线束加工实用工艺指导要求精.docx

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线束加工实用工艺指导要求精

加强相关工作人员对线束的了解和认识,提升相关人员的专业知识和运作能力,使线束生产能够顺利进行.

本公司线束产品

正文:

1.裁线:

1.1准备工作:

检查机台是否正常,裁刀是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.

1.2调试,裁线:

依工程图或作业指导书确认好线材规格化,再调试好机台并设定好参数,并试裁3-5条检验尺寸合后,再进行批量作业1.3注意事项:

①线材尺寸须在公差范围内;②裁线时须无刮伤线材,且切口要平齐

③裁好之线材每50或100条扎为一扎,每扎需将其线规和长度标示清楚,不可错误

2.穿护套（或PG塑件、面板

将已裁好并须穿护套（或PG塑件、面板之线材,在打端子前穿上护套（或PG塑件、面板,注意护套端方向（如图5.3

3.剥皮

3.1.准备工作:

检查机台是否正常,刀口是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.

3.2.调试作业:

依工程图或作业指导书调试好机台,试作3-5条,确认合格后方可批量作业3.3.注意事项:

①尺寸须在公差范围内;②不可剥断导体铜丝;③切剥口须平整3.4.剥皮尺寸参考算法（如下图:

剥皮尺寸=导体铆压栅长度+1/2a+0.5mm（线规:

0.3mm2以下剥皮尺寸=导体铆压栅长度+1mm（线规:

0.3—1mm2剥皮尺寸=导体铆压栅长度+2mm（最大线规:

10mm23.5.图示

4.铆压端子

4.1.准备工作:

检查机台是否正常,刀模是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.

4.2.调试作业:

由技术人员调试好机台,试作3-5条,确认合格后方可批量作业

4.3.注意事项:

①端子铆压拉力或高度需符合要求;②不可有深打、浅打、飞丝、端子变形,铆压过高或过低等不良;③注意安全,铆压时切勿将手伸入刀模内。

4.4.端子基础知识

端子一般分为开式端子（即铆压栅为U型或V型和闭式端子（即铆压栅为封闭式,一般为O型

端子各部份之作用:

嵌合部（接触部:

配线的边际与对方的连接处连接,具有导电功能与端子的”芯线挤压栅”同样具有重要作用,根据厂商其形状及作用有所不同,种类繁多,这个部分具有是否能够充分满足电的特性之重要功能,所以变形或弄脏都会使其失去功能并将成为导致故障的致命原因,所以在操作上给予高度注意

导体铆压栅:

是端子与线材连接的重要部分,有必要对其高度注意,对铆端后的管理,虽构成采用确认端高度法,拉力测试法等等,但根据线材的构成与端子种类其管理方式有所差异,所以当对线种及作业指导书高度重视且必当确认此部分

被覆铆压栅:

从外部对线材施加某种压力时,为避免”导体铆压栅”内部的芯线不受到直接损伤,将线材的绝缘触铆住,具有保护作用,如果“被覆铆压栅”内包扎较弱,被覆盖之处会轻易地从铆压栅处脱落,将无法缓冲外部压力产生断线不良,另外,包扎过紧线芯就会受到损伤,且会断线.即使被覆盖的外径是同样的线种,也有差异,所以有必要对包扎外形进行足够的确认.

坡度（喇叭口:

压着时在“导体铆压栅”处为减轻芯线之损伤,“坡度”是必不可少的,如果没有此坡度不仅芯线会受到损伤、以及会导致断线或将大大削伤对外部的承受力

卡口片:

具有将塑壳及主体插入时,起到锁住端子的作用,其形状因厂商不同而不同,种类也极多,因为此部份为极为敏感之处,所以操作时当高度重视,如果此部份变形,插入塑壳及主体后,会出现脱落等不良（当然,也有些端子没有卡片口,但它是以端子本身的嵌合部后端作卡位的,如110,187,250端子

料带:

铆端前附于端子上,是连接端子的细带,从其铆压后在端子所留的长度,可以获悉端子的设定状态及模具的状态.

5.5开式端子铆压过程

4.6导体铆压栅连接形状

4.6.1开式端子导体铆压时优先采用形状

4.6.2无绝缘套端子导体铆压形状

4.7绝缘体铆压栅连接形状

4.8端子高度测量

4.8.1铆端高度之测量:

作为确保正常压着性能的管理方法,有必要进行铆端高度之测定,设定高

3.用拉力计测试端子拉力

如上图,将端子固定好后,将拉力计归零,再进行拉力测试,当拉力达到规定值时,停止拉动,固定位置,保持1分钟,如端子没有脱落则合格,每1—2小时抽测一次

:

端子拉力国际标准

UL386A-1991（美国标准JISC2805-1991（日本标准DIN46249（欧洲标准AWGmm2NKgfmm2NKgfmm2NKgf300.056.70.7

280.088.90.9

260.1313.41.4

240.222.32.3

220.32435.63.60.5808.2200.51957.95.90.7512012.2180.823899.1116020.4161.31133.513.61.2520020.41.520020.4142.08222.522.7229029.62.525025.5123.31311.531.83.554055.1435035.7105.7635636.35.578079.5650051

平板端子（187,250,圆盘端类国际标准

UL310-1995常用JISC2809-1991国标GB17196-1997AWGmm2NKgfmm2NKgfmm2NKgf220.324363.70.3383.9

200.519585.910.5585.90.5565.8180.823899.10.75828.40.75848.6161.3113313.61.2513013.31.515015.3142.0522322.7219019.372.523023.5123.3131131.73.529029.6431031.7105.2635636.35.535035.7636035.7备注:

AWG:

美国线规

N:

牛顿

Kgf:

公斤力;1Kgf=9.8N（牛顿另:

国标1mm2为108N（约11kgf

4.9.2仅作拉力测试的缺点:

●不能够及早发现铆端高度之标准有无差错,可能导致大量不良品

●有时会发觉不到铆端机与模具的不良状态

理想的拉力强度:

测试拉力的目的是为了调整铆端高度的,同时也是为了保证和确认芯线压着部（导体铆压栅,如果压着的铆端高度适当,那么芯线在”挤压栅”的外部断开时的数值才是理想的数值

4.10端子检查

目视检测确认之目的是为了通过外观检查,检查出铆端高度拉力测试中未能查出的压着不良与模具不良,进一步通过压着状态良否的判断,发现组装胶壳时的不适合等

在铆压拉力和高度保证的前提下,理想的铆端状态:

1.视窗1能看见导体又能看到绝缘体（外被

2.视窗2芯线（导体露出长度0.5~1.5mm（具体依端子大小而定3.嵌合部不可变形,卡口片不可变形

4.芯线铆压栅、被覆固定栅中间沟槽不可有间隙,不可两边带毛刺5.喇叭口高度最高不超过导体铆压栅长度的1/86.挤压沟深度不大于0.3mm7.料带长度大于0.1—0.5mm8.端子上下左右弯曲不大于5°9.端子扭曲不大于15°

以下为在目视检测中拒绝接收的例举

a.b.c.d.e.导体过长（深打外被压入导体铆压栅（深打喇叭口过高料带过长导体铆压栅损坏a.嵌合部份向左右弯曲>5°a.嵌合部份向上下弯曲>5°a.导体未完全铆压（飞丝aa.端子扭曲>15°图5.19B端子铆压不良例举5.组装胶壳将铆压好之端子卡口片方向与塑壳卡同向,再将端子平推入塑壳,当听到卡喀声后,再回轻拉线材,以确定端子正确卡入塑壳,无脱落则合格.注意依工程图要求组装,不可插错位卡口片塑壳卡位合格品卡片口卡于卡位上图5.20端子塑壳组装图

6.测试6.1测试目的:

检测产品功能是否正常,以确定产品性能是否符合客户要求6.2测试步骤:

6.2.1.将测试治具正确与测试机相连，用治具夹将治具固定于桌子边缘;6.2.2.100％电气测试，测试前先拿一条电气不良品检测测试机和治具是否正常6.2.3将待测品塑壳插入测试治具插座内,再观察测试仪器对应指示灯是否发光（如发光产品则合格,反之则不合格,判断后再将产品塑壳平行拔出.塑壳插座塑壳正确的插入和分离手法塑壳错误的插入和分离手法图5.21测试时，塑壳插入/分离测试座图示6.3注意事项:

6.3.1测试之后需自检塑壳有无刮伤,端子是否歪斜6.3.2当连续出现电测不良时应急时向上级或品管汇报6.3.3良品与不良品区分开,并标示清楚,将不良品放于指定位置6.3.4测试头须每3000PCS更换一次，易损之测试头依实际状况即时更换7.组装即将测试合格的单件成品用胶布或套管集合在一起，做成客户所需之产品7.1作业步骤：

7.1.1依工程图于治具上装上定位柱7.1.2将测试好之单件成品依工程图面固定于治具对应的位置7.1.3依治具所示起始尺寸位置开始缠绕胶布或装上套管,直至治具所示结束位置结束7.2注意事项7.2.1治具定位柱位置尺寸需在工程图公差范围内7.2.2固定单件时不可错位置7.2.3缠胶布时应有1/2以上宽度重叠绕卷,且开始和结束时至少有一圈以上的重叠,各部尺寸须在公差范围内8.尺寸检验8.1作业步骤8.1.1依工程图于治具上装上定位柱,并于治具上标示图面各部尺寸和公差范围8.1.2将已组装好之线束塑壳挂于治具对应的定位柱上,再将线束拉直,检查线束各部尺寸是否在公差范围内,如在其范围内则合格,反之则不合格9.外观检察外观检察时,线束不得有以下不良1.线材表面光滑、色均，无明显油污、毛刺、砂粒、擦伤、裂纹等现象；2.导线与连接端头压接部分，线芯无外露，塑壳,护套完整无损坏；3.导线的剥头对线芯的损伤（如线芯断、割伤等）不得大于8%；4.缠绕之胶布须均匀,无起皱现象10.包装入库包装时注意不可有少装或多装，以及混装，标识、字迹模糊不清等不良