。

5.1.3连杆部件

1）连杆拆卸后,应进行彻底清洗,用五倍以上的放大镜仔细检查连杆是否有疲劳裂纹和其它明显缺陷,必要时应进行无损探伤。

大修时必须进行无损探伤,发现裂纹,予以报废。

2）连杆大头瓦合金层不应有裂纹、气孔及分层现象。

做一个与曲柄销直径等同的假轴,连杆大头瓦与连杆组装后,紧固好连杆螺栓,着色检查连杆大头瓦与假轴的接触情况,间接检查出连杆大头瓦与曲柄销的接触情况。

接触面积应达到70%以上,且均匀分布。

若接触不均匀,可通过调换连杆大头瓦或对连杆大头瓦进行微量刮研达到要求。

用外径千分尺配合百分表测量连杆大头瓦与曲柄销之间的径向间隙。

其值应控制在“质量标准9”范围内。

3）连杆小头瓦合金层不应有裂纹、气孔及分层现象。

着色检查连杆小头瓦与十字头销的接触情况。

若接触不良,可对连杆小头瓦局部微量刮修,再进行着色检查,接触面积应大于70%,且均匀分布。

刮修同时用外径千分尺配合百分表测量连杆小头瓦与十字头销的径向间隙,其值应控制在“质量标准10”范围内。

4）配瓦时用外径千分尺配合百分表测量连杆小头瓦与连杆小头孔之间的过盈量,其值应为0.03—0.05mm。

5）连杆大头瓦、小头瓦装配后,用芯轴法配合百分表测量大头瓦中心线与小头瓦中心线平行度,其值应不大于0.025mm。

超差可通过刮修连杆大、小头瓦达到要求。

6）用塞尺测量连杆轴向定位间隙，即大头瓦沿曲柄销方向的轴向窜量或小头瓦在十字头体内的轴向间隙,其值应控制在“质量标准11”范围内。

7）中修时应对连杆螺栓进行无损探伤。

若发现有裂纹,或螺纹损坏等缺陷,应报废。

一根连杆上的两根螺栓应同时更新,不可新旧混用。

5.1.4十字头部件

1）用着色法检查十字头滑板与中体滑道的接触情况,应达70%以上,且均匀分布,注意检查十字头上、下两个滑板与中体滑道的接触情况。

用塞尺测量十字头在整个行程上与中体滑道之间的径向间隙,其值应在“质量标准12”范围内。

若间隙超差,应更换十字头（或十字头滑板加垫片），并重新刮研修理。

2）十字头体大修时,应进行无损探伤,发现裂纹应报废。

十字头上、下滑板浇注的合金层不允许有裂纹、气孔及分层现象,否则应更换滑板或重新浇注合金层。

十字头体销孔若出现不均匀磨损,或出现明显环道,可用喷涂或补焊的方法进行修整。

但要注意该孔中心线与十字头轴向中心线的垂直度。

3）在安装连杆和联接十字头与活塞杆时,要特别注意保护中体滑道。

若十字头与中体滑道表面拉毛,可用半圆形油石或400号金相砂纸修磨中体滑道和十字头滑板。

修理完毕，二者之间加润滑油充分对研,保证磨合良好。

同时,复测其径向间隙,若间隙超差,应调整十字头滑板,重新刮研修理达到要求。

4）十字头销中修时,应进行无损探伤,发现裂纹应报废。

若十字头销出现不均匀磨损或明显环道,可用啧涂方法修正。

用外径千分尺配合百分表测量十字头销与十字头体销孔之间的径向间隙,其值应控制在规定范围内。

5.1.5活塞组件

活塞环径向磨损不应超过原厚度的20%,用游标卡尺测量。

超过该数值,应更换。

1）用外径千分尺、塞尺和深度尺分别测量活塞环在气缸内的开口、在活塞环槽内的侧面间隙及沉入度；用五倍以上的放大镜宏观检查活塞表面是否有裂纹、砂眼、伤痕等缺陷,视情况修理或更换。

2）活塞杆表面不应有沟纹、裂纹等缺陷,必要时进行无损探伤。

但大修时必须进行无损探伤,发现裂纹或其它无法修复的缺陷时,应报废。

活塞杆最大允许磨损量为0.30mm,用千分尺测量。

磨损超差,可用镀铬喷涂等方法修复。

3）活塞组件装入气缸时,用压铅法测量各活塞与缸端盖或缸接座间的止点余隙，止点间隙符合“质量标准13”。

4）活塞杆与十字头体联接完毕,盘动曲轴,用千分表测量活塞杆运动时的水平、垂直跳动量,其值不应超过“质量标准14”。

5）活塞环表面应光沽,无裂纹、砂眼等缺陷。

活塞环外边缘应用细锉或细砂布倒钝。

活塞环应自由进入活塞环槽内,并转动灵活,无卡住现象。

若活塞环槽边缘有磕碰,应用细铿刀修磨。

6）活塞环应与气缸壁贴合,缝隙不得超过两处,每处弧长不超过45°,且距开口不少于300。

活塞环径向磨损不应超过厚度的20%，用游标卡尺测量。

7）用塞尺分别测量活塞环在气缸及活塞环槽内的开口间隙、端面间隙，应符合“质量标准15”

5.1.6气缸

1）气缸内壁不应有裂纹、伤痕、沟槽和其它缺陷。

轻微的擦伤或拉毛可用半圆形油石,金相砂纸浸油进行手工研磨。

若出现裂纹,应报废。

2）用外径千分尺配合百分表测量气缸或气缸套的磨损量,其最大允许磨损量不得超过“质量标准16”

气缸最大磨损量超过规定的数值,可用锥磨的办法来消除圆柱度超差、伤痕及沟槽等缺陷。

锥削前应根据气缸直径加大量,重新对压缩机进行热力计算和动力计算,然后决定能否进行镗削以及确定直径加大量。

气缸镗磨后进行水压试验,活塞组件也应随气缸直径加大做相应改动。

气缸镶有气缸套时,内径超过规定的数值时,应更换气缸套。

3）以中体滑道为基准,拉线测量各级气缸中心线对中体滑道中心线的同轴度，应符合“质量标准17”。

拉线测量各级气缸倾斜度,应符合“质量标准18”。

各级气缸的倾斜方向应与中体滑道倾斜方向一致,允许气缸盖侧高。

若出现方向不一致时,应查明原因。

若误差较大,可通过刮研气缸与缸接座,缸接座与中体滑道的接触面来调整校正。

刮研调整后,再进行拉线测量,复测其同轴度。

若误差过大,应用机械加工的方法修正。

注意严禁用加斜垫,螺栓拧紧力不均或借助其它外力与不正确的方法校正。

4）气缸经校正后其水平度允差应符合“质量标准19”。

5.1.7填料部件

1）填料盒平面不得有沟纹,组装前应着色研磨,填料盒之间的接触面应大于70%,且均匀分布。

2）填料部件拆开后,对密封环、阻流环的磨损应逐件检查。

将密封环、阻流环装在活塞杆与填料接触部位上,若其开口全闭合丧失补偿作用时,应更换,密封环和阻流环在填料盒中的顺序要严格按图纸组装,不得颠倒。

密封环和阻流环轴向间隙应符合“质量标准20”，节流环轴向间隙应符合“质量标准21”，均为塞尺测量。

3）填料部件每次检修时，所有的O形密封圈均应更换,以免填料漏气或冷却水沿活塞杆漏入气缸内。

4）填料部件组装后,应检查漏气回收孔、注油孔、冷却水孔的畅通情况,刮油环刃口应对着曲轴方向,刮油环和压盖的轴向间隙应符合“质量标准22”,用塞尺测量。

若间隙不当,可对刮油套进行研磨。

5.1.8气阀

1）气阀阀座、阀片表面均不应有擦伤、划痕。

对轻微缺陷,可用研磨砂在平台上进行均匀研磨。

阀座、阀盖、阀片若有裂纹,应报废。

阀座密封面磨损后,可在车床上进行光刀研磨,但阀座减薄量不得超过原厚度的5%，阀片磨损后,可在磨床上进行磨削后重新使用,但其厚度减薄量不得超过原厚度的10%,否则,应更换。

2）气阀弹簧在检查时即使发现其中某一弹簧有疲劳过度的现象,其余弹簧也不宜使用,应全部更换。

气阀弹簧工作寿命为2000小时,应结合定期检查及时更换。

一个气阀内只能装同一种类的弹簧。

应在平台上挑选自由高度基本一致的弹簧装在同一气阀之中。

3）气阀修复后,应保证阀片升程符合原设计值。

4）气阀组装后,检查阀片动作灵活性,应无卡住现象。

气阀螺栓螺母及锁紧螺母应拧紧,无松动。

气阀组装后,应进行煤油试漏,一、二、三级允许有不连续的滴状渗漏,四、五、六级不允许有渗漏。

5.2质量标准

质量标准一览表

序号

名称

4M50—10.2／47～125—4.35／110～314

1

机身纵向水平度mm/m

0.05

2

机身横向水平度mm/m

0.05

3

主轴颈与曲柄销的圆度圆柱度

0.05

4

主轴承径向间隙mm

0.24～0.332

5

曲轴水平度mm/m

﹤0.1

6

主轴承轴向定位间隙mm

0.15～0.365

7

曲拐臂间距差mm

≤0.02

8

电机轴与曲轴同轴度mm

≤0.04

9

连杆大瓦径向间隙mm

0.20～0.30

10

连杆小头瓦径向间隙mm

0.22～0.28

11

连杆轴向定位间隙mm

1.2～1.8（大头）

12

十字头体与滑道间隙mm

0.50～0.58

13

一级气缸止点间隙mm

盖：

4±0.5轴：

3±0.5

二级气缸止点间隙mm

盖：

4±0.5轴：

3±0.5

14

活塞杆垂直跳动量mm

0.19

活塞杆水平跳动量mm

0.152

15

一级活塞环端面间隙mm

0.15～0.22

二级活塞环端面间隙mm

0.09～0.166

一级活塞环开口间隙mm

5.8～6.2

二级活塞环开口间隙mm

3.5～4.5

16

一级气缸（套）磨损量

椭圆度

≤0.40mm

锥度

≤0.25mm

二级气缸（套）