1000td新型干法水泥生产线调试说明书.docx
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1000td新型干法水泥生产线调试说明书
华宁珠山水泥公司
1000t/d水泥熟料生产线
调试操作说明书
成都建筑材料工业设计研究院
二○○三年十月
第一章前言……………………………………………………1
第二章石灰石破碎
第三章生料制备系统…………………………………………3
第四章烧成系统及废气处理…………………………………43
第五章煤粉制备系统…………………………………………87
第六章(DCS)控制系统及操作系统………………………157
第七章给水排水系统…………………………………………162
第一章前言
1、概述
(1)华宁珠山水泥公司1000t/d技改工程项目,通过设计、施工和安装单位的积极工作,工程全线已进入到设备安装工作的收尾阶段,设备安装已进入单机试运转阶段,通过单机试运转,发现问题,解决问题,为联动试车及试生产创造有利的条件。
鉴于现场工作的不断深入,为使本工程的调试工作顺利开展,编制本工程的无负荷联动试车及试生产的调试操作说明书,用以指导调试及试生产操作工作,使其有章可循,最终达到工程建设的预期目标。
(2)调试及试生产阶段工作必须要有一个领导小组统一安排,统一指挥,组织协调。
领导小组成员的确定应由业主统筹负责,并规定出领导小组的职责。
2、联动试车及试生产运转前的准备
(1)在联动试车前,应严格验收已安装的设备及完成单机无负荷试车,保存好单机试车过程中发现问题的记录,作为联动试车的重要资料。
(2)所有参加试车的人员必须高度重视调试工作,必须具有高度的责任心,对于各专业的调试人员,必须熟悉设备的工作原理,设备使用说明书等,以质量为第一己任,确保调试工作的圆满完成。
(3)认真做好试运转前的清理、复查工作;
a、设备用油做到型号准确,用量合适;
b、设备内部清理,确认无杂物等异常现象;
c、确认设备零部件完整,测量表计、油标、安全罩等齐全,并符合安全使用要求;
d、确认与设备配套的润滑系统、冷却系统、各种管路是否清洁畅通,开关及阀门位置是否正确,是否灵活;
e、复核电气设备及控制系统,各类仪表校验是否准确无误。
3、调试应遵守的规则
为了保证调试工作的安全、顺利进行,避免发生设备及人身安装,要求所有参加调试的人员必须严格遵守。
(1)无负荷联动试车以工艺、电气自动化专业为主,其它专业配合;
(2)设备现场必须有相关专业的人员在场,跟踪系统设备的运转情况,并随时与中控室负责指挥的人员进行联络;
(3)设备复查不合格的不允许开车,待确认设备完好无误后才能开车;
(4)合理分工,坚守岗位,统一指挥;
(5)严格遵守安全操作规程;
(6)非试车人员、闲杂人员严禁进入调试现场,确保试车安全进行;
(7)临时停车处理问题,必须切断电源,在电源开关位置必须有明确的警示标志,专人监视;
(8)如有异常情况,应及时报告试车负责人,试车过程不允许随意启停设备。
4、调试过程中主要检查的内容
(1)按照工艺生产要求的设备启动、停车顺序情况;
(2)设备有关部位的温升变化;
(3)设备各部分的振动情况;
(4)设备运转时的电流变化;
(5)设备的供油、供水、供气情况;
(6)有无异常气味、漏油、漏水、漏气现象。
5、中控室的操作
(1)整个联动试车及试生产,严格执行由中控室下达指令,统一指挥;
(2)中控室DCS控制系统的操作,应严格按照“DCS操作系统说明书”要求的执行;
(3)中控室操作人员通过分析采集并显示出的技术数据,对各生产环节进行调整。
如需要现场人员配合的,应及时通知。
6、调试操作说明书涉及的范围
主要针对主生产线的调试及试生产,编写本调试操作说明书,范围为:
石灰石破碎至烧成系统。
其它生产车间,因相对独立运转,与主生产线的联系不是很紧密,因此,未列入本调试操作说明书,在现场调试过程中再作具体要求。
第二章石灰石破碎
第一节工艺流程简介
矿山开采的粒度为≤1000mm的石灰石由载重20吨的自卸汽车,卸入有效容积40m3的石灰石料仓,经可调速重型板式喂料机(1001)将石灰石喂入单段锤式破碎机(1002)。
经破碎后的石灰石(粒度≤25mm占90%以上)落入带式输送机(1003),再由斗式提升机(1004)经电动侧三通溜子(1005),通过带式输送机(1006/0504)卸入石灰石予均化堆场或石灰石库。
破碎车间设有气箱脉冲袋收尘器(1007)一台,抽取破碎机及带式输送机(1003)下料处的含尘气体,经收尘器净化后的气体由排风机(1008)抽出排入大气。
高压脉冲空气将收尘器布袋上的粉尘吹下,落入集灰斗,经集灰斗下的卸灰装置卸入斗式提升机(1004)。
石灰石库顶设有气箱脉冲袋收尘器(1114)一台,抽取石灰石下料时产生的含尘气体,经收尘器净化后的气体由排风机(1116)抽出排入大气。
高压脉冲空气将收尘器布袋上的粉尘吹下,落入集灰斗,经集灰斗下的卸灰装置卸入石灰石库中。
本系统采用不连续周工作制,全年工作290天,每天两班,每班八小时。
单段锤式破碎机(1002)最大入料粒度≤1000mm,生产能力180~240t/h。
本系统设有破碎机电流调节回路,根据破碎机(1002)的电流手动调节重型板式喂料机(1001)电机转速。
第二节工艺设备表
本系统所有工艺设备主要技术参数见表2-1。
工艺设备表表2-1
序 号
设备名称
规格及技术参数
数量
1001
重型板式喂料机
规格:
B1800×8000
1
安装倾角:
20°
给料速度:
0.006~0.06m/s
能力:
32~320t/h
1001M
电动机(变频调速)
型号:
YTSP280S-8
功率:
37kW
1
1001P
减速机
型号:
KDAB560-450
1
1002
单段锤式破碎机
型号:
PCF16.16
最大进料粒度:
≤800×800×1000mm
出料粒度:
≤25mm
能力:
180~240t/h
1
1002M
电动机
型号:
YRKK4003-4
功率:
315kW
1
1003
带式输送机
型号:
TD75槽型
规格:
B1000×7000mm
能力:
300t/h
1
1003M
外装式电动滚筒
型号:
WD-55-125-100×63
功率:
5.5kW
1
1004
1004M
1004P
板链式提升机
电动机
减速机
型号:
NE300-28.23-250-右
能力:
250m3/h
型号:
Y250M-4
功率:
55kW
型号:
ZSY355-45
1
1
1005
电动三通溜子
电液推杆
规格:
600×600mm
角度:
50°
型号:
功率:
0.75kW
1
1
1006
带式输送机
型号:
TD75槽型
规格:
B800×52043mm
能力:
300t/h
1
1006M
外装式电动滚筒
型号:
WD-220-125-80×80S
功率:
22kW
1
1007
1007a
1007am
气箱脉冲袋收尘器
螺旋输送机
电动机
型号:
PPCS64-5
处理风量:
22300m3/h
阻力:
1470~1770Pa
压缩空气耗量:
0.46m3/min
规格:
功率:
2.2kW
1
1007b
1007bm
星型卸料装置
电动机
规格:
300×300mm
功率:
1.1kW
1
1008
排风机
型号:
9-26No11.2D逆0º
风量:
25956m3/h
风压:
2895Pa
1
1008M
电动机
型号:
Y250M-6
功率:
37kW
1
1008a
手动调节阀门
规格:
DN630
1
1009
手动调节阀门
规格:
DN600
1
第三节工艺设备简介
单段锤式破碎机简介
本破碎机是水泥行业专用的单段锤式破碎机。
适用于破碎中等强度的脆性矿石,如石灰石、泥灰岩、页岩、石膏和煤等。
本机具有入料粒度大的特点,可一次将大块原矿破碎到符合入磨粒度。
此外,由于本机采用顺向排料篦子,对矿石中的水分和泥土有更强的适应性。
本机具有物殊的进铁保护,对混入机内不能破碎的金属异物,将反弹到给料机上,操作人员可根据异样金属声停机处理。
本机的工作原理是矿石由给料机正面喂入破碎机的进料口,被高速回转的转子上的锤头打击或抛起,被抛起的矿石撞击到反击板上受到进一步的破碎,同时在上腔内矿石之间相互碰撞也起到破碎作用。
上述破碎过程还将继续在转子和破碎板之间进行。
地上腔完成粗破后物料被转子带到下腔,由转子和篦板形成和工作区进一步破碎,直到能通过篦缝被排到机外。
第四节启动前的准备工作
石灰石系统的全部设备,在启动前都应作认真的检查、调整工作。
作为一条制度,在以后的生产中严格执行,保证设备的正常运转,确保安全生产。
4.1现场设备的检查和准备
4.1.1润滑装置和润滑油量的检查和调整
设备的润滑对保证设备的长期稳定运行,起着关键性的作用。
润滑油量的多少直接影响设备的运转,必须掌握适当。
油量过多,会引起设备发热,油量过少,设备将因缺油而损坏。
同时,要严格按照各单体设备制造厂说明书的要求,定期检查、更换润滑油。
用油的品种、标号不能错,油质应符合要求,保证油中无水、无杂质。
4.1.1.1板喂机(1001)润滑装置的油量应通过运转调试确定,达到能正常运转,各润滑点能溢出油脂为止。
4.1.1.2板喂机(1001)减速器按油标位置注入润滑油。
润滑油必须是过滤后的清凉油
4.1.1.3破碎机(1002)主轴轴承及传动装置的润滑油和润滑脂注入量要适当,油路要畅通,液压站的工作压力和启盖油缸的工作速度应达到实际需要值。
4.1.1.4所有设备的传动装置,包括减速机、电机、联轴器等润滑点均要加好油。
4.1.1.5所有设备的轴承、活动部件等部分要加好油。
4.1.1.6所有电动阀门执行机构要加好油。
4.1.2设备内部人孔门、检查门的检查和密封
设备启动前,要对设备内部进行全面检查。
清除安装或检修时掉在设备内部的杂物,以防止设备运行时卡死或损坏设备,然后关好所有检查门、清扫孔,防止生产时漏风、漏料、漏油等。
4.1.2.1检查料仓存料情况,清除仓内铁件及其他外来异物。
4.1.2.2破碎机(1002)腔内(包括篦子面上)金属异物应及时清除干净。
4.1.2.3破碎机(1002)机体上所有的门必须牢固地关闭。
4.1.2.4收尘器、带式输送机上的杂物要及时清除。
4.1.3闸阀的检查和备妥
所有闸阀必须起闭灵活,系统启动前应开到适当位置,保证料气畅通运行。
4.1.4设备紧固检查
启动前,必须检查所有设备的紧固情况,将所有联接螺栓、地脚螺栓等全部拧紧,不允许出现松动。
4.1.4.1板喂机(1001)所有地脚螺栓要全部拧紧,确保机械各部联接可靠无误。
4.1.4.2破碎机(1002)各部件螺栓及地脚螺栓应锁紧,转子卡箍应拧紧。
4.1.4.3带式输送机(1003,1006)所有部件要联接牢固,地脚螺栓应拧紧。
4.1.4.4确认系统全部设备易松动部件均已紧固无误。
4.1.5现场仪表检查
现场设有许多温度表、压力表、油量表、跑偏开关等,可帮助巡检人员及时了解设备的运行状态。
设备启动前,都要进行全面系统的检查,并确认各种仪表电源已供上,显示正常,处于良好的工作状态。
4.1.6生产设备的调整和备妥
系统启动前,对所有的生产设备,作好调整备妥工作,以保证整个系统的正常启动。
4.1.6.1板喂机(1001)的调整和备妥
4.1.6.1.1试车前必须检查减速器旋转方向是否正确,不允许逆工作旋转方向的反向旋转。
4.1.6.1.2进行润滑装置运转调试,达到正常运转,各润滑点能溢出油脂。
干油箱内的油位应保持正常。
减速器按油标位置注入润滑油,润滑油必须是过滤后的清洁油,各润滑点注入适量的润滑脂。
4.1.6.1.3调节拉紧装置使链板具有足够的张力,得到较小的链板垂度,保证主从链轮能很好的啮合,并尽可能使两个拉紧丝杆的拉力近似相等。
4.1.6.1.4检查链板装置螺栓是否拧紧,严禁松动。
4.1.6.1.5确认各部位无误后,低速起动空载运转,检查正常后,逐渐达到正常运转速度,运转若干小时(不少于半小时,时间长短根据情况而定)。
4.1.6.1.6空载运转检查完毕后,方可进行有载运转。
有载运转之前,必须先在石灰石受料仓内装填约二十吨碎石或细料,作为设备缓冲层。
试生产中,如果物料潮湿低温下长期停车后可能在受料仓中产生冻结,可以卸空受料仓;但是,再次起动板喂机前,仍需重新装填缓冲层。
4.1.6.2破碎机(1002)的调整和备妥
4.1.6.2.1确认电动机转动方向正确无误。
4.1.6.2.2主轴轴承、传动等部位注入适量的润滑油和润滑脂,液压系统运转正常。
4.1.6.2.3确认破碎腔内无金属异物,转子盘车检查,消除一切不应有的金属碰撞声。
4.1.6.2.4确认各部件螺栓以及地脚螺栓均已锁紧,机体上所有的门已牢固关闭。
4.1.6.3气箱脉冲袋收尘器(1007、1114)的调整和备妥
4.1.6.3.1主排风机转向是否正确,有无异常响声及杂音。
4.1.6.3.2检查机内是否有杂物,滤袋安装是否符合要求
4.1.6.3.3检查各润滑点,并加足润滑油
4.1.6.3.4确认各部件螺栓以及地脚螺栓均已锁紧。
4.1.6.4带式输送机(1003、1006)的调整和备妥
4.1.6.4.1减速器、电机及各润滑点按规定加入足够的润滑油,联轴器、液力偶合器按规定充入工作油。
4.1.6.4.2电气信号及控制装置的接线正确。
4.1.6.4.3起动电动机,确认滚筒转动方向正确。
4.1.6.4.4拉绳开关、跑偏开关等处于良好工作状态;调心装置效果良好,清扫装置正常。
4.1.6.4.5滚筒及托辊运转灵活,输送带接头平直。
4.1.6.5系统所有设备的调整和备妥
对于电动侧三通溜子(1005)等其他设备均应详细检查各个部件,确保能按要求可靠运行。
4.2电气设备的检查和准备
4.2.1检查电源是否合上。
4.2.2电气开关柜推到工作位置上,开关柜中的空气开关要合上。
注意是否有人维修设备,严防误送电发生事故。
4.2.3现场设备选择开关全部转换到“集中”位置。
4.2.4控制室操作台上的选择开关转换到“集中”位置。
4.2.5确认高压设备送电条件并送电。
4.2.6确认操作台以及各动力控制箱的按钮、选择开关、指示灯、报警器等均处于良好状态。
4.2.7检查设备的备妥情况,如果有尚未备妥的,与电气及现场人员联系处理。
以上各项工作完成后,系统启动前的准备即已就绪,可根据实际情况,按起动顺序逐台启动所有设备。
(见CAD第二章石灰石破碎第五节)
5.4系统的紧急停车操作及常见故障处理
在系统运行过程中,由于设备发生故障、电机过载跳闸、机电保护跳闸及其他事故,现场的部分或全部设备会联锁停车。
在某种紧急情况下,为了保证设备及人身安全,还会采用紧急停车按钮使系统紧急停车,为了保证能够顺利地再次启动,故障停车或紧急停车后必须进行处理操作。
5.4.1本系统可能出现的需要进行人为紧急停车的情况有以下几种:
5.4.1.1板喂机(1001)突然卡死。
5.4.1.2破碎机(1002)腔内混入大块铁件,打坏锤头。
5.4.1.3破碎机严重堵塞。
5.4.1.4胶带严重跑偏或打滑。
5.4.1.5胶带接头撕裂或脱开。
5.4.2设备突然停车的基本处理方法
5.4.2.1马上停止向已停车设备供料的相关设备。
5.4.2.2尽快查清原因,判断能否在短时间(30分钟)内处理完毕,以决定再次启动时间,并进行相应的操作。
5.4.2常见故障的处理
常见故障处理表表5-7
序号
故障设备
现象及原因
处理方法
1
板喂机(1001)卡死
(1)电机电流增高温度上升
(2)矿石进入链板中卡死
(1)停机处理
(2)检查电机
2
破碎机(1002)
起动初期振动较大:
(1)转子不平衡
(2)外壳联接螺栓松动
(3)锤头夹住,使转子不平衡
(1)重新按重量选配锤头,使一排锤头与对称一排锤头重量相等
(2)检查联接螺栓,并重新拧紧
(3)停车处理锤头
轴承温升过高,超过规定范围
(1)主轴承弯曲,使轴承受力不均
(2)润滑油不足或不清洁
(1)将主轴调直或更换主轴
(2)清洗轴承更换或补加新油,如轴瓦磨损应更换
电动机轴承发热超过规定范围:
轴承的油量不足
将轴承卸开,检查轴承磨损情况,如无损坏将润滑油加足
破碎机响声异常,振动过大:
(1)铁件进入机内
(2)锤头或衬板螺栓折断
(1)停车,取出铁件
(2)更换新螺栓
出料粒度大,且排出的料多:
(1)出料篦条有脱落
(2)锤头磨损过大
(1)检查更换出料篦条
(2)更换锤头,适当提高出料篦条的高度
物料排不出去或排得太少,篦条上存料太多,机腔堵塞
更换篦条或清理篦条上堆积物料
3
带式输送机
(1)胶带接头断裂
(2)胶带带心脱开
(1)检查修复胶带
(2)更换胶带
4
带式输送机驱动电机
(1)驱动电机电流突然升高
(2)电机停止工作或不正常
(1)检查胶带运行状况及下料情况
(2)检查电源情况
(3)系统立即停机,更换电机
5
收尘器
(1)车间内冒灰或排尘浓度增大
(2)糊袋
(3)滤袋破损
(4)收尘器控制装置失灵
(5)故障电源
(1)停机检查、清理、修补、更换滤袋
(2)检查供电系统,恢复正常
(3)停车检修控制装置和工作机构
第六节试生产及生产中的注意事项
6.1概述
系统内所有设备安装完毕,各台单机均按产品说明书要求检查调整并确认合格后,进行单机空载试运转。
单机无故障空载连续运转时间满足要求后,方可进行空载联动试运转。
联动试运转后应对所有设备再次进行全面检查,确认系统没有问题,再进行荷载联动试运转。
荷载联动试运转前,需检查石灰石受料仓中物料的备妥情况,荷载联动试运转中,要求注意观察设备运行情况,控制和掌握进入破碎机物料的水份、块度等物理特性,记录破碎机、板喂机、带式输送机的基本考核指标。
6.1.1本系统的荷载联动试运转分为半负荷小块料、半负荷正常料、满负荷正常料三个步骤进行
荷载联动试运转计划表表6-1
试车步骤
进料粒度要求(mm)
喂料量
(t/h)
试车时间
(h.连续)
出料粒度
(mm)
检查方式
半负荷小块料
≤400
175
>2
≤25占90%
机外检查
半负荷正常料
≤800
175
>2
≤25占90%
机内检查
拧紧螺栓
满负荷正常料
≤800
350
>4
≤25占90%
机内检查
拧紧螺栓
6.1.2满负荷试运转过程中,按各单机设备技术特性所规定的数据进行检验考核,经检验合格后方可正式投产使用。
6.2试生产的准备
6.2.1本系统必须在空载试运转合格后,方能投料进行荷载试运转和试生产。
空载试车必须达到下列要求:
6.2.1.1设备运转平稳正常,回转部位灵活,无卡死和擦碰现象。
6.2.1.2运转中无金属的撞击声。
6.2.1.3主电动机电流平稳。
6.2.1.4各润滑部位的密封处、结合面无渗油、漏油现象。
6.2.1.5轴承最高温度不超过规定值,温升满足要求。
6.2.1.6符合行业规范及设备说明书对空载试运转的各项要求。
6.2.2系统首次投料之前,应对设备进行检查和调整,重点是:
6.2.2.1检查和调整设备各运动部件。
6.2.2.2检查电机、减速器及各润滑系统的润滑点,加入足够的润滑油。
6.2.2.3检查确认电气信号和仪表正常无误。
6.2.2.4确认电动机转动方向正确。
6.2.2.5检查各润滑部位密封处、结合面有无渗油、漏油现象。
6.3试生产要领及注意事项
6.3.1确认所有设备能正常运行,供电系统、通讯设施备妥。
6.3.2受料仓中必须先铺碎石缓冲层,保护给料机链板,然后方可卸入正常块度的矿石。
6.3.3调整电动三通(1005),确保物料走向。
6.3.4各种粒度物料的连续破碎时间不能低于表6-1要求。
6.3.5在设备正常运行过程中重点检查下列部位:
6.3.5.1破碎机电机、轴承温度。
6.3.5.2板喂机轴承温度。
6.3.5.3带式输送机驱动电机、轴承温度。
6.3.6破碎机存在堵塞的可能性,若出现堵塞,应立即停车清理。
6.3.7带式输送机切忌带病运行,在打滑、跑偏或故障报警时,均应将全系统紧急停车,及时处理。
6.3.8对设备进行检查、维修,必须在确认系统停车后进行,绝不允许设备运行时检修设备,严禁误操作。
第三章生料制备系统
本系统自原料配料站出口至生料均化库顶。
第一节工艺流程简介
1.1原料配料
配料站设石灰石、粘土、铁粉、砂岩四个库。
各原料按预定的配比经各库底棒闸及调速皮带秤(石灰石1123/1124、1125/1126、粘土1121、铁粉1120、砂岩1122)卸出,混合原料再经带式输送机(1127、1128)送入烘干粉磨系统。
库底各下料点的含尘气体经设在库顶的袋除尘器(1109、1114)除尘,达到收尘目的。
1.2烘干热源
本系统原料烘干利用窑尾废气(300℃~320℃)余热作为热源,进磨热风温度可根据要求,利用热风总管道上的冷风阀(1228)调节,磨头、磨尾分别设电动调节阀(1224、1225),调节磨头与磨尾进风比例。
1.3烘干粉磨
由原料配料站带式输送机来的混合料经入磨皮带(1128)送入磨头,原料在烘干仓烘干一定水分后,通过双隔仓板进入粗磨仓,物料在研磨体(钢球)的冲击研磨作用下被粉碎,同时继续进行烘干。
然后通过出料篦板进入卸料仓,与自细磨仓出来的物料一起通过筒体上的卸料孔和出料罩卸出。
出磨(1202)物料经翻板阀(1205)、空气输送斜槽(1206)、斗式提升机(1208)、空气输送斜槽(1209)进入组合式选粉机(1212)上部分料箱。
经组合式选粉机分选后的合格产品经锁风阀(1230)、链运机(1219a/1219b、1220)送入生料均化库入库提升机(1301)。
由组合式选粉机分选出的不合格物料(粗粉)经锁风阀(1231)、分料阀(1213)分两路分别返回磨头及磨尾。
磨头、磨尾均设计量称(1215、1217)进行计量。
通过分料阀可调节粗粉返回磨头与磨尾间的比例。
出磨废气从组合式选粉机下部进入,与从上部进入的物料一并经过分选后由排风机(1221)排入废气处理系统。
1.4生料入均化库
从烘干粉磨系统出来的成品由入库提升机(1301)、空气输送斜槽(1302)送入生料均化库,库顶设气箱脉冲袋除尘器(1328)进行收尘处理。
工艺流程图详见附图
1.5自动调节回路
(1)生料成分自动控制
由X-荧光分析仪(多元素)、微机配料、调速皮带秤、转子计量秤组成在线生料配料自动控制系统,调节入磨物料比例达到控制生料率值的目的。
(2)磨机负荷自动控制
根据回磨粗粉量(磨头+磨尾)调整入磨物料量,其两项之和为磨机负荷(入磨物料总和)。
(3)入磨热风温度控制
入磨风温高于320℃,自动调节冷风阀(1228)的开度;
入磨风温低于280℃,自动调节阀门(1
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