鳞片防腐施工要求及验收标准.docx
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鳞片防腐施工要求及验收标准
玻璃鳞片防腐施工要求及验收标准
一、玻璃鳞片防腐施工步骤:
1、喷砂
喷砂前,要清除铁锈及氧化层、油污等杂物,以6~8kg/cm2的压缩空气,用石英砂或铁矿砂进行喷砂处理。
喷砂表面清洁度应相当于或优于GB8923—88中的Sa2.5标准,表面粗糙度为50~80μm,空气湿度<85%,不做衬里层或已做好的部位要加以保护,免受喷砂破坏影响。
2、底涂
喷砂结束后应在8小时内须涂抹底层,底层涂料采用乙烯基酯树脂原色SW984-M,根据比例添加固化剂并搅拌均匀。
用辊筒进行滚刷,做到滚刷均匀,无漏刷和流挂等现象。
3、鳞片层(第1次)
采用玻璃鳞片SW901FLTC,P按比例添加固化济并搅拌均匀。
用泥抹子与辊筒进行施工,做到涂抹均匀,同时用辊筒蘸取少量苯乙烯轻轻滚压,调整表面(平均厚度1mm)。
4、鳞片层(第2次)
采用玻璃鳞片SW901FLTC,P按比例添加固化济、色浆并搅拌均匀。
用泥抹子与辊筒进行施工,做到涂抹均匀,同时用辊筒蘸取少量苯乙烯轻轻滚压,调整表面(平均厚度1mm)。
5、检验
电火花测试(6000V/mm)厚度测试(≥2.0mm)外观检查
6、面涂
SW901-PW-6X按比例添加固化剂并搅拌均匀,做到滚刷均匀,无漏刷和流挂等现象。
二、重要说明:
1、所有防腐施工队必须按此步骤施工,每步骤完成后报环保公司项目经理通知公司质量安全部进行检查验收,没有经过公司质量安全部检查验收的不准进行下一道工序的施工,质安部每个工序的验收都视为分项的最后验收,凡是检查出问题的都要进行处罚,所以要求施工队必须进行自检,自检合格后报项目经理通知验收。
2、统一要求底涂为乙烯基酯树脂原色,第一层玻璃鳞片为中灰色,第二层玻璃鳞片为草绿色,面涂为中灰色,每道工序颜色区分开利于监督检查。
3、所有项目防腐施工前,必须按要求做好详细施工方案,签订安全协议,提供材料出厂质检报告、合格证、发货清单、采购合同(不便提供合同的必须提供能证明材料厂家及购买数量的依据),并且每个材料包装桶上必须有商标及合格证,不能提供所需资料或材料包装桶上没有商标及合格证的视为假冒伪劣产品,不能进行施工。
4、所有相关资料提供后,经质量安全部确认产品没有问题的,填写开工报告才能进行施工,施工中严格按工艺要求施工,所有材料中途不能偷偷调换,凡发现偷梁换柱、以次充好的责令立即停工,并进行严历处罚。
5、凡是不按要求施工和报验收的,根据公司管理规定进行相应
处罚。
三、玻璃鳞片防腐施工要求:
1、对涂刷面要进行喷砂除锈去污处理,使其达到GB8923—88Sa2.5级标准后再施工。
2、玻璃鳞片防腐施工中如遇气温低应延长间隔时间或采取施工区域加温,以前道漆固化为准,空气湿度85%以下或无结露发生。
3、玻璃鳞片防腐施工中避免涂层和水接触,如遇雨天要停止施工,把已涂抹好的漆膜保护好,最后一道面漆在常温(25℃)下,要48小时以后方能使用。
4、玻璃鳞片防腐施工现场应通风良好,严禁明火,产品贮存时要远离火源,干燥阴凉,禁止日晒雨淋,施工区域严禁存放大量原材料。
施工现场照明必须使用36伏及以下安全电压、防爆灯。
5、玻璃鳞片使用前应对种类,稀释剂是否符合说明书的技术要求,玻璃鳞片的配制应严格按照技术要求进行调配,玻璃鳞片充分搅拌均匀后,放置5-10分钟使其充分熟化后方可使用,工程用量应按说明书的规定控制,并可进行适当调配,通过固化时间的控制可避免材料的浪费和人员窝工,防腐层固化不足或过早固化的质量事故。
6、玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片、及粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料,施工时用抺子,刮板涂抺到钢板表面,每道涂刮厚度为0.8mm-1mm,第一道固化后(间隔不少于24小时)再涂刮第二道。
7、玻璃鳞片防腐施工用料在施工作业过程中严禁随意搅动,托料、上抺依次循序进行,无意翻动,堆积等习惯尽可能减少。
8、涂抺时抺刀应与被涂抺面保持适当角度,且沿尖角的锐角方向按适当的速度推抺,使涂料沿钢材表面逐渐涂敷,使空气在涂抺中不断从界面间推挤出,严禁将料堆积于防护表面,然后四面摊开式的摊涂。
9、控制一次涂抺厚度,多层施工,从而使涂层内存留气泡的体积较小,达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。
10、由于玻璃鳞片填料量大,十分粘稠,在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。
此外,在玻璃鳞片涂抺过程中,被保护表面与涂层间也不可避免地要裹进空气,形成料内气泡,因此涂抺完鳞片以后要进行滚压消泡。
11、气泡消除:
使用专门制作的除泡滚,滚子外包裹一层2-3mm厚的羊毛毡,在滚压过程中,滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内,形成一个个导孔,同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出,使气泡消除。
12、涂抺界面及端面处理:
防腐施工界面粘结强度历来为防腐的重点,施工界面处理的好坏,将直接影响施工质量及防腐寿命,在施工过程中,施工界面必须保护清洁,无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。
端面处理必须采用搭接,不允许对接,因为端界面形状自由性较
大,对接不能保证相互间有效贴合,为保证防腐层及设备的使用寿命,应增加二层玻璃钢加强。
鳞片排列将处于不良状态,从而成为防腐层的薄弱点。
13、玻璃鳞片固化后,修理找补缺陷后,刷一道封闭面漆。
14、玻璃鳞片涂层的质量控制:
玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命,因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。
四、衬里基体加强技术要求
1、设备表面处理钢制设备及零部件的表面的处理必须符合HG/T20678及HGJ229-91的有关规定。
2、进入防腐施工涂装工序的设备必须是经检验,符合设计图纸并验收合格。
临时性的,或工艺措施中增加的支撑、加强件等必须切割干净,角焊缝及尖角必须打磨成圆滑过渡(即内部圆角R≥10mm,
外部圆角R≥3mm)。
3、金属表面的焊渣、焊瘤、飞溅物应清除干净,结构转角、表面凹凸不平及焊缝应打磨平整或圆滑过渡。
4、喷砂(丸)采用的空气、砂粒、钢丸应干燥、清洁,不含油污、杂物和水份,砂粒采用铜矿砂(钢丸)、石英砂的含水量小于1%。
5、金属表面经喷砂(丸)处理后,表面达到Sa2.5,呈金属银白色,表面粗糙度为40—70μm。
无油脂、无油污、无灰尘、无锈斑。
并在4-8小时内完成检验和上第一道底漆。
如有锈斑应重新进行处理。
6、设备在焊接成型过程中,应采用平对焊且加衬的表面都要预先加工坡口,如果将不同厚度的材料焊接到一起时,必须保证加衬表面的对齐。
7、成型后的金属壳体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺等,表面焊缝应光滑平整,凸出高度不超过0.3mm。
如超出时,应用砂轮机打磨至标准要求为止。
8、拐角部位的圆角半径
凸出的尖角或方角只有一层很薄的树脂且很可能产生针孔气泡,另一方面,凹入的方角树脂涂层则往往会较厚,且会导致裂纹或断开。
原则上拐角部应按下述圆角半径要求。
五、衬里的局部结构加强
1、设备阴阳角区衬里结构
在设备的阴阳角(即尖角部位)区,应采用鳞片-玻璃钢复合衬里结构,即在完成该区域规定的鳞片衬里作业后,在该区域再增加一或两层粗纤毡补强层,以防止尖角应力开裂。
补强范围为沿尖角各向300mm宽。
具体补强结构见图1。
补强结构示意图
2.内支承架区衬里结构
在设备的内支承架区,衬里将可能承受被支撑部件的负载应力;
腐蚀物料流动,特别是含有固体含量物料的冲刷磨损;内件震颤和挤压引起的疲劳应力;装置停车检修时引起的机械力等作用。
极易在内支承架部位形成应力作用导致衬层开裂。
因此在完成该区域规定衬里结构施工后,在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层,以防止应力开裂。
补强范围为全结构并自内支承架焊缝外延300mm。
若该内支承架位于重度磨损区,则应在补强层外增加耐磨层。
具体补强结构见图2。
内支承梁安装时建议在安装面加设减震板以减小应力破坏。
3.内支承梁区衬里结构,在设备的内支承梁区,衬里将承受支承梁自重形变应力作用;被支撑部件自身的震颤和挤压引发的疲劳应力作用;含固体物料的冲刷磨损;装置停车检修时引起的人为机械力及安装踏板、吊蓝检修装置引起的人为破坏等作用。
极易在内支承架区形成应力或疲劳导致衬层重度磨损或应力破坏。
因此在完成该区域规定衬里结构施工后,在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层,以防止应力疲劳开裂,补强范围为全结构。
若该内支承架位于重度磨损区,则应在补强层外增加耐磨层。
4、设备接管区衬里结构设备的接管区由于施工作业区域狭窄易导致施工质量缺陷。
故对
DN200以下接管实施FRP预制插管复合鳞片衬里结构,FRP预制接管壁厚应大于1.2mm,管长应比设备接管长10mm,且FRP预制插管法兰外径应与金属接管法兰外径相同,其法兰螺栓孔应在其施工后按设备接管法兰螺孔位置现场配作。
FRP预制接管与钢接管间缝隙应不小于1.5mm。
作业时应使用稍过量的鳞片胶泥均匀涂抹在FRP预制接管外壁,缓慢旋转插入,并借助填塞工具将缝隙用鳞片胶泥充分填充后,清除挤出的过量鳞片胶泥。
FRP预制接管端部封闭可采用与鳞片衬里找齐后两层粗纤毡加一层表面毡封闭结构;也可采用将FRP预制接管外延(5~8)mm,再用鳞片胶泥封闭的结构,其具体内衬结构见图4、图5。
图4、FRP封闭结构图5、鳞片胶泥封闭结构
对ND200以上接管应采用鳞片衬里复合纤维增强结构。
当管长大于250mm时,实施接管两端头局部增强;小于250mm时实施全结构增强。
增强结构见图6、图7。
衬里施工作业时,可将衬里端部截至于法兰水线以内,也可以将衬里端部延伸至接管法兰外沿,在后一种情况时,施工时应先将法兰螺孔用杂物填塞,衬里施工后螺孔按接管法
兰螺孔位置现场配作。
接管法兰表面衬里在接管配装时应进行平直度
修整,以利密封
图6管长小于250mm接管增强结构图7管长大于250mm接管增强
结构
对于排放接管,建议采用图8或图9两种防腐蚀衬里结构。
尽量
避免将不锈钢管直接焊接到设备上。
里结构示意
5、衬里层间界面及端界面处理
防腐蚀衬里施工界面粘接是防腐的关键部位。
施工界面处理的好
坏,直接影响施工质量及衬层寿命。
因此,在施工过程中,要求界面必须保持清洁,无杂物、无污染。
滴料及明显的流淌痕应打磨除去。
又由于鳞片衬里每次施工只能是区域性的,因此,就有一个端界面处理问题。
施工中,端界面必须采用搭接,不允许对接(见图10)。
衬里搭接缝
50mm
图10端界面搭接结构
因为端界面形状自由性较大,对接难以保证两端面相互间有效密合,鳞片排列亦处于不良状态,使其成为防腐蚀薄弱点。
此外,每层施工的端界面应尽可能相互错开,使其处于逐层封闭状态。
鳞片和橡胶的交接界面应是先做好胶之后,再用鳞片覆盖交接处。
6、衬里修补
在衬里施工中,不可避免地会出现这样那样的施工缺陷,因此必须通过修补,将经检测确认的衬里施工质量缺陷完全消除。
一般下列质量缺陷必需进行修补处理:
a、衬层针孔;b、表面损伤;c、层内有显见杂物;d、衬层厚度不足区;e、衬层固化不足区;f、表面流淌;g、脚手架支撑点拆除后补涂。
其修补过程是:
首先用砂轮机将检查出来的缺陷处打磨成平滑的波形凹坑(针孔打磨至金属基体表面),且务必将缺陷完全消除,而后用溶剂擦洗干净打磨区,按鳞片衬里施工方法逐次补涂。
具体各类缺陷的修补要求见示意图11~14:
对漏涂、施工厚度不合格质量缺陷实施填补型修补。
填平补齐,滚压合格即可。
图11填补型修补
图12调整型修补
衬里调整型修补
对漏滚、表面流淌质量缺陷实施调整型修补。
即将漏滚麻面、流淌痕打磨平滑用溶剂擦洗干净后,填平补齐,滚压合格即可。
对第一道鳞片衬里未硬化、漏电点、夹杂物、碰伤等质量缺陷实施挖除型修补。
衬里缺陷区打磨坑边沿坡度为(15~25)o,用溶剂擦洗干净后按鳞片衬里施工方法逐次补涂。
图13挖除型修补
衬里缺陷打磨挖除
对第二道鳞片衬里漏电点、碰伤质量缺陷实施两道一起挖除型修补,需用砂轮机将缺陷处打磨至底漆后用溶剂擦洗干净,按鳞片衬里施工方法逐次补涂。
图14两道衬里缺陷挖除型修补
玻璃鳞片防腐涂层检测验收标准:
1、质量的检测
(1)、在鳞片胶泥(涂料)施工的每一道工序完成后,均应经过检验(中间检验),合格后方能进行下一道工序的施工,不合格的部分必须返修,并再次检验。
(2)、全部防腐施工完成后,应经过最终检验,合格后才能验收,不合格时应返修及重新检验。
(3)首验工作应由施工单位负责进行,并如实作好记录,施工单位自检合格后报我方项目经理邀业主参加检验。
2、中间检验涂料涂刷后的检验:
采用目测法,质量要求是不得漏涂,涂层应均匀,无严重流挂、气泡、微裂纹、机械损伤、锐器划伤、凹凸不平、硬化不良等缺陷,目视、指触确认无鼓泡,杂物等缺陷,也不允许存在泛白或固化不完全情况。
3、最终检验验收鳞片涂层最终检测项目主要有外观缺陷、硬度、回粘测试、厚度检测、电火花检查、锤击检查等,具体方法如下:
(1)外观缺陷检查:
采用目测法,涂层应均匀,无严重流挂、气泡、微裂纹、机械损伤、锐器划伤等伤痕、凹凸不平、硬化不良等缺陷,目视、指触确认无鼓泡,也不允许存在泛白或固化不完全。
(2)硬度:
采用巴柯尔硬度指标,表面硬度至少大于35。
(3)回粘测试:
用丙酮浸湿干净的布,反复擦拭涂层的表面,看表面是否因溶剂的侵蚀而发粘,此方法可以有效的了解涂层的固化程度。
(4)厚度的测试:
利用测厚仪、每平方米不少于3个点,总平均厚度应该达到设计要求。
(5)电火花检查
a.使用高电压电火花检测仪扫描鳞片衬里面进行漏电检查,如漏衬
或衬里层有孔,电弧会被金属吸引,产生电火花。
b.在检查前,必须对衬里面进行清洁,确保衬里面无水分、锈、金属粉末等。
c.根据设备结构选择检测仪扫描刷,并根据鳞片衬里厚度调整电压
d.本检验是一种破坏性检验,检测时避免电压过高或在一处停滞时间过长;电压必须稳定。
使用检测仪扫描所有衬里面(扫描速度为300~500mm秒/),确认有无孔眼缺陷。
e.电火花检测仪型号:
DHHY-853G、电压标准:
6000V/㎜。
防腐施工工艺流程图
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