特种加工副本.docx
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特种加工副本.docx
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特种加工副本
1.加工是指利用电能、电化学能、化学能、光能、声能、热能为主,不用机械能或以机械能为辅的去除材料的新颖加工方法。
(√)
1.电火花加工,粗加工时工件常接(负)极,精加工时工件常接(正)极;线切割加工时,工件接(正)极;电解加工时,工件接(正)极;电解磨削时,工件接(正)极;电铸加工时,工件接(负极);电子束加工时,工件接(正极);离子束加工时,工件接(负极)。
1.特种加工
答:
是指利用电能、电化学能、化学能、光能、声能、热能为主,不用机械能或以机械能为辅的去除材料的新颖加工方法。
3.电火花加工时的自动进给系统和车、钻、磨削时的自动进给系统,在原理上、本质上有何不同?
为什么会引起这种不同?
答:
电火花加工时工具电极和工件间并不接触,火花放电时需通过自动调节系统保持一定的放电间隙,而车、钻、磨削时是接触加工,靠切削力把多余的金属除去,因此进给系统是刚性的、等速的,一般不需要自动调节。
1.电火花加工是非接触加工(指工具和工件不接触),所以加工后的工件表面无残余应力。
(×)
1.电火花加工按工件和工具电极相对运动的关系可分为:
电火花(穿孔和成形加工),(电火花线切割),(电火花磨削),(电火花同步回转共轭加工),(电火花刻字、强化)等类型。
2.电火花加工时靠火花放电产生(局部、瞬时的高温)将金属蚀除下来的。
3.电火花加工蚀除金属材料的微观物理过程可分为:
(介质电离击穿)、(火花放电能量转换)、(蚀除物抛出)和(间隙介质消电离恢复绝缘)四个阶段。
4.电火花加工中把(由于正负极接法不同而蚀除量不同)的现象叫极性效应。
电火花型腔加工的工艺方法有:
(单电极加平动法)、(多次更换电极法)、(分解电极法)、(简单电极数控创成法)等。
1.一般来说,精密电火花加工时电极是:
a、高损耗;b、低损耗;c、零损耗;d、负损耗。
(a)
2.用电火花加工冲模时,若加工间隙与配合间隙相同,可选用哪种工艺方法?
a、直接配合法;b、修配冲头法;c、修配电极法。
(a)
1.极性效应(电火花加工中)
答:
电火花加工中,把由于正负极接法不同而蚀除量不同的现象叫极性效应。
2.电极相对损耗θ(电火花加工中)
答:
指工具电极损耗速度υe与工件损耗速度υw之百分比。
即θ=υe/υw×100%.
1.用黄铜和石墨两种电极加工钢,已知电极对
生产率
电极绝对损耗率
黄铜加工钢
0.936g/min
0.225g/min
石墨加工钢
220mm3/min
1.47mm3/min
(钢的密度7.8g/cm³;铜8.4g/cm³;石墨2.0g/cm³)
试问哪个生产率高?
哪个电极绝对损耗小?
哪个相对损耗比θ小?
解:
相对损耗比θ=υe/υw╳100%
υe——电极损耗速度(mm³/min);
υw——工件加工速度(mm³/min)。
a、黄铜加工钢时的生产率:
υw1=0.936g/min=0.936/7.8cm³/min=0.12cm³/min=120mm³/min;
石墨加工钢时的生产率:
υw2=220mm³/min。
所以石墨加工钢时的生产率υw2大于黄铜加工钢时的生产率υw1。
b、黄铜加工钢时的电极绝对损耗:
υe1=0.225g/min=0.225/8.4cm3/min=26.8mm3/min;
石墨加工钢时的电极绝对损耗:
υe2=1.47mm3/min<υe1。
所以石墨加工钢时的电极绝对损耗小。
c、黄铜加工钢时的电极相对损耗:
θ1=υe1/υw1×100%=26.3/120×100%=22.3%;
石墨加工钢时的电极相对损耗:
θ2=υe2/υw2×100%=1.47/120×100%=0.67%。
所以石墨加工钢时的电极相对损耗小。
1.电火花线切割时,粗、中、精加工时的生产率的大小和脉冲电源的功率、输出电流的大小有关。
用什么办法来衡量、判断脉冲电源加工性能的好坏(绝对性能和相对性能)?
答:
可用单位电流(每安培电流)的生产率来衡量,即可客观地判断脉冲电源加工性能的好坏。
例如某脉冲电源峰值电流25A时的切割速度为100mm2/min,另一电源峰值电流27A时切割速度为106mm2/min,则前者的相对生产率为100/25=4mm2/min,优于后者106/27=3.9mm2/min。
又如某线切割脉冲电源3A时切割速度为100mm2/min,另一电源3.5A时为124mm2/min,则前者相对切割速度为33.3mm2/A·min,低于后者35.5mm2/A·min。
2.电火花加工和线切割加工时,如何计算脉冲电源的电能的利用率?
试估计一般线切割方波脉冲电源的电能利用率?
答:
设脉冲电源的空载电压为100V,加工时火花放电间隙的维持电压为25V,则消耗在晶体管限流电阻上的电压为100-25=75V,由此可以算出电能利用率为:
有用能量:
输入能量=25:
100=1:
4=25%
能量的消耗率为:
损耗能量:
输入能量=75:
100=3:
4=75%
可见75%的能量损耗在限流电阻的发热上。
6.今拟用数控线切割加工有8个齿的爪牙离合器,试画出其工艺示意图并编制出相应的线切割3B程序。
答:
由于爪牙离合器工件是圆筒形的,端面上需切割出8个爪牙方齿,故切割时必须有一个数控回转工作台附件。
办法为先在圆套筒上钻一个φ1~2mm的穿丝孔,装夹好工件后,调整到穿丝孔为最高点时穿丝,回转台转动切除爪牙的端面,见示意图。
切割的程序(一次切出凸、凹两个爪牙离合器)为:
1)BBBJ=穿丝孔距离GxL3(x向移动)
2)BBBJ=1/2齿宽GyL4(y向转动)
3)BBBJ=齿深GxL3(x向移动)
4)BBBJ=齿宽GyL4(y向转动)
5)BBBJ=齿深GxL1(x向移动)
6)BBBJ=齿宽GyL4(y向转动)
7)……
(编程题,老师说非原题,但同一类型)
1.从原理和机理上来分析,电化学加工有无可能发展成为“纳米级加工”或“原子级加工”技术?
原则上要采用哪些措施才能实现?
答:
由于电化学加工从机理上看,是通过电极表面逐层地原子或分子的电子交换,使之在电解液中“阳极溶解”而被去除来实现加工的,可以控制微量、极薄层“切削”去除。
因此,电化学加工有可能发展成为纳米级加工或原子级的精密、微细加工。
但是真的要实现它,从技术上讲还有相当难度。
主要是由于电化学加工的实质是实现选择性阳极溶解或选择性阴极沉积,只要能把这种溶解或沉积的大小、方向控制到原子级上就可以了。
但是由于它们的影响因素太多,如温度、成分、浓度、材料性能、电流、电压等,故综合控制起来还很不容易。
2.为什么说电化学加工过程中的阳极溶解是氧化过程,而阴极沉积是还原过程?
答:
从电化学过程来说,凡是反应过程中原子失去电子成为正离子(溶入溶液)的,称为氧化,反之,溶液中的正离子得到电子成为中性原子(沉积在阴极上)的称为还原,即由正离子状态还原成为原来的中性原子状态。
例如在精炼电解铜的时候,在电源正极上纯度不高的铜板上的铜原子在电场的作用下,失去两个电子成为Cu2+正离子氧化而溶解入CuCl2溶液,而溶液中的Cu2+正离子在阴极上,得到两个电子还原成为原子而沉积在阴极上。
6.在厚度为64mm的低碳钢钢板上用电解加工方法加工通孔,已知阴极直径φ24mm,端面平衡间隙Δb=0.2mm。
求:
(1)当阴极侧面不绝缘时,加工出的通孔在钢板上表面及下表面其孔径各是多少?
(2)当阴极工具侧面绝缘,且阴极侧面工作圈高度b=1mm时,所加工出的孔径是多少?
答:
(1)当阴极侧面不绝缘时,加工出的孔是喇叭口状,其孔纵剖面侧壁为一抛物线
7.电解加工(如套料、成形加工等)的自动进给系统和电火花加工的自动进给系统有何异同?
为什么会形成这些不同?
答:
一般电解加工自动进给系统主要是控制均匀等速的进给速度,它的大小是事先设定的。
进给速度的大小与端面平衡间隙有直接关系(双曲线关系),而端面平衡间隙又直接影响到阴极形状(成形加工时)。
在正常电解加工时,主要依照电流的大小来进行控制,但在电极开始进入或即将退出工件时,由于加工面积的变化,则不能按照电流的大小进行控制。
电火花加工的自动进给控制系统的目的是保证某一设定加工间隙(放电状态)的稳定,它是按照电极间隙蚀除特性曲线和调节特性曲线来工作的,它的进给速度不是均匀等速的。
之所以形成这种不同的进给特性,主要是电解加工中存在平衡间隙,进给速度大,平衡间隙变小。
在进给方向、端面上不易短路;而电火花加工中不存在平衡间隙,进给速度稍大于蚀除速度,极易引起短路,所以必须调节进给速度以保证放电间隙。
1.电化学反应时,金属的电极电位越负,越易失去电子变成正离子溶解到溶液中去。
(√)
2.氯化钠电解液在使用中,氯化钠成分不会消耗,不必经常添加补充。
(√)
3.法拉第电解定律认为电解加工时电极上溶解或析出的物质的量与通过的电量成正比,它也适用于电镀。
(√)
4.用线性电解液进行电解加工,可获得较高的加工精度。
(×)
5.电解加工时,串联在回路中的降压限流电阻使电能变成热能而降低电解加工的电流效率。
(×)
1.工件为铁,工具为铜,在NaCl电解液中进行电解加工时,阳极生成(Fe(OH)2),阴极生成H2,但电解液内最终生成物是(Fe(OH)3)。
2.电解加工采用(低)电压、(大)电流的(直)流电源、常用的有(直流发电机组)、(硅整流电源)和(晶闸管电源)。
3.电解加工必须有足够的流速,约在(10)m/s以上,为的是(把氢、氢氧化物等电解产物冲走,并把加工区产生的热量带走)。
4.将普通磨床改装为电解磨床,主要改装工作有:
(将普通砂轮改用导电砂轮)、(增加电刷导电装置)、(使砂轮轴与机床绝缘)、(使工件、夹具体与机床绝缘)以及(增加防护罩、排风和电解液锈蚀、过滤装置)等。
1.用铜电极电解加工钢,在阴极主要生成:
a.H2;b.O2;c.Cl2;d.Na。
而电解液中最后生成物是:
a.FeCl2;b.NaCl;c.Fe(OH)2;d.Fe(OH)3。
(a;d)
2.需加工一批叶片型面,精度为0.1mm,表面粗糙度Ra<0.4μm,应选用:
a.电火花成形加工;b.三维线切割加工;c.电解加工;d.化学加工。
(c)
3.有一批内孔φ15+0.01mm,长50mm的合金钢套,需去除磨削内孔后表面变质层和改善表面粗糙度,应采用:
a.电解磨削;b.超声研磨;c.挤压研磨;d.电解抛光;e.化学抛光。
(c)
4.一批不锈钢内齿轮,需去除插齿时留在端面上的毛刺,应选用:
a.电解去毛刺;b.磨削喷射去毛刺;c.挤压珩磨去毛刺;d.液力加工去毛刺。
(a)
1.用NaCl电解液加工低合金钢(体积电化当量ω=2.22mm3/A·min),当电流为900A时,加工4min,求工件去除体积V是多少?
解:
根据法拉第定律
V=ηωIt
钢的体积电化当量ω=2.22mm3/A·min
电流I=900A加工时间t=4min
NaCl电解液的电流效率η=1
工件去除的体积V=1×2.22×900×4mm3=7992mm3
2.用NaCl电解液加工低合金钢(体积电化当量ω=2.22mm³/A·min),当电流为900A时,若工件面积S=200mm²,求阴极的进给速度?
解:
加工电流密度i=I/S=900/500A/mm3=1.8A/mm3
阴极进给速度υ=ηωi
NaCl电解液的电流效率η=1;ω=2.22mm³/A·min;
阴极进给速度υL=1×2.22×1.8mm/min=4mm/min
5.什么是平衡间隙?
平衡间隙公式Δb=cRυηωkU的物理意义及其应用如何?
答:
当进行电解加工一定时间后,工件的溶解速度υz和阴极进给速度υc相等,加工过程达到动态平衡,此时的加工间隙为平衡间隙△b。
当加工材料及电解液确定后,电流效率η、体积电化当量ω及间隙电导率k为定值,则平衡间隙主要决定于间隙欧姆压降η=U-δE(U为外加电压,δE为阴/阳极电压降之和,约为2~3V)及阴极进给速度υc。
当外加电压确定以后,UR为常值,则△b仅与进给速度υc成反比。
平衡间隙理论的应用:
①计算加工时的各种间隙,如端面、斜面、侧面的间隙。
可以根据阴极的形状来推算加工工件的形状和尺寸。
也可以按工件的形状尺寸来计算阴极的形状和尺寸。
②分析加工精度及误差。
③选择加工参数,如加工电压,进给速度,电解液浓度、温度等。
15.电解加工时,何谓电流效率?
它与电能利用率有何不同?
答:
电流效率是实际所需电量(电流×时间)与按法拉第电解定律计算的理论电量之比值,亦即实际金属蚀除量与按法拉第电解定律计算的理论蚀除量之比值。
在电解蚀除某一金属时,(严格说是某一价金属,例如二价铁时),理论与实际蚀除量之差是由于在电解金属时同时产生了其它副反应,如析氧或以高价离子溶解,从而额外消耗了一些电子(电量);而当产生晶界电子腐蚀时,有些小的金属颗粒被成块的电解下来,反而能节省电量。
如上所述,电流效率仅指电解时多大的电量能电解出多少金属,它与电源电压、回路中电阻大小、是否可以发热损失等无直接关系。
回路中电阻大、发热多,为获得一定电流必须提高电压,这样将损失有效功率和能量,从而降低了电能利用率,而不能在概念上与电流效率混为一谈。
19.电解磨削的基本原理和特点如何?
答:
电解磨削时,导电砂轮接负极,工件接正极,中间通过电解液,通电后工件表面电解生成阳极钝化膜。
随即被旋转的砂轮磨粒刮除,使95%~98%的工件余量由电解去除,仅剩2%~5%的余量,靠机械磨削去除。
特点:
①加工范围广、加工效率高,可加工高硬度、高韧性的材料,如硬质合金、不锈钢、耐热合金等,加工效率比普通金刚石磨削提高3~5倍。
②可提高加工精度和表面质量,无表面损伤,表面粗糙度Ra0.1μm。
③砂轮寿命长,砂轮损耗速度为一般磨削的1/3~1/5。
④与电解加工比,对机床设备的腐蚀性小(一般采用腐蚀性小的NaNO3、NaNO2作电解液)。
⑤电解钝化膜有砂轮刮除(不靠电解液冲走),因此仅需小的离心泵供应电解液即可。
1.激光为什么比普通光有更大的加工瞬时能量和功率密度?
为什么称它为“激”光?
答:
因为激光器可在较长时间上吸收、积聚某一波长光的能量,然后在很短的时间内放出,并且通过光学透镜将大面积光通道上的激光束聚焦在很小的焦点上,经过时间上和空间上的两次能量集中,所以能达到很大的瞬时能量和功率密度。
其所以称之为“激光”,是因为激光器中的工作物质吸收某一波长的光能,达到粒子数反转之后,再受到这一波长的光照后,就会瞬时受激,产生跃迁,并发出与此波长相同的激光。
2.试述激光加工的能量转换过程,即如何从电能具体转换为光能又转化为热能来蚀除材料的?
答:
固体激光器一般都用亮度很高的氙灯将电能转变为光能,使激光器内的工作物质如红宝石中的铬离子、钕玻璃或钕钇铝石榴石(YAG)中的钕离子吸收光能,达到粒子数反转状态,经触发而产生功率密度很大的强激光,照射到工件上的光能转换为热能,使材料气化而蚀除材料。
3.固体、气体等不同激光器的能量转换过程是否相同?
如不相同,则具体有何不同?
答:
并不完全相同。
固体激光器是由电能点燃氙灯等强光源(光泵),将电能转换为能使激光器吸收的一般光,到一定程度后发出激光。
而气体激光器则直接由电激励激光物质,例如二氧化碳激光器中的二氧化碳分子,使之连续产生激光。
1.电子束加工和离子束加工在原理上和在应用范围上有何异同?
答:
二者在原理上的相同点是均基于带电粒子于真空中在电磁场的加速、控制作用下,对工件进行撞击而进行加工。
其不同处在于电子束加工是基于电能使电子加速转换成动能,在撞击工件时动能转换成热能使金属熔化、气化而被蚀除。
而离子束加工是电能使质量较大的正离子加速后,打到工件表面,是靠机械撞击能量使工件表面的原子层变形、破坏或切除分离,并不发热。
在工艺上:
有离子刻蚀、溅射沉积、离子镀、离子注入(表面改性)等多种形式,而不像电子束加工,有打孔、切割、焊接、热处理等形式。
2.电子束加工、离子束加工和激光加工相比各自的适用范围如何,三者各有什么优缺点?
答:
三者都适用于精密、微细加工,但电子束、离子束需在真空中进行,因此加工表面不会被氧化、污染,特别适合于“清洁”、“洁净”加工。
离子束主要用于精微“表面工程”,激光因可在空气中加工,不受空间结构的限制,故也适用于大型工件的切割、热处理等工艺。
?
?
4.电子束加工装置和示波器、电视机的原理有何异同之处?
答:
它们都有一个电子枪用来发射电子,使电子奔向高电压的正极,而后再用线圈(电磁透镜)进行聚焦,用电场进行偏转,控制扫描出图形来。
只不过电子束加工装置的功率较大,而示波器、电视机的功率较小而已。
彩色电视机因有红、蓝、黄三种基本色,故需有三个电子枪,结构和控制更为复杂。
1.电子束加工是利用电能使电子加速转换成动能撞击工件,又转换成热能来蚀除金属的。
(√)
2.离子束加工和电子束加工类似,主要是利用高速运动的离子撞击工件表面转换成热能来蚀除金属。
(×)
3.由于离子的质量远大于电子,故离子束加工的生产率比电子束高,但表面粗糙度稍差。
(×)
1.离子束加工时,由于离子质量大,当速度(高)、能量(大)时,垂直撞击时离子可注入工件材料内部,称(离子注入)。
当速度(低)、能量(小)时,离子可以溅射镀覆在工件表面,称(离子镀)。
当能量速度(适中)而倾斜撞击工件时,可将工件表面的分子,原子撞击出去,一层一层的剥离下来,称为(毫微米级)加工或(分子原子级)加工。
1.超声加工时的进给系统有何特点?
答:
超声加工时的进给系统是靠重锤通过杠杆使工具轻轻压在工件上,靠轻微的压力使工具端面和磨粒与工件表面接触,工件表面去掉多少、进给多少,是悬浮式的柔性进给系统,而不是刚性的进给系统实现的,它与机械加工和电火花加工的进给系统不一样。
2.一共振频率为25kHz的磁致伸缩型超声清洗器,底面中心点的最大振幅为0.01mm,试计算该点最大速度和最大加速度。
它是重力加速度g的多少倍?
如果是共振频率为50kHz的压电陶瓷型超声清洗器,底面中心点的最大振幅为0.005mm,则最大速度和加速度又是多少?
答:
按教材中超声振动时的最大速度υmax和最大加速度amax计算公式
υmax=ωA=2πfA=2π×25000×0.01=1570.8mm/s=1.57m/s,
amax=ω2A=4π2×250002×0.01=246.74×106mm/s2=246740m/s2,
是地心加速度g=9.8m/s2的25000倍。
如果共振频率增加为一倍f=50kHz,振幅减小成一半A=0.005mm,则
υmax=1.57×2/2=1.57mm/s,
amax=246740×4/2=493480m/s2,
是地心加速度g的50000倍。
3.试判断超声加工时:
(1)工具整体在作超声振动;
(2)只有工具端面在作超声振动;(3)工具各个横截面都在作超声振动,单个截面同一时间的振幅并不一样;(4)工具各个横截面依次都在作“原地踏步”式的振动。
以上各点,哪种说法最确切?
有无更确切的说法?
答:
以上说法中,(3)比较确切,超声波在工具(变幅杆)内传递时,各个横截面都在作超声振动,单个截面在同一时间的振幅不一样,有的截面振幅始终为零(如固定超声系统的驻波点),有的有时振幅最大,如工具端面的加工点。
最确切的说法是,应按教材中的超声波在固体中的传播过程,各质点都在传播方向上振动,但传到端面后波在反射,两者的合成运动才是各质点的实际运动。
4.超声波为什么能“强化”工艺过程,试举出几种超声波在工业、农业或其它行业中的应用。
答:
超声波因具有较大的瞬时速度,尤其是瞬时加速度,故可用作强化工艺过程。
如工业中的粉碎(使物质颗粒细化),乳化。
在农业上可用强超声处理种子优化品种,在医学上可用强超声波击碎人体内的肾结石、胆结石等等。
1.超声加工时,把频率调高,加工速度就可提高。
(×)
2.阶梯形变幅杆振幅放大倍数最高,但内应力最大,受负载变化对振幅衰减的影响也最大。
(√)
1.超声加工去除材料的原理是(磨粒在超声振动的作用下,高速撞击工件表面,将表面材料粉碎成很细的微粒去除下来),此外液体在超声振动下产生的(冲击波)和(空化)现象,也加强了破坏蚀除作用,故只能加工(脆硬)材料。
2.常用的超声变幅杆有:
(阶梯形)、(锥形)、(指数形)及(悬链线形)。
3.超声可以(强化)工艺过程,超声复合加工有:
(超声电火花复合加工)、(超声电化学复合加工)、(超声调制激光复合加工),以及(超声机械加工、研磨加工)。
4.超声加工时,设工具端面的最大振幅是A,则瞬时位移量S=(Asinωt);瞬时速度υ=(ωAcosωt);最大速度υmax=(ωA);瞬时加速度a=(ω2Asinωt),最大加速度amax=(-ω2A)。
1.超声加工时:
a.工具整体在作超声运动;b.只有工具端面在作超声运动;c.工具中各个截面都在作超声振动,但他们的相位在时间上不一致。
(c)
1.快速成形的工艺原理与常规加工工艺有何不同?
具有什么特点?
答:
快速成形在工艺原理上是“增材法”,与切削加工、电火花蚀除、电化学阳极溶解等“减材法”不同。
其特点是整个工艺过程建立在激光(断层)扫描、数控技术、计算机CAD技术、高分子材料等高科技基础之上,因此工艺先进、柔性好、生产周期短。
1.挤压珩磨加工主要用于(抛光各种磨具的表面),它对(内孔表面抛光和去毛刺)最为有效。
1.化学加工的基本原理和应用?
答:
化学加工是利用化学溶液(酸、碱)对金属产生化学反应,使金属腐蚀成形的加工方法。
主要应用有化学铣削、照相制板和光刻。
2.挤压珩磨加工的基本原理和特点,对珩磨磨料的基本要求。
答:
挤压珩磨是靠一定压力强迫粘弹性磨料通过被加工表面并利用磨粒的刮削作用降低工件表面的微观不平度的加工方法。
特点:
①可加工所有金属材料,包括铜、铝、钢、硬质合金、钛等,同时也能加工陶瓷、硬塑料等。
②抛光效果好,表面粗糙度可提高2~3级,表面粗糙度最小值可达Ra≤0.04μm。
③加工速度高。
工时比手工抛光可提高90%以上,可实现自动化操作。
④适用范围广。
可用来抛光各种模具的表面,各种精密零件的抛光或去毛刺,可用来消除电火花加工或激光加工所产生的表面硬层和其他表面微观缺陷,也可作为精密铸造、机械加工的最终工序。
对珩磨粘性磨料的基本要求:
具有良好的流动性、磨料颗粒分散均匀;对金属没有粘附性;对零件没有腐蚀作用、无毒、操作安全;珩磨作用好、加工速度快、稳定性好、使用寿命长、有较好的内聚力、有利于清理。
粘性磨料的基本介质是一种半固态的粘性硅高分子化合物(如硅橡胶之类)。
磨料为:
氧化铝、碳化硅、碳化硼、金刚石粉等。
按不同工件选择磨料种类、粒度及含量。
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