0M3常压氨贮罐施工方案.docx
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0M3常压氨贮罐施工方案.docx
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0M3常压氨贮罐施工方案
编号:
FA(云)Z—罐02
云南沾化年产50万吨合成氨工程
20000m3常压氨储罐施工方案
(修改版)
编制(施工单位):
审核(施工单位):
批准(施工单位):
批准(总包单位):
主题词:
沾化氨罐施工方案修改版印:
5份
报:
总包商2006年10月6日
发:
公司、工程师、施工队、施工经理
五环科技
股份有限公司
云南大为制氨有限公司
项目号
03016
云南沾化年产50万吨合成氨项目
03016-PC63-
施工方案审定记录
第
页
共
页
文件名称
编制单位
审核
依据
及
内容
1.采用的标准规范;
2.主要的施工方式和步骤;
3.施工机具、人员组织措施;
4.施工质量控制点检测方式;
5.施工HSE管理措施或步骤;
审定
意见
专业工程师:
日期:
HSE经理/HSE工程师:
日期:
施工经理:
日期:
施工组织设计(方案)报审表
工程名称:
云南沾化年产50万吨合成氨;氨罐区编号:
ECC-FA-AG-003
致:
成都信达工程建设监理公司(监理公司)
我方已根据施工合同的有关规定完成了20000m3常压低温储罐安装工程施工方案(修改版)的编制,并经我单位上级技术负责人审查批准,请予以审查。
附:
20000m3常压低温储罐施工方案(修改版)
承包单位(章):
总承包单位(章)
项目经理:
专业工程师
日期:
日期
专业监理工程师审查意见:
专业监理工程师
日期
总监理工程师审核意见:
项目监理机构
总监理工程师
日期
目录
1.编制说明6
2.编制依据6
3.工程概况6
4.施工方法简述7
4.2材料检验8
4.2.1钢板的检验8
4.2.2型钢的检验8
4.2.3接管、人孔等配件的检验9
4.2.4焊接材料的检验9
4.3焊接工艺评定及焊工考核9
4.3.1焊工工艺评定9
4.3.2焊工考核9
4.4预制9
4.4.1底板边缘板保冷枕木的预制9
4.4.2底板的预制10
4.4.3顶板及吊顶板预制10
4.4.3罐顶结构制作11
4.4.4罐壁的预制11
4.5安装13
4.5.1罐底的安装13
4.5.2支撑架制作15
4.5.3胀圈制作与安装15
4.5.4罐顶三壁板的安装15
4.5.5罐顶结构组装:
16
4.5.6吊顶板临时平台搭设:
16
4.5.7顶板及吊顶板铺设:
16
4.5.9筒体承压圈板的安装17
4.5.10液压顶升装置操作要点17
4.5.11其他罐壁的安装19
4.5.12储罐附件的安装21
4.5.13罐体几何形状和尺寸检查21
5.试验21
5.1真空试验21
5.2补强板试漏22
5.3整体试验22
6.质量控制点24
7.基础沉降观测25
8.安全措施及现场文明施工26
9.手段用料计划27
10工机具计划:
29
11.施工进度计划29
12劳动力计划30
20000M3常压低温贮罐施工方案(修改版)
1.编制说明
本方案是为云南沾化50万吨合成氨项目氨罐区2×20000m3常压低温氨贮罐制安而编制,仅适用于此2台罐使用。
本工程中的储罐为常压低温储罐,其结构形式为单壁吊顶,施工工艺复杂,加上保冷施工的特殊要求,使得施工难度远高于常压常温储罐。
由于罐底板边缘板保冷层由原来的珍珠岩混凝土改为枕木,特修改本方案。
增加了枕木的加工和防腐施工,修改了提升装置的加固方法。
2.编制依据
1)《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005
2)《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98
3)《钢结构工程施工及验收规范》HG20583-98
4)《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
5)《低温常压储罐施工技术规定》SH/T3537-2002
6)《20000立方米常压氨罐技术要求》
7)我公司的《大型贮罐液压提升工法》
8)YB-60型液压泵站使用说明书;
9)SQD-160-100S.F型松卡式千斤顶使用说明书;
10)五环对罐基础保冷工序在罐顶施工后进行的特殊要求。
11)《大型低压焊接储罐设计与结构》API620及附录R。
3.工程概况
云南沾化50万吨合成氨氨罐区共有2台20000m3常压低温贮罐,结构形式为单壁吊顶拱顶罐,图纸为五环公司设计。
储罐的设计压力:
正压为0.01MPa;负压为5X10-4MPa。
试验压力:
正压为22100mmH20+0.0125MPa;
设计温度-39℃;
主要材料:
底板、壁板设计材料为16MnDR,顶板、吊顶板及罐顶结构材料为Q235-A。
单台罐设计净重540吨。
4.施工方法简述
根据储罐结构形式及外部环境条件,为保证施工进度、施工质量和安全,依据我公司在储罐施工中的成熟经验,结合五环公司对保冷工序及施工工期的要求,施工方法采用前三带壁板正装,固定顶及吊顶在地面组装后整体吊装,其他壁板采用先进的液压顶升倒装法进行施工(见如下液压顶升拱顶罐倒装法起吊示意图),所有壁板完成后进行底板中幅板保冷施工,最后铺设底板中幅板的施工方法。
4.1施工程序
储罐基础验收→边缘板垫层保冷层的施工→边缘板铺设焊接→壁板安装临时支撑的设置→安装第7带壁板→罐顶结构临时中心支架安装→罐顶结构地面拼装焊接→吊顶板临时平台搭设→罐顶板及吊顶板铺设焊接→依次安装第8、9带壁板→罐顶整体吊装→安装筒体承压圈板→吊顶板临时平台撤除→液压顶升装置安装→依次倒装第6带至第1带壁板→撤除顶升装置→罐底板保冷施工→底板中幅板铺设焊接→内外底角缝焊接→边缘板与中幅板伸缩缝焊接→底板无损检测、真空试验→罐体附件安装→充水试验→交工验收。
4.2材料检验
由于本工程的主材由总包商提供,钢板到货后应协同总包商质检部门对所有到货钢板进行检查复检。
4.2.1钢板的检验
所有到货钢板应提供全部实验项目均合格的质量证明书,并且质量证明书的炉批号要与钢板上的炉批号相符.验收时应逐张进行外观检验,其表面质量应符合相应的钢板标准的规定。
壁板及底板用16MnDR材料除符合GB3531-1996,《低温压力容器用低合金钢板》外,还应满足《16MnDR材料补充要求》的规定。
钢板应逐张进行超声波探伤,并应符合JB4730-94中Ⅱ级要求。
低温钢板表面不得有任何机械划伤。
另外,设计要求每种规格的16MnDR钢板按照钢板数量的20%进行现场超声波探伤,厚度大于等于18mm的16MnDR钢板100%超声波探伤。
4.2.2型钢的检验
所有到货的型钢,都要提供经检验合格的质量证明书,其机械性能和化学成分都要在设计选定的技术标准所要求的范围内。
4.2.3接管、人孔等配件的检验
储罐所有附件均要有项目齐全的出厂合格证明,所有法兰、人孔、密封面均要求不得有划伤,接管弯头厚度与设计图纸相符合。
4.2.4焊接材料的检验
所有到货的焊材(焊条、焊丝)应具有质量证明书,炉批号要与实物相符.焊材进库后,按要求存放。
4.3焊接工艺评定及焊工考核
4.3.1焊工工艺评定
焊接工艺评定按GB50236-98或国家有关规范、标准执行,并确保焊接工艺评定的覆盖率100%。
4.3.2焊工考核
焊工考试按GB50236-98执行。
焊工必须有与所施焊项目相应的合格证。
4.4预制
预制将在预制场内进行,底板、罐壁板、罐顶结构、顶板、吊顶板及连接件支撑件等预制件,将严格按照设计尺寸进行预制。
低温钢板上的非切割部位不得打样冲眼,不得用尖锐工具划线。
4.4.1底板边缘板保冷枕木的预制
Ø预制程序为:
钻孔→组装→切割→蒸煮→渗泡→风干。
Ø蒸煮锅、炉的制作(详见附图)
Ø渗泡锅的制作
渗泡锅的制作和蒸煮锅同,仅取消支腿。
制作所有的材料见手段用料一览表。
Ø蒸煮:
防腐剂配比为:
煤油:
石油沥青(30#以上)=4:
1
用φ20圆钢制作1200*1580*700枕木卡具如图1,以方便枕木的取放。
防腐剂加热后,将枕木放入制作好的笼子里,枕木和枕木之间用φ10的圆钢隔开,然后放入蒸煮锅内,用文火加热12小时以上。
Ø渗泡
防腐剂配比待定。
将蒸煮过的枕木放入渗泡锅内,12小时后取出即可。
Ø风干
蒸煮渗泡好的枕木放在通风好的地方风干,待表面不沾粘即可。
Ø安装
按照设计给定的图纸在基础上划线安装枕木,经检查合格后,在枕木上铺设两布三油。
4.4.2底板的预制
罐底板的预制下料,采用半自动切割机。
为补充底板焊接后的收缩变形,下料时底板尺寸要求放大1~1.5‰。
边缘板下料允许偏差及壁板坡口角度允差应符合规范要求。
坡口处应光滑,焊前应用砂轮机清除掉坡口上的氧化皮及熔渣等杂物。
边缘板下料允许偏差应符合下表要求:
检查项目
允许偏差
检验方法
AB弧线长度允差
±2mm
用盘尺盘弧检查
AD、BC对角线允差
≤3mm
拉尺
AC、BD、EF长度允差
±2mm
拉尺
AB、CD长度允差
±2mm
拉尺
B
4.4.3顶板及吊顶板预制
顶板及吊顶板预制下料,采用半自动切割机,顶板下料检查后,应在胎具内压制形成,进行拼装焊接,拼装应以4~5块拼成1块,考虑吊顶板焊接后的收缩变形,下料时尺寸应放大1~1.5‰。
钢板的下料偏差要符合下表的要求
检验部位
允许偏差
检验方法
AB、CD长度误差
±1mm
拉尺
AD、BC长度误差
±1.5mm
拉尺
AC、BD对角线偏差
≤2mm
拉尺
AD、BC不直度
≤2mm
拉线
AB、CD不直线
≤1mm
拉线
坡口处应光滑,焊接前应用砂轮机或其它方法清除坡口处的氧化皮及容渣等杂物。
应保证其几何尺寸符合图纸要求。
4.4.3罐顶结构制作
1)罐顶结构型钢弯制采用机械冷加工,在钢平台上制作胎具,用2台100t油压千斤顶冷弯成型。
2)在钢平台上校对煨制的圆弧,然后拼接。
3)组装连接件。
4)预制完成的结构件几何尺寸偏差应符合图纸要求,焊疤、飞边、毛刺应打磨干净。
4.4.4罐壁的预制
根据钢板到货情况绘制壁板排版图,根据排版图对各张钢板进行号料,号料线如下图所示:
钢板号料线要有下料切割线,切割机轨道放置线,钢板4个角划出壁板安装检查线,检查线必须打上样冲眼,作为永久标记。
钢板的下料易采用半自动切割机或其它机械加工,下料前应检查板材的长、宽及直角,保证板材的直方度。
钢板的下料偏差要符合下表的要求:
检验部位
允许偏差
检验方法
AC、BD、EF长度误差
±1.5mm
拉尺
AB、CD长度误差
±2mm
拉尺
AD、BC对角线偏差
≤3mm
拉尺
AC、BD不直度
≤1mm
拉线
AB、CD不直线
≤2mm
拉线
F
壁板下料切割后,厚度≥18mm壁板坡口100%渗透探伤。
钢板的下料偏差及壁板坡口允差应符合规范要求如下:
1)钢板在下料前如发现较大变形,可采用加压或其它无害的方法矫正。
2)壁板在滚弧前,应清除上面浮锈、氧化皮、毛刺及其它杂物。
3)壁板下料完检查合格后,在滚板机上卷圆,卷圆时应用前后拖架。
卷制前应检查滚床,清除滚轴上的沙子及铁屑,避免卷制过程中损坏钢板底漆。
壁板卷制后,应立置在平台上,水平方向用弦长不小于2m的弧形样板检查,其间隙不大于3mm。
垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查,其间隙不得大于1mm。
滚板示意图如下:
4)检查合格后放于弧形运输胎具内(如下图),运入现场,若现场检查不合格必须重新卷制。
现场存放于立置钢板胎具上。
板与板之间应用木条隔开,防止损坏油漆。
5)要求每块壁板要有尺寸记录和编号。
由于本工程中采用的板宽为3米,须使用超大型卷床,拟租用当地大为设备公司的3000*140mm卷床。
4.5安装
4.5.1罐底的安装
本工程已经给出了所有底板、壁板的排版图,现场施工前应根据现场板材的实际尺寸重新排版。
然后,根据排版图及五环对保冷在罐顶施工后进行的要求铺设边缘板,边缘板的对接焊缝外300mm射线探伤。
1)在已经验收的基础上,在罐底板铺设前,应根据基础中心及基础纵横中心坐标,在基础上划出十字线,并按罐底放大后的直径尺寸,划出边缘板外圆线及边缘板位置线。
用盘尺测量底板半径,测量尺寸考虑底板与壁板边缘板、中幅板之间的焊缝收缩量。
测量好底板半径,然后画出底板圆周线,隔一定距离作好标志,用油漆标明。
2)中幅板的敷设应在罐顶施工完成,底板保冷材料施工完成后施工,施工时先铺中心纵向通条板,然后再向两边对称铺待整个中幅板铺设完毕,再按焊接要求,进行焊接。
本工程中中幅板的施工区别于以往的储罐,由于罐顶已施工完毕,敷设中幅板时不能施工吊车直接施工,比以往的施工难度要大很多,要采用卷扬机和人力相结合的敷设方法,用吊车25吨吊车将板材穿入罐内的轨道上,然后用卷扬机将钢板拖到相应的敷设位置,然后再使用人力将钢板附设到位。
铺设时要严格按照图纸尺寸的要求以保证底板的搭接宽度符合图纸规范要求。
整个中幅板铺设完毕,再按焊接方案要求进行焊接。
3)罐底板铺设前,完成底面防腐工作。
每块底板边缘50mm范围内不刷。
4)底板焊接。
罐底板的焊接要先焊短缝,后焊长缝。
首先点焊短焊缝,然后焊接短焊缝。
焊接完毕,再隔条点焊和焊接长焊缝,这样逐条焊接,焊接时每条焊缝从中心向两边同时分段退焊。
严格按照焊接方案的要求来控制底板的焊接变形。
焊缝的焊接易由数名焊工,由中间向两边分段退焊,焊接宜先为隔一焊一,后余下的焊缝再隔一焊一,依次至最后焊缝。
焊接简图如下:
5)罐底边缘板对接接头应全焊透融合,按要求进行无损检测。
6)所有罐底板焊缝应进行真空试验,并做表面探伤。
7)中幅板与边缘板的伸缩焊缝,宜在第一带壁板与边缘板内外角焊缝焊接完毕后进行,由数名焊工均匀布置,以同样的速度分段退焊而成。
8)罐底中幅板在焊接前要按要求在收缩缝的位置布置卡具,采取防变形措施(见下图)。
9)焊接中应注意的事项:
按焊接工艺评定的工艺参数,要求所有焊工采用同一电流,同一速度,同一型号焊材、焊接顺序,严格按方案中顺序执行,要求所有角缝的焊接不少与2遍。
10)罐底质量检查:
Ø钢板表面不得有大于等于1mm的凹痕。
Ø所有焊缝必须饱满,搭接焊缝腰高不低于10mm,焊缝外观不得有气孔裂纹、夹渣,凹陷深度最大不得大于0.5mm。
Ø罐底成型后局部凹凸变形长度的2%,且不大于50mm。
Ø所有罐底板焊缝应进行真空试验,以保证焊缝的质量。
Ø罐底边缘板对接接头应全焊透融合,按要求进行无损检测。
Ø罐底板无损检测应按施工图纸及规范要求进行。
4.5.2支撑架制作
为提供施工人员及材料、工具进入罐内,应使罐壁板与底板之间设置通道,方法是将罐壁板与底板间加设支柱子,支柱子沿罐壁正下方每隔1.5—2米均匀布置,将罐体撑起约500mm高(顶部须用水准仪找平,确保在同一水平面内),支撑的上平面设置可供楔具调整的挡板。
支撑的安装应在底板边缘板敷设完成,边缘板对接焊缝焊接完成,并无损检测合格后安装。
4.5.3胀圈制作与安装
胀圈选用28号槽钢制作。
槽钢内筋板应设在千斤顶顶升部位,每个千斤顶周围布置三块,依罐壁内径的尺寸和制作胀圈所用槽钢的长度分5—6段卷制而成,制作过程中要确保胀圈的弧度和罐壁内径的完全一致,用外卡样板进行检查,检查要求和检查壁板弧度同样的规定,不合格的要卷制合格后才能使用。
各段胀圈用千斤顶胀紧在罐壁上。
胀圈胀紧在罐壁上后,用传力挡板和龙门卡每隔一定距离焊接在罐壁上用以传力。
4.5.4罐顶三壁板的安装
1)第7带壁板安装前在支撑架上支撑面上按照罐直径画圆周线(或在边缘板上标记,用线坠移植到支撑上),在画线内侧,贴线点焊挡板。
外侧留间隙40mm点焊挡板,然后依排板图将顶层壁板吊装就位,为防止壁板倾倒,每块壁板先加两根斜拉筋固定(见下图,由于中幅板没有安装,可以在混凝土基础上用膨胀螺栓植一块150*150*10mm的钢板:
),纵缝对口采用卡具,对口间隙用2mm间隙片保证,考虑到壁板立缝焊后的收缩,留2道活口来弥补焊后收缩。
2)焊接:
先焊纵缝外侧,内侧机械清根(角向磨光机)后焊接。
考虑焊接收缩量。
除活口以外的纵缝焊接完毕后,拉尺测量壁板周长,考虑焊接收缩量,最后焊接预留活口。
3)依次正装第8、9带壁板
4.5.5罐顶结构组装:
罐顶的组装在地面进行,在第7带壁板安装完成后施工。
1)罐顶结构安装前应在罐中心设置临时支架,以保证罐顶结构加强圈的安装。
2)分别从0°方向起,在壁板及中心加强圈梁上划出径向梁的定位线,壁板上焊接临时限位。
3)依次组装较长的36根径向梁,然后组装第一圈环向梁;再进行较短的36根径向梁的组装,组对剩下的两圈环向梁及剪刀撑。
4)钢结构全部组对完成后应进行外观检查,合格后方可进行焊接。
5)焊接时宜采用数名焊工对称分布同时焊接。
4.5.6吊顶板临时平台搭设:
临时平台的搭设应在顶部两圈壁板及顶板的钢结构安装完成后进行。
首先,根据吊顶的标高,在壁板上标设基准线,用水平仪测量并校正临时平台的高度符合吊顶的安装要求。
临时平台道木和14#工字钢搭设,搭设时参照吊顶排版图,保证所有吊顶板焊缝下都有工字钢支撑,以防止焊接变形。
4.5.7顶板及吊顶板铺设:
Ø在罐底放十字中心线,然后根据吊顶板排版图在临时平台上铺设吊顶板,铺设顺序和底板中幅板铺设相同,焊接方法和顺序也同底板中幅板,吊顶板的铺设采用搭接形式。
为保证罐顶吊装临时中心柱的设置,吊顶板的中心板及提升柱部位的吊板预留,待罐顶吊装完成后安装此板。
Ø吊顶板铺设完成焊接后,组装吊顶板角钢圈连接吊板,与罐顶结构组装焊接。
Ø罐顶钢结构安装前进行预装,预装合格后再进行焊接工作,焊接完成后按照GB50202《钢结构施工质量验收规范》验收。
Ø罐顶钢结构安装完成并检验合格吊顶铺设完成后,依次铺设罐顶板,预留中心柱位置的顶板,待顶板吊装完成后,再进行铺设焊接剩余的罐顶板。
顶板铺设时应根据排版图,从0°或180°作为起点,依次将预制成型的顶板铺设到位,然后施焊。
4.5.8罐顶整体吊装
1)采用手提葫芦提升,将罐顶整体吊装到安装位置进行组对焊接。
2)设置吊装中心柱,高为11m,底部采用膨胀螺栓固定在罐基础上,在罐顶结构部分设置吊装柱滑道及4个吊点。
3)在罐壁上设置吊点(见下图)吊点数量按结构径向梁数量确定为72个,吊点位置沿壁板在径向梁正上方的壁板上。
4)罐顶整体重量经计算为130t,考虑吊装动载荷系数1.1,稳定系数1.2,因此中心吊点采用5t手提葫芦6个,罐壁吊点采用3t手提葫芦72个,吊装载荷172t。
5)吊装时,设专人统一指挥,保证所有的手提葫芦行程一致,并设专人巡视保证吊装过程中罐顶不与罐壁接触。
4.5.9筒体承压圈板的安装
顶部承压圈板卷制完成后,用弧形样板检查,间隙不大于2mm,放在平台上检查,其翘曲度不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。
顶板安装焊接完成后,安装顶部承压圈。
应采用先点焊、调整、分段焊接方法完成组焊工作。
并随时检查上平面的翘曲与否。
及时对上面平整度进行校验及调校。
注意顶部承压圈板的焊接接头与罐壁纵缝应错开200mm以上,焊接时成对电焊工均匀分布并沿同一方向分段退焊,所有的接头必须全熔透。
4.5.10液压顶升装置操作要点
1)提升架的选取
YB-60型液压站为液压提升装置的配套设备,能远距离地控制千斤顶的上升、下降及停止三个动作。
该泵站运行可靠,使用方便,现已广泛使用在我公司施工的大型储罐的制作工程当中。
罐施工时液压装置和控制台置于罐外,提升架布置在罐壁内侧,以便操作时方便指挥与控制。
根据储罐提升重460吨,取动载系数K1=1.1,不均衡系数K2=1.2,则顶升载荷为607t,再考虑到尽量减少受力间距原则,选YB-60型液压提升机48台,单台承载12.6t。
选用的液压提升装置技术特性如下:
技术特性
指标
额定起重量
160KN
提升高度
3m
提升下滑量
≤5mm
额定油压
16MPa
2)提升架布置
提升支架应均匀布置在罐壁内侧,尽量靠近壁板以工作时不碰上面的椎板槽钢为原则。
安装时用线锤测量,支架安装要垂直于平面。
由高压软管连接油缸的上下油孔。
由于支架的稳定性影响整个罐体提升的稳定,必须平稳垂直固定。
支座板靠罐心的一边与底板焊接,支架上焊两根斜支撑和一根连到中心的径向水平拉杆,并把所有支架呈辐射形式连接在一起。
这种布置方式可使单个支架有足够的刚度,又使所有支架形成封闭系统,充分保证提升系统的稳定性。
3)空载试验
液压机及支架布置完毕,必须进行提升机试验。
首先关闭泵站进出口单向阀进行单机运转,检查电机转向,液压油是否在满油标位置,溢流阀是否在额定调定压力。
运转10mim,待正常后,进行单机空载运转,检查油缸往复动作,升降是否一致以及升降顺序是否与控制开关顺序相同。
如果不同,调整高压油管的连接方式。
检查提升杆步进,上下卡头是否可靠,提升杆滑板与导轨的运动是否顺利,有无扭卡现象,进行全面检查后,确认正常即可以开始工作
4)卡头松紧
在顶升装置使用过程中,操作最多的是卡头的松紧。
升完一带板,要松卡头,当有个别松不动时,可以单独点升,然后再松。
当活塞间隙小于环缝间隙落不下来时,这时可以松开上卡头,上卡头如松不动,点降松开上卡头,使活塞上升,上升距离大于环缝间隙,但活塞也不能上升到头,留有30mm左右的余量,此时紧上卡头,松开下卡头,如松不开可以点升。
下卡头松过后点降,对上环缝。
卸胀圈时,可以先松开胀圈,用倒链向上提升,使胀圈不作用在提升架上,再卸卡头即容易松开了。
即反操作活胀圈。
卡头在紧时,松卡螺母一定要紧到底,以免三个螺栓受力变形。
有时候,由于操作不当,会出现某个卡头采用上述方法松不开的现象,此时可以在拉杆下面设置一个千斤顶,使之不受力卸开。
如千斤顶有时也顶不动,需要打掉局部胀圈的挡板和龙门卡,使胀圈不受力,此时可以松开。
总之,卡头的松紧一定按步骤操作,不要急,不要硬打松螺母,以保护设备的原则去操作。
4.5.11其他罐壁的安装
由于本工程中储罐壁板的最大宽度为3米,常用的2.2米提升架不能使用,故要重新制作提升架,提升架采用30#槽钢,提升杆选用φ32的圆钢。
1)顶升装置设置(如下图所示),提升架高度H=4.2m,壁板高度为3mm,能满足施工的需要。
胀圈、罐壁、托架、液压顶升机的连接形式如下图:
由于边缘板的保冷层只有600mm宽,提升柱不能放到边缘板上,故在提升柱下面放置临时支撑,临时支撑用12mm钢板和175H型钢制作。
由于底板中幅板没有安装,提升架的支撑应用M12的膨胀螺栓铆固在混凝土基础上。
2)顶升架、胀圈固定完毕后,检查上、下卡头是否在工作状态。
进行空载试验等合格后开始顶升。
用中央控制柜操作启动电机,转换开关下降完,转换开关上升,即完成一步提升,重复下降上升操作。
由于一根进油或回油管同时连接多台千斤顶,所以油头和油尾的千斤顶上升或下降时并不能完全保持同步,存在着一定的差别。
罐内外设专人保持联系和指挥。
如有局部顶升高差较大时,关闭其它油缸,单独顶升局部油缸
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