fmea总结.docx

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fmea总结

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1.FMEA学习心得及报告

试读结束，如需阅读或下载，请点击购买>个人材料库FMEA学习心得及报告fmea学习报告及心得一、fmea学习报告：

●fmea可分为dfmea,pmfea等等●fmea实施的必要条件：

需要管理者的支持与监督.由于fmea实施是一个多方争论的活动并要大量时间与资源。

设计可分为产品设计与过程设计，fmea都关注这两设计，它是一组系统化的活动，fmea目的：

①发觉和评价产品与过程（制造过程，拆卸过程）潜在的功能失效及其可能发生的后果；②查找消退和削减潜在的功能失效发生的机会；③将整个子系统（定议顾客的产品为系统）设计过程与设计过程文件化，满意系统过程的补充；●dfmea是一种分析技术，是一个分析小组（不是个人）是要在设计的先期阶段发生的，在产品图纸发放之前完成，最终作为产品的评审标准.如整个产品开发各个阶段如有变更时要准时修改.导致产品失效的基本因素：

①内部系统/子系统/零件间相互干涉；②内部系统/子系统/零件与环境相互作用；③使用一段时间后零部件的磨损；④制造差异；⑤顾客使用；●dfmea的作用：

①识别潜在或现存的功能失郊模式并评估影响的严峻等级；②关心识别功能失效模式，并基于失效后果严峻度的排序，优先关注严峻高的失效模式；③关心识别功能失效的机制和缘由；●dfmea前的输入：

在预备dfmea之前需要收集表述设计意图的文件：

①顾客要求-------qfd（质量功能绽开）；②整个产品要求，将顾客感性的描述转化为技术目标，确认设计要求；③已知的产品要求；④制造、拆卸、服务和回收再利用的要求；●dfmea输出；①设计验证方案（dvp）；②列出潜在的关键特性和重要特性；③列。

2.过程潜在的失效模式及影响分析怎样写

何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：

发觉、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。

找到能够避开或削减这些潜在失效发生的措施。

书面总结上述过程。

为确保客户满足，这是对设计过程的完善。

FMEA进展历史虽然很多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。

但初次正式应用FMEA技术则是在六十年月中期航天工业的一项革新。

FMEA的实施由于不断追求产质量量是一个企业不行推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消退潜在隐患有着举足轻重的作用。

对车辆回收的讨论结果表明，全面实施FMEA能够避开很多大事的发生。

虽然FMEA的预备工作中，每项职责都必需明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必需综合每个人的智能。

例如，需要有设计、制造、拆卸、售后服务、质量及牢靠性等各方面的专业人才。

准时性是胜利实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必需在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。

事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够简单、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。

FMEA能够削减或消退因修改而带来更大损失的机会。

适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无尽头。

DFMEA（设计FMEA）简介设计潜在FMEA是由“设计主管工程师/小组”晚期采纳的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因/机理。

应评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想（其中包括，依据以往的阅历和教训对一些环节的分析）。

这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经受的思维过程是全都的，并使之规范化、文件化。

在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。

有助于对制造和拆卸要求的最后设计。

提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运转影响的（概率）可能性。

对制定全面、有效的设计试验方案和开发项目，供应更多的信息。

依据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先掌握系统。

为推举和跟踪降低风险的措施供应一个公开的争论形式。

为将来分析讨论现场状况，评价设计的更改及开发更先进的设计，供应参考。

3.失效模式与影响分析的引见

笑夫子What?

When?

FMEAWhy?

How？

次要内容概述（概念）推动实施FMEA（Why?

When?

How?

）FMEA（FMEA、FMECA）设计FMEA（QS9000）过程FMEA（QS9000）//FMEA的步骤挨次进行FMEA应留意的问题案例分析总结（技术回顾、难点分析）失效模式与失效分析（失效分析、分析案例）概述FMEA概念失效模式及影响分析（FailureModeEffectAnalysis,FMEA）就是在产品设计过程、生产过程中，通过对产品各组成单元潜在的各种失效模式及其对产品功能的影响进行分析，并把每个潜在失效模式按它的严酷程度予以分类，提出可以采纳的预防改进措施，以提高产品牢靠性的一种设计、过程分析方法。

实质：

通过FMEA及其改进措施的实施，降低产品设计、过程的潜在失效风险。

FMEA的三个核心元素失效模式-指产品失效的表现形式。

失效影响-指失效模式会形成对平安性、产品功能的影响。

（严酷度-某种失效模式影响的严峻程度。

）

失效缘由（失效机理）-使产品发生失效的根本缘由。

FMEA的历史进展50年月初美国第一次将FMEA思想用于战役机操作系统的设计分析；60年月中期，FMEA应用于航天工业（Apollo方案）；80年月初，FMEA进入微电子工业；80年度中期，汽车工业开头应用FMEA;88年，美国联邦航空局发布询问通报要求全部航空系统的设计及分析都必需使FMEA;91年，ISO-9000推举使用FMEA提高产品和过程的设计；94年，FMEA成为QS-9000的认证要求。

“潜在失效模式。

4.APQPMSAPPAPSPCFMEADFMEAPFMEAOTSCPTS16949

首先这些都是汽车件的要求：

汽车件五大手册：

APQPMSASCPFMEAPPAP。

汽车件从开发到量产，有俩个过程：

APQP和PPAPAPQP：

先期质量策划。

是产品的研发阶段，分为ABCD四个样品阶段。

PPAP：

生产件批准程序。

指项目开发后进入量产阶段的批准验证过程。

MSA：

分析测量系统，包含偏倚、线性、稳定性、反复性、再现性的讨论，是汽车件对量具/检具的要求SPC：

是制程稳定性的讨论，汽车件要求关键尺寸/功能尺寸需要满意CPK/CMK的要求FMEA：

潜在失效模式及后果分析，是模仿和识别潜在的风险，是重要的预防和总结阅历的手段，它分为PFMEA和DFMEA，一个是设计失效模式分析，另一个是生产失效模式分。

即DFMEA是设计FMEA,DFMEA是制造FMEA。

用的时间段不一样。

OTS，是上述APQP样品阶段的第三阶段，是正式的工装样品。

需要满意功能性尺寸。

CP，是掌握方案，对掌握产品所要求的系统及过程的构成文件的描述。

这是生产产品的大纲，和要求，过程掌握的依据。

TS16949，质量管理体系。

是汽车件的强制要求。

需要有资质的第三方审核通过，有第三方发放资历证书。

这些都是比较系统的东西，三天也说不完，姑且也许的了解一下吧。

写了这么多了，。

假如你对以上的概念都不了解，做质量工程师谈何简单，其中的环节比较简单。

你还需要历练！

质量工程师的前提就是要通晓TS16949和五大手册。

这还只是前提。

以上都是我口述的，我这样的水平也不敢说肯定可以胜任质量工程师。

不打击你了。

5.FMEA失效模式与效应分析的课程内容

潜在失效模式与后果分析是质量预防的工具，目的是充分利用以往的阅历，在设计开发晚期识别产品使用与生产过程中可能遇到的问题，并在设计开发阶段实行措施防止问题的消失。

至于课程内容，以文思特FMEA课程大纲为例：

△潜在失效模式与后果分析概述·新版FMEA的变化点·历史与起源·与其它工具的关联·分析与应用步骤（新“六步法”）·关键环节△设计失效模式与后果分析（DFMEA）·系统-子系统-组件结构分解与功能分解·产品框图与参数图制定·DFMEA严峻度、频度、探测度评分原则·新版FMEA报告解释·新版FMEA表格各栏目填写说明·改进的优先挨次ØRMR风险矩阵ØAP等级·实例争论△过程失效模式与后果分析概述（PFMEA）·流程图制造·PFMEA严峻度、频度、探测度评分原则·新版PFMEA表格各栏目填写说明·案例争论与练习△FMEA应用管理·FMEA应用的5W1H·FMEA应用时与顾客和供应商的接口关系·如何评审供应商的FMEA△课程总结△Q&A通过学习，了解潜在失效模式与后果分析的起源与历史、把握设计潜在失效模式与后果分析表单的填写方法、动态地管理该工具的应用；。

6.FMEA怎样培训

失效模式及后果分析FMEA基本概念1.失效的定义2.FMEA的起源、分类和实施准绳3.实施FMEA的好处4.顾客的定义5.实施FMEA的前期预备6.流程图分析7.系统与子系统FMEA的开发及编制方法1.FMEA的开发时机2.FMEA的编制的留意事项3.头脑风暴法4.编制FMEA的人员要求如何有效的实施PFMEA1.找出关键的设计功能2.找出关键的工序/过程程参数3.建立FMEA作业机制4.严峻度、频度、不易探测度的评价原则5.实行后续改进措施的时机6.FMEA的更新和应用FMEA实施的11大步骤1.定义FMEA边界2.成立FMEA小组3.评估需进行FMEA分析的工序/过程4.分析潜在的失效模式5.标识潜在的失效缘由6.列出潜在的失效后果指定风险代码7.开发削减工序/过程风险的方法8.确定改善职责9.评估措施的后果，重新评定风险10.持续改进案例分析1.FMEA常见问题讲解2.过程潜在失效模式及效果分析示例讲解3.FMEA在改善项目中的应用分组练习1.过程FMEA的分组练习2.练习点评答疑1.学员提问2.课程总结。

7.什么是FMEA

FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）何谓FMEAnFMEA是一组系统化的活动，其目的是：

n发觉、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。

n找到能够避开或削减这些潜在失效发生的措施。

n书面总结上述过程。

n为确保客户满足，这是对设计过程的完善。

FMEA进展历史n虽然很多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。

但初次正式应用FMEA技术则是在六十年月中期航天工业的一项革新。

FMEA的实施v由于不断追求产质量量是一个企业不行推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消退潜在隐患有着举足轻重的作用。

对车辆回收的讨论结果表明，全面实施FMEA能够避开很多大事的发生。

v虽然FMEA的预备工作中，每项职责都必需明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必需综合每个人的智能。

例如，需要有设计、制造、拆卸、售后服务、质量及牢靠性等各方面的专业人才。

v准时性是胜利实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必需在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。

v事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够简单、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。

vFMEA能够削减或消退因修改而带来更大损失的机会。

v适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无尽头。

DFMEA（设计FMEA）简介n设计潜在FMEA是由“设计主管工程师/小组”晚期采纳的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因/机理。

n应评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

nFMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想（其中包括，依据以往的阅历和教训对一些环节的分析）。

n这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经受的思维过程是全都的，并使之规范化、文件化。

n在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险n有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。

n有助于对制造和拆卸要求的最后设计。

n提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运转影响的（概率）可能性。

n对制定全面、有效的设计试验方案和开发项目，供应更多的信息。

n依据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先掌握系统。

n为推举和跟踪降低风险的措施供应一个公开的争论形式。

n为将来分析讨论现场状况，评价设计的更改及开发更先进的设计，供应参考。

集体的努力v在最后的设计潜在FMEA过程中，盼望担任设计的工程师们能够直接地、自动地联系全部有关部门的代表。

这些部门应包括（但不限于）：

拆卸、制造、材料、质量、服务和供方，以及担任下一总成的设计部门。

vFMEA可成为促进有关部门间充分交换看法的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。

v此外，任何（内部或外部的）供方设计项目应向有关担任设计的工程师进行询问。

v设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终构成之时或之前开头，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应准时，不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。

v考虑制造/拆卸的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或拆卸能够实现设计意图。

制造或拆卸过程中可能发生的潜在失效模式和/或其缘由/机理不需包含在设计FMEA当中，此时，它们的识别，影响及掌握是由过程FMEA来处理。

n设计FMEA不是靠过程掌握来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造/拆卸过程中技术的/体力的限制，例如n必要的拔模（斜度）n要求的表面处理n拆卸空间/工具可接近n要求的钢材硬度n过程力量/性能设计FMEA的开发n主管设计工程师拥有很多用于设计FMEA预备工作的文件。

n设计FMEA应从列出设计盼望做什幺及不盼望做什幺开头，如设计意图。

顾客需求（正如由QFD之类活动所确定的一样）、车辆要求文件、已知产品的要求和制造/拆卸要求都应结合起来。

n期盼特性的定义越明确，就越简单识别潜在的失效模式，实行订正措施。

n设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开头。

附录A给出了一个框图的示例，这个框图也可指示出信息、能量、力、流体等的流程。

其目的在于明确对于框图的（输入），框图中完成的过程（功能），以及来自框图的（输出）。

n框图说明白分析中包括的各项目之间的次要关系，并建立了分析的规律挨次。

n用于FMEA的预备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程。

目的n生产品设计开发初期，分析产品潜在失效模式与相关产生缘由提出将来分析阶段留意事项，建立有效的质量掌握方案定义n失效：

n在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能。

n在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。

n产品在工作范围内，导致零组件的裂开、断裂、卡死等损坏现象。

n为了便于将潜在的失效模式及。

8.潜在失效模式及后果分析是什么意思

潜在失效模式及后果分析，或简称为FMEA，在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出全部潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先事前实行必要的措施；

次要工作：

风险评估、分析潜在失效模式的后果影响、预防和处理估计的失效，其缘由及后果和影响；愈加简单、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机；能够避开或削减这些潜在失效的发生；

潜在失效模式和后果分析技术的好处：

指出设计上牢靠性的弱点，提出对策；

针对要求规格、环境条件等，利用试验设计或模仿分析，对不适当的设计，实时加以改善，节约无谓的损失；

有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用；

FMEA进展之初期，以设计技术为考虑，但后来的进展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；

改进产品的质量、牢靠性与平安性；

文思特潜在失效模式和后果分析课程；

9.求一篇《质量管理学学习心得体会》字数3000

相关材料：

如何进行质量管理质量管理水平上不去，终究是由于实践中有很多问题没有想清晰，理论水平不够，缺乏系统完整的思索，缺乏总结。

我盼望把我多年的工作实践进行一些总结，与有爱好的人士探讨.质量管理的其目的和意义何在？

1、要弄清质量管理是做什么的，首先要明白什么是质量？

质量是包含在产品或服务当中的固有的一种属性。

它包括：

产品或服务供应的有用性、经济性、平安性、牢靠性、便利性等。

2、什么是好的产质量量？

现代质量管理学认为：

质量就是满意顾客的期望的程度。

所谓好，就是充分满意顾客的期望。

3、顾客的期望是什么？

一般来说，顾客的期望是：

快速、物美、价廉、便利（服务）。

4、产质量量由什么打算的？

产质量量是由过程打算的，它包括：

工作质量：

研产销各阶段输入输出的正确性；尤其是产品规划和立项工作的前瞻性和正确性；设计质量：

设计成熟度；标准化通用化掩盖率，达标率；部质量量：

部品的牢靠性，不良率；工艺质量：

制造的工艺水平，直通率；5、顾客的期望与过程要素之间的关系见下表：

表中的★多少代表关联度，它越多，关联度越大。

从表格的描述可以看出各个过程要素的重要度。

因而，质量管理的目的是通过组织和流程，确保产品或服务达到内外顾客期望的目标；确保公司以最经济的成本实现这个目标；确保产品开发、制造和服务的过程是合理和正确的。

其意义在于组织中建立一种保证体系，使产品和服务在可预见的范围内，满意内外顾客需求，树立品牌忠实度和佳誉度，从而实现公司的运营和战略目标。

研发的质量管理是各阶段管理的龙头，产质量量80%是由设计打算的。

因而，做好研发的质量，也就为保证产品的质量打下了坚实的基础。

质量管理的目标是什么？

质量管理的目标：

多、快、好、省。

详细量化目标可以参照标杆或是纵向对比，制定当年的目标。

研发的质量管理目标：

“第一次就把事情做对”。

量化目标是BOM更改率或更改次数。

研发的设计更改次数是许多的，这个目标是一个很大的挑战；需要思想和流程的变革和创新才能达到。

质量管理重要的原则是行动！

所遵照的准绳是：

流程管理，闭环管理，从一而终。

有检查，有落实，有跟踪，有反馈，有结果，有始有终。

研发质量管理的特点和难点：

特点：

新产品、新技术、新学问、高密度、高强度、高标准；开发人员进度意识远大于质量意识，分秒必争用来描述产品开发过程一点不过。

所以，要严格贯彻质量流程和标准是很难的，需要不断优化，不断摸索新方法来满意开发任务的需要。

难点：

难点是如何预防以及快速高效地发觉问题，并处理和跟进问题。

常常是问题到后面才发觉，结果埋怨DQA工作没有做好。

也有的是虽然前面发觉了问题，开发人员也承若处理问题，但没有落实，也没有人连续跟进，形成不了了之，到后面又发觉来改正。

说究竟，这方面是系统运作的问题，如何保证体系运转的效率、效果，这是一个特别的大的问题，需要一个专家组进行规划和实施。

这也是一个战略层面重点关注的问题，需要高层来处理。

研发的质量管理不能脱离整个质量管理的系统，必需延长到制造和售后服务。

了解产品各阶段中存在的设计、工艺、部品方面的问题，为改良设计，优化流程，收集必要的信息。

质量如何进行管理质量管理没有完全一样的组织、流程和方法，依据每个企业的详细状况而定。

在引见管理方法之前，先来看一看三星总裁是如何对待质量的。

“1992年在欧洲，三星现任总裁李健熙路过卖场，四处搜索三星的产品，最终发觉三星的一款微波炉被摆放在毫不起眼的角落里，无人问津，顶部一片尘土。

他回忆说，这件事，对他触动很大，当时韩国市场还很狭小，世界市场对三星的评价这样低，企业怎样进展？

随即，李健熙发表了“新运营理论”，核心就是创建让人认可的高端品牌。

虽然三星在营销上不遗余力，但“对三星来说，技术和质量是创建品牌的先决条件，没有技术也创建不了品牌。

”

三星中国市场部部长刘然认为。

“李健熙焚毁三星产品抓质量，还有两个故事。

在美国，当三星的产品沦落到地摊上的大路货后，李健熙下令把三星生产出的一些认为有质量问题的产品，包括电视机、冰箱、微波炉堆到操场上，点火焚烧。

三星手机刚开头销售时，消失了不少次品。

李健熙的做法是下令回收全部15万部手机，将其积累在工厂前焚毁，价值150亿韩元的产品，化为尘烟。

自1993年开头转变管理理念，开头从单纯追求数量增长转变为以质量为导向的管理模式，进行了事业结构、人才培育、产品设计和生产、流程掌握等各个方面的变革，并度过了1998年亚洲金融危机。

”

质量管理的动力和效果来自公司的战略的要求。

详细的方式方法如何？

这里引见一种国际大公司普遍采纳的一种管理组织和思路。

全面质量管理的最佳实践——TQM：

研发、选购、制造、客服四大供应链部门之间相互作用，构成TQM组织框架。

每一个单元都有本人的内部质量保证体系，单元之间的互动，构成TQM的日常活动。

每一个单元都有本人的内部质量保证体系，单元之间的互动，构成TQM的日常活动。

单元内部，构成二级三。