IPQC过程监控作业指导书.docx
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IPQC过程监控作业指导书.docx
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IPQC过程监控作业指导书
制程监控作业指导书
文件编号
制定日期
2015-3-2
版本
A
适用工站
IPQC
修定日期
页次
共10页
1.0目的:
为加强制程品质管制,使产品品质于制造过程中得到控制。
2.0范围:
适用于本厂制程检验及生产过程监控作业。
3.0过程控制主要项目:
NO
项目
参照依据&标准
作业要求
记录窗口
1
资料确认
《周生产计划表》、
《QC工程图》《HSF产品配料表》
1.1依据生产《周生产计划表》排程表,所安排生产之机种,确认现场所使用之资料是否齐全、正确,资料包括:
《QC工程图》、《HSF产品配料表》、《QC管制图》、《作业指导书》
《治具制定评审表》以及“原材料检验标准”等。
1.2确认内容包括:
品名、料号、规格、文件编号及版本等项目。
1.3如发现资料与资料之前内容有冲突或有不同版本,须立即提出予以确认并处理。
《制程稽核检查表》
2
物料上线前确认
《QC工程图》
《HSF产品配料表》
“原材料检验标准”
2.1确认物料标示:
2.1.1环保标识、品名、数量、供应商、批号、物料状态(良品-绿色标签、特采品-黄色标签、改善品、是否有配对标示等)。
2.1.2原物料是否有IQC检验合格章印或标示。
2.2原物料品质确认:
《IPQC首件检验记录》
《IPQC巡检记录表》
2.2.1IPQC依照不同D/C批号平均取样至少100套物料进行确认外观;并随机取10套物料量测其尺寸,经确认物料符合要求再转交生产组长制作首件以确认特性。
2.2.2如同一主材物料(磁芯/磁粉、线材/线圈)有不同厂家之供应商同时存在,则需分别各制作10pcs首件确认其特性。
2.3原物料上线前品质异常处理:
2.3.1IPQC确认发现不良率≥1%时,需通知SQE前往现场确认,并由SQE主导处理。
2.3.2IPQC确认发现不良率<1%且超过0.15%时,需通知PE前往现场确认评估,如不会影响制程加工及成品良率,则可投料生产;反之则通知SQE前往现场确认,并由SQE主导处理。
3
治(工)具、量具、仪器及设备确认
《QC工程图》
《治具制定评审表》
3.1确认所使用的治、工具及设备是否符合资料标准要求,包括:
编号、规格。
3.2确认量具、仪器、仪器所使用标准件是否在校准有效期内。
3.3仪器及设备参数设定是否符合标准要求。
3.4确认仪器、设备是否有进行日、月点检保养及其它特殊保养周期。
3.5设备运行是否正常,是否有异常声音发出。
《制程稽核检查表》《治具检测表》
《IPQC巡检记录表》
4
首件确认
《QC工程图》
《成品检验规范》
4.1首件制作时机:
4.1.1原物料批量投产前。
4.1.2ECN变更时。
4.1.3一体成型不同批铁粉上线制作首件。
《IPQC首件检验记录》
4.2首件制作及确认:
4.2.1生产组长制作首件,IPQC依照标准对其外观、尺寸、电性进行确认。
针对特殊要求需要验证可靠性的产品,需送样至可靠性实验室进行可靠性验证。
4.3首件审批:
4.3.1常规产品由QC课长确认检验结果,判定合格则可批量生产,若为首次生产和/或判定为不合格则由IPQC将首件连同《首件检验记录表》依次提交给PQE、PE、生产部主管进行评审确认,最终以公司领导批示方案执行处理。
5
巡回检查
《QC工程图》《作业指导书》《QC管制图》
5.1巡回检查确认的项目:
5.1.1工艺流程的监控。
5.1.2治工具设备的监控。
5.1.3工艺参数的监控。
5.1.4人员上岗资质的监控。
5.1.5人员手法的监控。
5.1.6产品品质符合性的监控。
5.1.7不合格品的监控。
5.1.8有害物质污染预防监控。
5.1.9各种标示及状态的监控。
5.1.10车间7‘S管理监控。
5.1.11其它满足生产服务及涉及产品质量的监控项目。
5.2巡回检查频次:
5.2.1正常巡检频次2H/次,根据容易发生不良之工序或个人,可调整巡检频率至每1H/次或0.5H/次。
《制程稽核检查表》《治具检测表》
《IPQC巡检记录表》,“设备点检表”
5.2.2新产品上线或试产订单巡检频次1H/次,根据容易发生不良之工序或个人,可调整巡检频率至每0.5H/次。
5.3巡回检查产品确认抽样数:
5.3.1自动流程线根据每工序、每人原则,针对外观至少取样100PCS作业产品,针对尺寸和电性至少取样5PCS作业产品,进行检验确认。
5.3.2手工线和杂单线根据每工序、每人原则,针对外观至少取样至少50PCS作业产品,针对尺寸和电性至少取样5PCS作业产品,进行检验确认。
5.4巡回检查:
5.4.1所确认的一些内容方法和要求可参考本文3.0章节的所有项目进行。
6
人员上岗资格确认
《上岗证》
《作业指导书》
6.1确认该岗位作业人员是否有进行岗前培训并持有《上岗证》,具备上岗条件。
6.2针对手工测试、品检工站每月进行一次检出率考核。
6.3确认该岗位人员是否有依照《作业指导书》要求作业。
《岗位检出率考核表》
《制程稽核检查表》
7
巡检异常及不良品监控
《QC工程图》《作业指导书》《QC管制图》,“各部门质量(HSF)目标总览表”
7.1原材料上线异常:
7.1.1已投料之原材料,IPQC检验发现不良率<1%时,需通知PE前往现场确认,未造成成品报废率超过0.15%,反馈SQE要求供应商改善,若涉及到重工工时或影响生产效率问题,由SQE提出临时应急方案,并且反馈厂商处理。
7.2巡检抽验产品品质异常:
《IPQC巡检记录表》《品质异常处理单》《制程直通率统计表》《物料报废单》
7.2.1IPQC制程发现产品不良<1%时,通知到生产组长,由生产组长要求改善。
7.2.2IPQC制程发现产品不良≥1%且<3%时,通知到生产组长,由生产组长要求立刻停止该工位作业,同步,IPQC与生产组长分别呈报给QC课长与生产课长主导纠正改善,由QC课长、生产课长现场了解不良情况,确认初步原因,并通知PE现场确认,分析不良真因,提出临时应急处理方案,IPQC确认有效后,方可恢复生产,若无效,PE重新提出应急处理方案。
7.2.3针对已生产产品依LOTNO.往前追溯,直至良品,IPQC确认出不良风险批次,由生产组长负责隔离至不良品区域(至少要对上一巡检时间之后生产物料进行隔离处理),由IPQC标示“不合格品标示卡”,若有争议,呈报所属单位直接主管确认。
7.3巡检各工站不良品监控:
7.3.1巡检过程中针对各工序自检、互检、专检人员所选别出来之不良品,单工序不良超出直通率管控目标则依照本文7.2.2之要求操作,同时开立《品质异常处理单》。
7.3.2针对每天生产之不良品,生产部收集标示,IPQC进行确认并记录数据制作“直通率”报表。
7.3.3针对报废物料进行确认并做初步分析。
7.4设备异常:
7.4.1机器设备异常时,调机或修模后,操作员自检确认,再通知IPQC或生产组长确认,检查合格后方可开机生产,如检查不合格,则重新调机或修模。
7.4.2确认每次调机品是否有隔离单独处理后再流程作业。
7.4.3同一机台或设备连续维修三次如不能正常使用,则该机台或设备停止上线使用由设备课进行处理。
7.5返修、重工品监控:
7.5.1在任一工序之半成品和/或成品隔离或不
良批选别返修、重工之物料,待作业员返修后必
须经过IPQC抽验确认,判定符合要求后方可流
入下一工站作业。
7.5.2当返修、重工品数量大于300PCS时,生产必须先返修、重工10PCS样件,使用PE袋封装,做好标示,提供给该线IPQC确认,如判定符合品质要求则可批量性返修、重工,如判定不合格可进行重新制作返修、重工样件确认或请PE重新评估返修、重工工艺;同时IPQC需对返修品、重工样件确认项目记录在相应的《IPQC检验记录表》工序状态异常记录栏位,并任一取2PCS返修、重工品样件与《IPQC检验记录表》一起装订保存.
8
现场异常反馈
《QC工程图》《作业指导书》《QC管制图》,“各部门质量(HSF)目标总览表”
8.1停线要求:
8.1.1IPQC制程发现产品不良≥3%时,IPQC要求立刻停线或停工序处理,通知生产组长执行停线或停工序作业,同步,IPQC与生产组长分别呈报给QC课长与生产课长,由QC课长、生产课长现场了解不良情况,确认初步原因,并通知PE现场确认,提出临时应急处理方案,待问题点解决后,IPQC确认有效,方能恢复生产,同步IPQC开立《品质异常处理单》,
8.1.2品质再现(品质异常重复发生)时,开立《品质异常处理单》,通知生产单位停机或停线整改。
8.1.3混料事件发生时,开立《品质异常处理单》,通知生产单位停机或停线整改。
《品质异常处理单》《IPQC巡检记录表》
8.1.4当接到临时通知时的停线要求,如:
后端出货检验、客诉、变更等重大事项有要求时。
8.2制程《品质异常处理单》开立时机:
8.2.1生产过程中,因不良属原材料所致,当不良率≥1%时,QC课长需第一时间通知SQE和PE前往确认,双方判定标准一致,确认异常成立,则由IPQC开立《品质异常处理单》。
8.2.2针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时,开立《品质异常处理单》。
8.2.3制程发现HS超标时开立《品质异常处理单》。
8.2.4在以上7.3.1,8.1.1-8.1.3的情况下开立《品质异常处理单》。
9
标识及7’S监督等
《QC工程图》《作业指导书》《“7S”管理推行方案》
9.1区域标示:
9.1.1确认是否有线别标示、原材料放置区域、成品放置区域、HSF物料不良暂放区、不合格品暂放区、清洁工具暂放区、返修(重工)作业区等。
9.2产品标示:
9.2.1原材料标识确认见本文2.1。
9.2.2确认产线各工序是否有放置红色不良品盒,不良品有集中放置在不良品盒内,且有分类标示不良项目。
9.2.3确认不良品是否有每天清理。
9.2.4确认比对品是否有使用黄色物料盘存放。
《制程稽核检查表》《IPQC巡检记录表》
9.2.5手工线是否有“流程单”标示。
9.2.6吸塑盘最上层隔板是否有注明料号。
9.2.7流水线生产不可两个不同机种同时作业。
9.2.8确认生产看板是否有填写,并与生产机种一致。
9.2.9其它资料上要求的产品标识。
9.3治工具、设备标示:
9.3.1确认治、工具是否有进行编号。
9.3.2确认设备是否有管制标签,纳入设备课管理。
9.3.3是否有设备状况标示,如:
运行中、停用、待修、待验收等。
9.4其它要求:
9.4.1确认使用到化学品及浴锡工序是否有戴口罩。
9.4.2确认产线作业员是否有依照SOP要求戴手指套。
10
制程控制与能力评估
《QC工程图》《QC管制图》
《SPC实施作业规范》
10.1控制项目:
10.1.1“自动绕线浴锡”工序,使用“P-chart管制图”管制。
10.1.2“自动整剪脚”工序之“产品脚距”,“电性测试”工序之“DCR特性”,使用“Xbar-R管制图”管制。
10.1.3一体成型产品:
“成型”工序之产品“成型高度”、“自动整剪脚”工序之“产品单重”,“电性测试”工序之“DCR特性”,使用“Xbar-R管制图”管制。
10.1.4针对Xbar-R管制的项目,同时进行
《Xbar-R管制图》
《P-chart管制图》
《SPC管制图制作统计清单》
“制程能力(CPK)评估”。
10.2“Xbar-R管制图”:
10.2.1管制时机:
以任一个机种的首个工单投料100K以上(含)生产,开始取样制作管制图。
10.2.2取样方式:
IPQC采取随机取样方式,每一机台(正常情况下自动生产线有两机台),每天各取样一组记录数据,累计取样,直到取满总样本数25组,共计125个数据。
10.3“P-chart管制图”:
10.3.1管制时机:
以任一个机种的首个工单投料100K以上(含)生产,开始取样制作管制图。
10.3.2取样方式:
IPQC采取随机取样方式,每天取样50PCS检查记录,累计取样26组,总数1300PCS。
10.4“制程能力(CPK)评估”
10.4.1评估项目:
针对Xbar-R管制的项目同时进行“制程能力(CPK)评估”管制。
10.4.2管制标准:
CPK≧A级(CPK>1.33)。
10.5制程控制与能力评估不符合要求处理:
10.5.1由PQE工程师主导,召集IPQC、生产课长、PE工程师,ME工程师,开会检讨,制定措施。
11
环保监控
《QC工程图》《QC管制图》
11.1确认原材料上线前环保(HSF)标识;化学品、锡、塑胶类物料做为重点监控项目。
11.2与产品接触之治工具低风险物料环保(HSF)标识。
11.3针对每台锡炉每月第一周取样锡块依照机台号进行编号,送HSF检测室进行有害物质检测,并将取样记录登录于《制程环保检测取样分析记录表》,检测报告由HSF检测室保存电子档(网络共享),制程QC课长对检测结果进行确认。
《制程环保检测取样分析记录表》,“有害物质检测报告”
12
变更监控
《QC工程图》“工程变更通知单”
12.1当有进行ECN变更时,产线原材料、在制品、成品是否有相应的处理措施。
12.2ECN变更时,相应资料是否有同步变更,保证产线所使用之资料为最新版本。
12.3ECN变更执行,产品上线时是否有做相应特殊标示与记录(如十码章状态码、批号记录等)。
12.4产线作业有发生4M变更时需至少对第一批生产之产品进行确认,以预防批量性不良产生。
并对变更情况记录在《IPQC巡检记录表》“工序状态异常记录”栏位。
12.5ECN变更涉及到胶、锡、油墨、化学溶剂等高风险物料,产线需提供1PCS产品到HSF检验测室进行有害物质检测。
《IPQC巡检记录表》,“有害物质检测报告”
13
其它
《QC工程图》
《胶干固检验作业指导书
》《线圈拉力检验作业指导书》《产品强度检验作业指导书》《Rs值分布测试作业指导书
13.1DIP、传统SMD类:
13.1.1点胶
(1)胶产品单重确认。
13.1.2点胶烘烤后“胶干固检验”及胶渗透性
确认;参照《胶干固检验作业指导书》。
13.1.3产线使用的胶开罐日期及时间是否有记录。
13.2一体成型类:
13.2.1正常作时每更换一卷端子料片取样5PCS进行线圈拉力检测;参照《线圈拉力检验作业指导书》。
13.2.2正常作业开机时取样5PCS进行推力测试;参照
《IPQC巡检记录表》《IPQC首件检验记录-SICP系列》《Xbar-R管制图》《制程稽核检查表》
》
《产品强度检验作业指导书》。
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- IPQC 过程 监控 作业 指导书