过程审核清单产品开发.docx
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过程审核清单产品开发
产品开发
要素1:
产品开发的策划
1.1
是否已具有顾客对产品的要求?
考虑要点,如:
-图纸、标准、规范、产品建议书
-物流运输方案
-技术供货条件、检验规范
-质量协议、目标协议
-重要的产品特性/过程特性
-订货文件(包括零件清单和进度表)
-法规/规定
-用后处置计划,环保要求
1.2
是否具有产品开发计划,并遵守目标值?
考虑要点,如:
-顾客要求
-成本
-进度表:
策划认可/采购认可,更改停止,样件/试生产,批量生产起始
-资源调查
-目标值确定与监控
-定期向企业领导汇报
-同步工程小组
1.3
是否策划了落实产品开发的资源?
考虑要点,如:
-顾客要求
-具有素质的人员
-缺勤时间
-全过程时间
-房屋,场地(用于试制及开发样件的制造)
-模具/设备
-试验/检验/试验室装置
1.4
是否了解并考虑了对产品的要求?
考虑要点,如:
-顾客要求
-企业目标
-同步工程
-坚固的设计/受控的过程
-定期的顾客/供方会谈
-重要特性,法规要求
-功能尺寸
-装车尺寸
-材料
1.5
是否调查了以现有要求为依据的开发可行性?
考虑要点,如:
-设计
-质量
-生产设备,资源
-特殊特性
-企业目标
-规定、标准、法规
-环境承受能力
-进度表/时间框架
-成本框架
1.6
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件,考虑要点,如:
-项目领导,项目策划小组/职责
-具有素质的人员
-通讯方式
-在策划期间来自/发向顾客的信息(定期碰头,会议)
-模具/设备
-试验/检验/试验室装备
-CAD,CAM,CAE
要素2:
产品开发的实施
2.1
是否已进行了设计D-FMEA,并确定了改进措施?
考虑要点,如:
-顾客要求/产品建议书
-功能,安全性,可靠性,易维修性,重要特性
-环保要求
-各有关部门的参与
-试验结果
-通过过程FMEA确定的针对产品特定的措施
2.2
设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?
已确定的措施是否已落实?
考虑要点如:
-顾客要求
-重要参数/重要特性,法规要求
-材料
-环保要求
-运输(内部/外部)
-通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施
2.3
是否制定了质量计划?
考虑要点如:
a.样件阶段
b.批量生产前阶段/与过程开发的接口
-确定、标识出重要的特性
-制订检验和试验流程
-配置设备和装置
-及时地预先配备测量技术
-在产品落实的适当时间点进行检验
-澄清验收标准
2.4
是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?
考虑要点,如:
-产品试验(装车试验,功能试验,寿命试验,环境模拟试验)
-样件状态
-小批量试生产样件
-试制时的制造设备和检验装置/检验器具
2.5
是否已具备所要求的产品开发能力?
考虑要点,如:
-顾客要求
-具有素质的人员
-缺勤时间
-全过程时间
-房屋、场地
-试验装置
-样件制造
-模具/设备
-试验/检验/实验室装置
过程开发
要素3:
过程开发的策划
3.1
是否已具有对产品的要求?
考虑要点,如:
-顾客要求
-法规、标准、规定
-物流方案
-技术供货条件
-重要特性
-材料
-用后处置,环境保护
3.2
是否已具有过程开发计划,是否遵守目标值?
考虑要点,如:
-顾客要求
-成本
-进度表:
策划认可/采购认可,样件/试生产,批量生产起始
-资源调查
-提供生产/检验设备,软件,包装
-更改的保证方案(批量生产起始时的问题等)
-物流/供货方案
-目标值确定和监控
-定期向企业领导汇报
3.3
是否已策划了落实批量生产的资源?
考虑要点,如:
-顾客要求
-原材料的可提供性
-具有素质的人员
-缺勤时间/停机时间
-全过程时间/单台设备(装置)产量
-房屋,场地
-设备,模具,生产/检验设备,辅助工具,实验室设备
-运输器具,周转箱,仓库
-CAM,CAQ
3.4
是否了解并考虑到了对生产过程的要求?
考虑要点,如:
-顾客要求
-法规要求
-能力验证
-设备、模具/工装及检验、试验设备的适用性
-生产工位布置/检验工位布置
-搬运,包装,贮存,标识
3.5
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件?
考虑要点,如:
-项目领导,项目策划小组/职责
-具有素质的人员
-设备,模具,生产装备/检验器具,辅助工具,实验设备
-通讯方式
-在策划期间来自/发向顾客的信息(定期碰头,会议)
-CAM,CAQ
3.6
是否已做了过程P-FMEA,并确定了改进措施?
考虑要点,如:
-所有生产工序,也包括供方的
-顾客要求,功能
-重要参数/重要特性
-可追溯性,环保要求
-运输(内部/外部)
-各有关部门的参与
-由设计D-FMEA得出的生产过程制定措施
要素4:
过程开发的落实
4.1
过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新?
已确定的措施是否已落实?
考虑要点,如:
-所有生产工序,也包括供方的
-顾客要求
-重要参数/重要特性,法规要求
-装车尺寸
-材料
-可追溯性,环保要求
-运输(内部/外部)
-由设计得出的针对生产过程特定的措施
4.2
是否制定了质量计划?
考虑要点,如:
1.批量生产前阶段
产品在批量生产前阶段必须进行的尺寸、材料和功能检验的文件。
2.批量生产阶段
必须包括产品特性、过程特性、过程控制措施及检验和测量系统在内的汇总性文件。
-确定、标识出重要特性
-制定检验流程计划
-配置设备和装置
-及时地预先配备测量技术
-在产品落实的适当时间点进行的检验
-澄清验收标准
4.3
是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明?
考虑要点,如:
-产品试验(装车试验、功能试验、寿命试验)
-批量前样件、“0”批量样件
-首批样品
-重要产品特性/过程特性的能力证明
-物流运输方案(如通过试发运了解包装合适性)
-模具、机器、设备、检测设备
4.4
是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产?
考虑要点,如:
-顾客要求
-确定最小生产数量
-过程能力调查
-检具能力调查
-生产设备的批量成熟性(测量记录)
-首批样品的检验
-搬运、包装、标识和贮存
-人员素质
-作业指导书、检验指导书
-生产工位布置/检验工位的布置
4.5
生产文件和检验文件是否具备且齐全
过程参数/检验特性原则上都要注明公差,生产文件和检验文件必须位于生产工位/检验工位,如有偏差必须将所采取的措施记录存档,相关说明例如:
-过程参数(如:
压力、温度、时间和速度)
-机器/模具/辅助器具的数据
-检验规范(重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次)
-过程控制图的控制限
-机器能力验证、过程能力验证
-操作说明
-作业指导书
-检验指导书
-缺陷发生状况的现时信息
4.6
是否已具备所要求的批量生产能力?
考虑要点如:
-顾客要求
-原材料可提供性
-具有素质的人员
-缺勤时间/停机时间
-全过程时间/单台设备产量
-房屋、场地
-设备、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验室装置
-运输器具、周转箱、仓库
B.部分批量生产
要素5:
供方/原材料
5.1
是否仅允许已认可的具有质量能力的供方供货?
考虑要点如:
-供方会谈/定期服务
-质量能力审核(审核结果/认证证书)
-实物质量评定(质量/成本/服务)
5.2
是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求?
考虑要点:
-足够检验可能性(实验室和测量设备)
-内部/外部检验
-顾客提供的检具/测量定位支架
-图纸/订货协议
-检验方法、检验流程、检验频次的商定
-重点缺陷的分析
-能力验证
5.3
是否评价供货实物质量?
与要求有偏差时是否采取措施?
考虑要点,如:
-质量会谈的纪要
-改进计划的商定与跟踪
-改进后零件的检验记录和测量记录
-对重点缺陷/有问题供方的分析评定
5.4
是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标,并付诸落实?
考虑要点,如:
-工作小组(由相关部门组成)
-确定质量、价格及服务的定量目标,例如:
-在提高过程受控状态的同时降低检验成本
-减少废品(内部/外部)
-减少在制品量
-提高顾客满意度
5.5
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可,并落实了所要求的改进措施?
新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,需考虑要点:
-装车样件的认可、试验认可
-符合VDA要求的首批样品检验报告
-对重要特性的能力验证
-可靠性分析评定
-重复鉴定试验及由此制订的改进措施
5.6
是否对顾客提供的产品(如服务、模具/工装、检验,测量和试验设备、包装、产品)执行了与顾客商定的方法?
考虑要点如:
-控制,验证,贮存,运输,确保质量与性能
-在出现缺陷或丢失情况时的信息交流
-质量文件(质量现状、质量历史)
5.7
原材料库存(量)状况是否适合于生产要求?
考虑要点如:
-顾客要求
-看板/准时化生产
-贮存成本
-原材料出现瓶颈时的应急计划(紧急战略)
-先进先出(FIFO)
5.8
原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法?
考虑要点:
-包装
-仓库管理系统
-先进先出
-秩序与清洁
-气候条件
-防损伤/防污染
-标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)
-防混料/防混批
隔离库(设置并使用)
5.9
员工是否具有相应的岗位培训?
考虑要点包括负责下列工作的人员,如:
-供方的选择、评价、提高
-产品检验、测量和试验
-贮存/运输
-物流
必备知识包括:
-产品/规范/特定的顾客要求
-标准、法规
-包装
-加工
-评价方法(如:
审核、统计)
-质量技术
-外国语
要素六:
生产适用于每一生产过程
分要素6.1人员/素质
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
考虑要点,如:
-参与改进项目
-目检
-生产认可/点检(设备点检/首件检验/末件检验)
-过程控制
-终止生产的权利
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限?
考虑要点,如:
-整齐和清洁
-进行/报请维修与保养
-零件准备/贮存
-进行/报请对检测、试验设备的检定和校准
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?
考虑要点,如:
-过程上岗指导/培训/资格的证明
-产品以及发生缺陷的知识
-对安全生产/环境意识的指导
-关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导
-资格证明(如:
焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证)
6.1.4
是否包括顶岗规定的人员配置计划?
考虑要点,如:
-生产班次计划(按任务单)
-素质证明(素质列表)
-工作分析/时间核算
6.1.5
是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?
考虑要点如:
-质量信息(目标值/实际值)
-改进建议
-志愿行动(培训、质量小组)
-低病假率
-对质量改进的贡献
-自我评定
分要素2:
生产设备/工装
6.2.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
考虑要点,如:
-对重要特性/过程特定参数进行机器能力调查/过程能力调查
-重要参数要强迫控制/调整
-在偏离额定值时报警(如;声光报警、自动断闸)
-上/下料装置
-模具/设备/机器的保养维修状态(包括有计划的维修)
6.2.2
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?
考虑要点,如:
-可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验
-测量精度/检具能力调查
-数据采集和分析
-检具标定的证明
6.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求?
工作环境条件(包括返工/返修工位)必须符合于产品及工作内容,以避免污染、损伤、混批混料/说明错误,考虑要点,如:
-人机工程学
-照明
-整齐和清洁-环境保护
-环境和零件搬运
-安全生产
6.2.4
生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行?
原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。
在检验工位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。
偏差与采取的措施必须记录存档。
考虑要点,如:
-过程参数(如:
压力、温度、时间、速度)
-机器/模具/辅助装置的数据(模具号。
机器号)
-检验规范(重要特性,检验、测量和试验设备,方法,频次)
-过程控制图的控制限
-机器能力证明和过程能力证明
-操作说明
-作业指导书
-检验指导书
-发生缺陷时的信息
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具?
考虑要点,如:
-调整计划
-调整辅助装置/比较辅助方法
-灵活的模具更换装置
-极限标样
6.2.6
是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况?
考虑要点,如:
-新产品、产品更改
-停机/过程中断
-更换材料(如批号、炉号)
-生产参数更改
-首件检验并记录存档
-参数的现时性
-工作岗位的整齐和清洁
-包装
-检具与检验、测量和和试验设备的认可/更改状态
6.2.7
要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性?
纠正措施涉及整个生产过程链-从原材料到顾客使用,考虑要点如:
-风险分析(过程P-FMEA)/缺陷分析
-审核后提出的改进计划
-给责任者的信息
-内部/外部饿接口会谈
-内部抱怨
-顾客抱怨
-顾客调查
分要素6.3运输/搬运/贮存/包装
6.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?
是否有目的地运往下道工序?
考虑要点,如:
-足够、合适的运输器具
-定置库位
-最小库存/无中间库存
-看板管理
-准时化生产
-先进先出
-仓库管理
-更改状态
-向下道工序只供合格件
-数量记录/统计
-信息流
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存?
运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定?
考虑要素,如:
-贮存量
-防损伤
-零件定置
-整齐、清洁、不超装(库存场地、周转箱)
-控制贮存时间
-环境影响、空调
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识?
考虑要点,如:
-隔离库、隔离区
-标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器
-缺陷产品和缺陷特性
-标识
6.3.4
整个物流(供方-顾客)是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性?
考虑要点,如:
-零件标识
-工作状态、检验状态和使用状态的标识
-炉/批号标识
-有效期
-去除无效标记
-有关零件/生产数据的工作指令
6.3.5
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放?
-防损存放
-整齐和清洁
-定置存放
-有管理的发放
-环境影响
-标识
-明确的认可状态与更改状态
分要素6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
6.4.1
是否完整地记录质量数据/过程数据,并由此制订改进措施?
考虑要点,如:
-原始记录卡
-缺陷收集卡
-控制图
-数据收集
-过程参数的记录装置(如:
温度、时间、压力)
-设备停机
-参数更改
-停电
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制订改进措施?
考虑要点,如:
-过程能力
-缺陷种类/缺陷频次
-缺陷成本(不符合性)
-过程参数
-废品/返修件
-隔离通知/分选
-节拍/流转时间
-可靠性/失效特性
可使用的方法,如:
-SPC
-排列图
-因果图
6.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?
在出现产品/过程缺陷时,必须立即采取措施,如:
隔离、分选、通知,以确保符合规定的要求,直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证,考虑要点,如:
-补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验
-因果图
-田口方法
-FMEA/缺陷分析
-过程能力分析
-质量小组的活动
-8D方法
6.4.4
对过程和产品是否定期进行审核?
必须有产品及产品生产过程的审核计划,审核原因有,例如:
-新项目/新过程/新产品
-未满足质量要求(内部/外部)
-验证是否遵守质量要求
-指出改进的潜能
必须把偏差报告给责任者,并对改进措施进行跟踪,考虑要点,如:
-顾客要求
-重要特性
-功能
-过程参数/过程能力指数
-标识,包装
-确定的过程工序/工艺流程
6.4.5
对产品和过程是否进行持续改进?
-成本优化
-减少浪费(如:
废品和返修)
-改进过程受控状态(如:
工艺流程分析)
-优化更换装备时间,提高设备利用率
-降低流转时间
-降低库存量
6.4.6
对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到目标?
目标必须明确并可实现,且必须保证其现时性,必要时必须确定特别的措施加以落实。
-人员的出勤率、缺勤率
-已生产数量
-质量数据(例如:
缺勤率、审核结果)
-流转时间
-缺陷成本(不符合性)
-过程特性值(过程能力指数)
要素7:
服务/顾客满意程度
7.1
发货时产品是否满足了顾客的要求?
考虑要点,如
-质量协议
-发货审核
-耐久试验(调查失效状况)
-贮存/下单加工/零件准备/发货
-功能检验
-检验/测量设备的合格状态
-商定的检验、测试方法
-产品规范的现时性
7.2
是否保证了对顾客的服务?
考虑要点,如:
-顾客访问的纪要,必要时根据纪要制订相应的措施
-产品使用的知识
-产品故障的有关知识
-落实新的要求
-关于改进措施的通知
-关于产品更改/过程更改/移动生产(包括供方)的通知
-首批样品送检/重新送样(试制样品/批产样品)
-关于偏差要求的信息
7.3
对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应?
考虑要点,如:
-应急计划
-分选的能力和反应时间
-设备、特种设备/工装和模具的更改可能性
-调动外部力量
7.4
与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施?
考虑要点,如:
-分析可能性(实验室、检验/试验装置,人员)
-对缺陷特性(内部/外部)的排列图分析
-各有关部门(内部/外部)的介入
-应用排列问题的方法
-解决样品偏差
-修订产品规范
-检查有效性
7.5
执行各种任务的员工是否具备所需的素质?
需考虑要点负责下列工作的人员,例如:
-顾客服务
-产品检验
-贮存/运输
-物流
-缺陷分析
必须具备有关知识,例如:
-产品/产品规范/顾客的特定要求
-标准/法规
-加工/使用
-评价方法(审核,统计)
-质量技术(8D,因果图)
-外国语
审核员/日期:
备注:
1.判定标准:
完全符合要求10分绝大部分符合要求8分
部分符合要求,有少量偏差6分少部分符合要求,偏差严重4分
完全不符合要求0分
2.Ee=所有有关的提问所得分数总和/所有有关的提问可能得到的分数总和
注“绝大部分”为约3/4以上的证明有效且无特别风险,不适用的用nb表示
备注:
1.技术资料/记录存档是大部分否
1.1是否规定并执行了“D-零件”管理程序?
有关D零件生产过程的所有资料,首批认可及更改认可的质量保证文件资料等
1.2.是否具有关于“D零件”的有效更改状态的技术文件,并做“D-零件”标识
以及特别标明“D-特性”?
供货范围内的所有资料—文件和记录;过程策划;过程控制
1.3.有些特性在顾客资料中未作为D特性,对生产厂来说应视为安全特性,这些
特性是否按“D-零件”管理?
有关材料、功能、寿命、可靠性的特性
1.4是否可靠保存生产及技术资料最少15年
生产工艺,参数规定,检验计划,能力验证,检具监控,安全数据表等
1.5存档文件是否包含所有重要数据?
--零件原始数据(包括更改状态)
--检验特性(实际值/额定值)
--可靠性试验
--在产生偏差时的说明及改进措施
1.6存档资料是否保证任何时间均可很快地得到任何一份资料
整个生产过程(包括二次配套厂)的产品资料与检验资料必须按炉号/批号存档
1.7对“D-特性”有影响的配套厂是否也对责任零件进行同样的验证?
1.8是否审核对“D-特性”有影响的配套厂,并提供结果证明?
1.9是否具有欧共体安全数据表,化学品法规,危险材料规定以及化学品禁用
用法规,是否是最新版本,是否规定了有关责任?
2.产品和过程是大部分否
2.1对所有影响“D-特性”的过程参数是否作出文字规定,是否定期检查这些过程
参数并记录存档?
定期检查的结果记录
2.2是否对“D-特性”进行了过程能力验证或在缺少验证时,进行100%检验?
(要求:
批量开始时,Cpk≥1.33,批量生产六个月后Cpk≥1.67,并持续改进)
2.3“D-特性”的检验方法是否适合于发现缺陷?
(检具的能力验证,精度与公差相符,保养与标定)
2.4是否通过足够的标记来确保其可追溯性?
(零件原始数据,生产日期,批号/炉号供货日期,供货单)
2.5是否充分地考虑了所有的D特性
2.6是否对提供大众汽车公司的材料就环境承受方面的科学鉴定进行
超越供货期以后的跟踪,并在情况严重时通告大众汽车公司?
3.人员
3.1是否对影响/从事于D特性有关的人员进行职责教育
必须对遵守法规,偏差/不符合时的后果,职责,信息流,隔离,标识的要求
进行教育(规定、纪要、通过签字来确认)
3.2对外籍人员是否用他们本国语言的指导书?
或有掌握语言的证明?
3.3人员资格是否用他们本国语言的指导书?
或有掌握语言的证明?
(对过程的质量控制/通过训练和抽样方式复查,考核)
3.4在需要更换人员时是否有其他具有良好素质的人员可供使用?
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