掘进机检修工艺及工艺流程图.docx
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掘进机检修工艺及工艺流程图
掘进机大修工艺
一、掘进机检修工艺作业流程
设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、掘进机检修标准
(一)截割机构
1.伸缩部应伸缩灵活、可靠;伸缩距离应符合技术文件要求。
更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同,然后采用预热或保护焊等特殊工艺,保证焊接强度,且齿座应具有互换性。
2.截齿尖不得磨损,截齿体磨损严重应更换。
3.同轴度要求较严的箱体,涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉,重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作,并达到规定的扭矩范围。
4.拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴,应用专用工具和采取特殊工艺。
5.喷嘴若堵塞应修复畅通,否则应更换。
6.外喷雾架开焊、变形应修复,修复中应保护水道,防止喷嘴螺孔损伤。
7.托架等开焊、变形应修复,达到原设计要求。
8.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换,两金属零件密封面磨损应全部更换。
9.截割速度可变的掘进机,变速器应灵活,手把固定应可靠。
10.截割头可伸缩的掘进机,其滑动表面不得锈蚀、损伤,伸缩应灵活,伸缩量符合设计要求,不得有爬行动作。
(二)本体机架
1.回转台上、下基座间轴承的油封必须完整;轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。
截割部与基座连接面应完好,螺纹孔完好无损坏。
2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0.2mm。
回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制,安装时应交叉对称紧固。
3.截割部的衬套不得有裂纹,衬套与机架不得有间隙。
回转台应回转灵活,回转的角度应符合设计要求。
4.机架不得有裂纹,左、右不得弯曲。
5.机壳镗孔修复后,其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差,均应符合技术文件的要求。
6.机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。
7.轴承无明显磨损痕迹,游隙符合要求。
8.紧固件无明显塑性变形。
9.各零件无损伤,无明显磨损痕迹、变形。
10.各零部件要认真清洗,不得有锈斑,机壳内不得有任何污杂物。
(三)装运机构
1.耙装式装载部位应符合下列规定:
1)装煤爪应转动灵活,装煤爪臂下平面与铲煤板表面,在转动的全周上允许间隙为2~2.5mm;
2)铲煤板衬板不得有裂纹,最大磨损不得超过原厚度的1/3。
3)星轮爪长度减小20mm以上时,应更换,或补齐至规定长度。
2.刮板式装载部位应符合下列规定:
1)刮板弯曲不得超过5mm;
2)刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm;
3)刮板链的松紧程度,应保持其松弛度为30~50mm;
4)链道磨损厚度不得超过3mm;
5)驱动链轮与从动链轮不得有裂纹,齿部磨损不得超过原齿厚的20%;
6)安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。
3.驱动装置不得有变形。
4.修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤,刮板弯曲变形不大于5mm,中板和底板磨损量应不大于原厚度的35%。
5.刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。
6.安全摩擦离合器的打滑扭矩值,应根据设计要求进行调整,以保证耙爪运转安全平稳可靠。
7.装载部回转机构应灵活,不得有卡阻现象。
(四)行走机构
1.履带板无裂纹或断裂。
行走减速箱与机架的结合面应完好,若有划伤、凸边等应修平。
2.履带销轴最大磨损不得超过0.5mm。
履带架若有局部变形应整形,若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时,保证其强度及刚度要求。
3.液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换,机械张紧装置修复后应灵活可靠。
4.支承轮直径磨损不得大于5mm。
5.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%。
履带板表面上防滑钉,磨损后低于原高度的40%,否则应更换。
6.导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。
履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10%,否则应更换。
7.耐磨铁的磨损不得超过表面硬化层厚度的50%,且必须保持履带不得碰及其他装置。
链轮齿部严重磨损后,应重新更换链轮,不允许使用补焊修复轮齿。
8.履带支重轮内易损件、密封件应更换,无支重轮的履带滑动耐磨板,磨损后应用耐磨材料补焊。
9.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%。
10.更换履带板时应将履带处于最大悬垂点,悬垂度应达到40~65mm。
(五)液压部分
1.所有液压部分应密封良好,不得渗漏。
2.检修时高压管应更换,硬管应做耐压试验合格后才可使用,系统管路应齐全,敷设整齐,固定可靠。
3.各种油缸应符合下列规定:
1)轴向划痕深度小于0.2mm,长度小于50mm;
2)径向划痕深度小于0.3mm,长度小于圆周的1/3;
3)轻微擦伤面积小于50mm2;
4)同一圆周上划痕不多于2条,擦伤不多于2处;
5)镀层出现轻微锈斑,整件上不多于3处,每处面积不大于25mm2。
6)油缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μm,缸体内孔表面粗糙度Ra≤3.2μm。
7)油缸做1.5倍额定压力试验5min,不能有内外渗漏。
8)油缸密封件应更换。
9)油缸在空载工况下逐渐升压,活塞杆应能自由平稳的伸缩,无阻滞、爬行等现象,分别测定伸、缩时,活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力均不得超过3.5MPa。
10)油缸在各级活塞杆伸出全行程的1/3和2/3的情况下,分别向各供液口供2MPa压力的液压油,停止供液后保压2min,压降不得超过0.5MPa,且不得有渗漏;
4.各种阀件应符合下列规定:
1)各种阀体不得有磁性,配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。
2)各种阀类密封件损坏应更换,主要元件损坏应更换新件,各种阀修复后应能满足液压系统要求。
3)阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。
4)阀用弹簧不得有锈蚀、腐蚀斑点,否则应更换。
5)方向控制阀检修后,应保证其动作灵活,做1.5倍额定耐压试验5min,不得渗漏。
6)各种阀在额定工作压力应动作灵活,位置准确,不得有卡阻现象,试验动作不少于五次。
7)在额定压力与流量下,各种阀分别在开、闭工况下,不得有噪音和振动。
8)单向阀的开启压力不得大于1MPa。
(六)整机空载试验
1.掘进机质量调整:
1)耙爪臂与铲板间隙应为2~3mm,且不允许有局部摩擦;
2)行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为50~70mm,且链轮正确啮合运转平稳;
3)调整截割机构及铲板的单向阀或平衡阀,使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象;
4)截割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家技术要求;
5)装运系统过载系数按原生产厂家技术要求调整;
6)各手把、按钮动作灵活可靠,接触器、转换开关等电器元件动作灵敏,工作性能正常;
7)各指示灯显示无误;
8)警铃、安全装置的动作应正确无误;
9)液压系统、截割机构的启、停顺序符合要求;
10)各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求;
11)开动喷雾冷却泵后,调试系统和液压阀的动作性能;
12)操纵阀放在中间位置,启动油泵,持续空运转30min。
2.截割机构空载试验:
1)将悬臂置于左右、上下极限位置,开动运转不少于30min,电动机减速机等运转平稳,无异常声响及过热现象(如可变速,各档均按此方法试验);
2)将悬臂置于水平位置,从一侧极端到另一极端摆动3次,全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差小于10s。
3)试验准备:
截割部组装注油后,接通电源,按设计要求的水量接上冷却水,冷却水温度不低于10℃。
4)轻载跑合试验:
每台截割部都应进行轻载(额定功率的25%)跑合,跑合时间不得少于2h。
试验过程中,不得有异常噪音和温升。
跑合后,放油清洗油池。
5)加载试验:
重新加油,进行2.5h的连续加载试验。
其中按电机50%的额定功率运转1h;按电机75%的额定功率运转1h;按电机的额定功率运转0.5h。
6)运转过程中,应无异常噪音和撞击声,无渗漏现象。
试验后检查齿面接触情况,应无点蚀、剥落或胶合现象,最高油温不得大于100℃。
3.装运机构空载试验:
1)将铲板置于上、中、下三个位置,做正反运转,每次不少于5min,运转正常,无卡阻现象及撞击声;
2)装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置,并进行试运。
每个位置持续时间不少于5min。
各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。
4.行走机构空载试验
1)在硬地面上前进、后退各行驶25m,速度符合原生产厂家技术要求,跑偏量不大于5%;
2)原地转向90°左右各3次,转向灵活、无脱链及异常声响。
5.液压系统空载试验
1)各换向阀手柄在中位,液压系统空转30min,操作各手柄,每项动作不少于10次,做到运转正常无过热现象;
2)当系统压力不大于16MPa时,试验压力为额定压力的1.5倍;当系统压力大于16MPa时,试验压力为额定压力的1.25倍。
保压3min,不得有渗漏及损坏现象。
3)在公称转速、最大排量下,逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125%,运转1min以上,不得有异常现象。
6.喷雾系统试验:
将喷雾系统开动,旋转截割头,观察喷雾效果,不允许有堵塞及损坏现象。
三、主要检修内容为:
1.对掘进机的截割部、铲板部、第一运输机、行走装置等上井冲洗、分解、清洗、检修、修理或更换;
2.各种油缸全部分解、清洗、检查、修理,对镀层有锈蚀、划痕或碰伤超过标准的,应重新电镀,更换全部密封件并做打压试验;
3.阀类备件全部分解、清洗、更换损坏的零部件,更换全部密封件,按规定做打压试验,逐个调整安全阀的压力。
逐条检查高压胶管,更换全部密封件和不合规格的高压胶管;
4.对大修检查合格的掘进机除锈、喷漆;
5.做好检修试验记录。
四、检修工艺流程图见附表
五、各主要检修工序工艺规程
(一)冲洗掘进机
1.掘进机进入厂房,打扫掘进机上的浮矸、浮煤等,以减少冲洗工作量;
2.用叉车或天车将掘进机分段吊至冲洗室,用高压水(压力达到30MPA)冲洗掘进机上的矸石、煤尘以及其它杂物等;
3.清理地上的煤泥,并冲洗干净。
(二)截割部检修
1.截割部解体
1)从运输机的内槽帮上拆卸截割臂连接销盖板,拆卸连接销
2)拆开截割电机的电缆,拆卸截割部各部分连接电缆和电缆压套。
拆掉截割臂两侧冷却水管。
3)用行车、钢丝绳吊起截割部,启动掘进机,使掘进机退离截割部。
4)用叉车托举,拆卸连接螺钉,依次拆下截割头、截割臂、减速器、电机。
2.截割头检修
1)检查截割头不得有裂纹,不得损坏喷嘴螺纹,对有裂纹或开焊的要报废,喷嘴损坏的要更换。
2)齿座应仔细检查,对磨损较严重的采用气焊切割掉,注意防止损伤截割头。
将新齿座点焊在截割头上,注意齿座角度。
将截割头整体预热到100~150℃,再进行满焊。
齿座前部焊缝高约15mm,其余焊缝高约9mm。
焊后应做保温处理以减小焊接应力。
焊接时截割头前部温度应不超过250℃,焊缝强度不低于420MPa。
3)检查齿座和截齿配合情况,新截齿与齿座配合应转动灵活
4)检查内花键,键齿厚的磨损量不得超过原齿厚的5%,否则更换。
3.减速器检修
1)放油后,拆卸左右两耐磨板,敲出圆锥销。
2)拆下半联轴器,拆卸轴承盖、减速器排气管。
3)预热后卸下输入轴上的圆螺母,卸下中间轴的轴承和轴承套。
4)取下减速器上箱体。
5)取出输出轴,脱开齿轮。
6)取出惰轮轴和其余零件。
7)清洗各零件,分类码放。
8)按照轴承的质量标准,检测各种轴承,若不达要求的,必须更换,在安装轴承时,必须注意轴承的安装要求。
9)仔细检查各齿轮,有损坏的齿轮必须更换,在安装齿轮时,按照安装质量标准,使之达到要求。
10)检查减速机箱,使之达到壳体的质量标准,有损坏的地方注意补焊修复。
11)按顺序依次组装减速器。
所有的密封件全部更换。
4.可伸缩截割臂的检修
1)拆卸伸缩部,并清洗各部件。
2)检查伸缩保护筒前端的磨损,并对磨损部分及时修理。
3)拆卸轴承并检查轴承是否合格,不合质量标准的必须更换。
4)检查花键套,花键的接触齿数应不少于2/3,键齿厚的磨损量不得超过齿厚的5%,否则更换。
5)将检修好的各部件组装完好,组装的过程中,注意各部件安装后的情况。
5.将已检修好的截割头、伸缩部、切削减速机、截割电机组装完好,注意安装过程中各部件的配合,使之达到要求。
(三)铲板部检修
掘进机铲板部分可以分解成以下几个部分:
主铲板、左侧铲板、右侧铲板、星轮组件、从动轮装置等装置。
1.铲板部解体
1)用行车、钢丝绳吊起铲板部,松开销轴挡板螺栓,卸下销轴挡板,从一侧顶出销轴,整体吊运铲板部至工作区。
2)拆卸销轴衬套、软管夹座。
3)依次拆卸中间三块连接板和镜板。
4)拆星轮液压马达进、回油管,将马达两油口的胶管拆开,保留一个胶管带有接头,将连接两个马达的油管对接拧紧,将连接左右方块体上的两个油管对接拧紧。
5)松开螺栓,将驱动装置部分(包括星轮、液压马达、马达座)整体拆下。
6)松开螺栓,拆下从动轮压板,取出从动轮装置。
7)拆卸侧铲板的盖板,松开侧铲板连接螺栓。
8)用叉车托举侧铲板,分别卸下左右侧铲板,取下铲板销子。
2.星轮组件检修
1)检查耙爪是否弯曲变形,若已弯曲变形必须调直,使之达到原始设计要求。
2)检查旋转盘,是否符合图纸要求,必要时进行更换或修复。
3)测试液压马达运转性能及耐压情况。
检查液压件密封情况,拆卸后的密封圈、油封安装时更换新的。
4)检查轴承磨损情况。
必要时更换新轴承。
5)按顺序依次组装各零件,完成星轮组件装配。
6)通过旋转盘上的螺塞孔向内腔注入N320耐压齿轮油,然后将两个螺塞旋紧。
3.从动轮装置检修
1)检查从动轮齿形磨损情况,磨损严重的应进行更换。
2)解体后检查轴承磨损情况,必要时进行更换。
3)更换油封,按顺序进行组装。
4)从注油口注入润滑脂,然后将螺塞旋紧。
4.铲板部件检修
1)检查铲板衬套磨损情况,磨损严重的进行更换。
检查衬套安装孔,如有变形或严重的需进行修复。
2)检查各螺纹孔,螺纹有损伤应采用丝锥顺丝。
3)铲板前端磨损严重部位采用等离子耐磨熔覆进行修复强化处理。
(三)刮板输送机检修
刮板输送机是由以下几个主要部分组成:
前溜槽、后溜槽、驱动装置、张紧装置、刮板链组件等。
1.刮板输送机解体
1)取下接链环,拆卸环形链及刮板,松开法兰螺母,拆卸上刮板和下刮板。
2)松开螺钉,卸下张紧装置。
3)拆卸驱动装置:
拆下两侧液压马达,拆卸内外卡簧,拆卸轴承,卸下马达座,然后取出链轮和中轴。
4)取出连接销和螺栓、螺母,分解前溜槽、后溜槽,拆卸支板。
2.各组件检修
1)检查刮板、圆环链磨损、变形情况。
磨损严重应进行更换,刮板弯曲不得超过5mm,圆环链磨损后伸长量不得超过5%。
2)检查驱动装置轴组,驱动链轮不得有裂纹,磨损不得超过原齿厚的5%,否则予以更换。
检查轴承磨损情况,有转动不顺或钢珠碎裂应进行更换,轴向、径向间隙增大应进行更换。
更换各密封件。
3)溜槽中板、底板因磨损严重出现以下情况时,应整体更换:
大面积厚度低于设计厚度1/2、链道有磨穿、严重变形。
4)溜槽中板、底板磨损在可接受范围内的进行耐磨强化处理。
通过数控等离子熔覆设备进行,采用高耐磨陶瓷合金粉末对中板、底板进行熔覆。
通过等离子束的高温将自熔性合金粉末与金属基材同时熔化,重新冶金后所形成的合金熔覆层。
5)溜槽槽帮钢两端四个角易磨损位置,使用手持式等离子熔覆设备进行耐磨熔覆,每道耐磨层的长度为120mm-150mm。
3.组装调试
1)连接前溜槽、后溜槽,安装支板。
2)安装驱动装置组件,保证两侧液压马达安装后驱动顺畅,注入润滑油,旋紧螺塞。
3)组装刮板输送机与掘进机本体,安装挡板。
4)组装刮板和圆环链,安装刮板链组件,扣合接链环。
5)安装张紧装置,调节张紧螺杆上锁紧螺母,使刮板链适当张紧,且两侧驱动装置调至相同位置。
6)开启驱动装置,使刮板机构空运转,调整刮板链的松紧,使刮板链下垂度不超过10mm。
(四)本体部检修
本体部是掘进机的基本框架,主要包括以下几个部分:
本体架、回转台、照明灯、上部盖板、电缆保护罩等。
1.检查本体架、回转台是否有裂纹,若有裂纹要打开破口进行焊接。
变形严重的结构件需用气焊切割掉再重新补焊。
2.用丝锥对各螺纹进行顺丝,使之完好。
3.检查销轴连接孔,如有磨损应进行加工修复。
4.检查照明灯是否完好。
5.转台解体
1)把转台翻转180度,使横梁底部朝上,放在垫板上垫平。
2)拆掉螺钉、轴挡板、销轴,卸下升降油缸
3)卸下指示针、盖板。
4)拆除螺钉,卸下轴两头挡盖,取出轴和轴瓦,拿掉切割臂基座和V型密封圈,注意退出轴时必须从有指示针一端退出。
5)松开并取出涨紧联轴器或者将涨紧联轴器与齿圈一起取出,然后便可取出轴承。
6)拆除螺钉,卸下左右缸盖。
7)取下缸盖上O型密封圈,分别取出活塞、齿条、缸套、轴瓦。
8)拆除螺钉,卸下支撑垫。
9)吊起横梁,取下V型密封圈。
6.清洗转台各零件
7.各零件检修
1)检查轴承内外圈和滚珠或滚柱,不得有裂纹、重皮或剥落现象,否则予以更换。
2)水平回转油缸的轴瓦间隙不得大于0.2mm,否则予以修理或更换。
3)切割臂基座的轴套不得有裂纹,轴瓦铜套间隙不得大于0.3mm,否则予以修理或更换。
4)盘形支座和止推轴承板之间的V型密封圈必须完整无损,否则予以更换。
8.组装
1)将十字构件放在垫块上,把V型密封圈支撑法兰套入十字构件上,然后安装上支腿轴承板,并用螺钉紧固,再装上另一V型密封圈。
注意必须把止推轴承板的平面下和空隙处抹上一层极压锂基润滑脂。
2)将盘型支座轴头向上,放在垫块上进行调节。
3)吊起十字构件翻转,然后安装到盘形支座上,把支承法兰紧固到盘形支座上。
4)松开螺钉,然后在螺钉的螺纹上涂抹厌氧胶后,重新紧固,紧固时必须对称交叉均匀用力,以免使回转平面发生翘曲。
5)安装上支承板,螺钉涂抹厌氧胶后再紧固。
6)组装活塞组件:
把支承环、密封环、压环、滑套和分层店铺组装到活塞体上。
需注意V型密封圈组件的安装方向,且V型密封圈组件的压缩量要适当,通过分层垫片的厚度进行调整,调整后,应使V型密封圈略微涨开,以能轻轻推入活塞缸腔体内为宜。
7)依次将左右轴瓦、缸套齿条装入油缸腔体,并把齿条调整中位,以确保安装后转台对机器纵向对称中心的左右摆角相等。
8)装入双列滚珠轴承,并填满锂基润滑脂。
9)放入齿圈和涨紧联轴器。
注意装入涨紧联轴器前必须使所有接触面清洁干净,并且把涨紧联轴器用力均匀第紧固到盘形支座上,紧固力矩为450Nm,紧固后,应将齿圈齿上填满锂基润滑脂。
10)盖上盖板,螺钉涂抹厌氧胶后紧固。
11)放入活塞组件,把O型密封圈分别装到左右缸盖上,然后安装左右缸盖,螺钉涂抹厌氧胶后紧固。
12)装入左右轴瓦。
安装轴瓦前,应在轴瓦台阶端面处涂抹GU-168厌氧胶。
13)将V型密封圈上涂上少量润滑脂,分别套在左右轴瓦上,然后装上切割臂基座,插入轴,把螺塞、油杯装到轴上,并且注入一定量的锂基润滑脂。
14)装入轴承盖,螺钉涂厌氧胶后紧固。
15)分别装入升降油缸,穿上销轴,螺钉涂厌氧胶后紧固轴挡板,把油杯分别安装到销轴上。
16)把转台翻转过来吊起,放在垫块上。
17)装上盖板及各部位上的油杯。
18)装上指针、排气螺栓、夹板。
(五)行走部检修
1.行走部拆卸
1)拧下螺塞,松开左右履带张紧装置。
2)拆卸销钉,拆下履带。
3)拆卸下行走减速器和液压马达。
4)拆卸履带托轮。
2.履带张紧装置检修
1)拆掉两销钉,卸下链轮轴、带衬套链轮。
2)松开螺钉,拆掉衬套,卸下柱塞。
3)清洗各零件。
4)检查链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%。
5)检查链轮衬套磨损后,最大顶隙不得超过0.5mm,否则予以更换。
6)安装带衬套链轮,插入链轮轴,用销固定在滑块上。
7)装上柱塞、密封圈、衬套。
3.履带托轮的检修
1)拆掉两销钉,取下挡圈。
2)从托轮有法兰一边取下托轮轴,卸下托轮。
3)清洗各零件。
4)检查支重轮磨损情况,直径磨损超过5mm时需进行更换。
5)安装衬套、轴套、V型密封圈,安装拖轮轴、挡圈、销。
4.行走部减速器检修
1)放净箱体内润滑油。
2)将减速器输出轴竖立在平台上,拆卸输出轴。
3)吊起减速器,拆卸液压马达。
4)整体拆下行星轮装置。
5)拆卸一轴、二轴、小端盖。
6)拆卸三轴、小端盖,拆卸4轴、小端盖。
7)拆卸后大端盖,拉出联轴器。
8)拆卸油封、耐磨套。
9)将斜齿轮和轴承一起压出。
10)拆卸二轴及其轴承。
11)拆卸内齿圈,拉出四轴及轴承。
12)将重心齿轮和压力弹簧一同拆下。
13)拆下轴承支圈。
14)轻微加热链轮后,用拉力器拉出链轮。
15)压出行星齿轮的销轴,然后把行星齿轮和轴承一同取下。
16)取下内齿轮。
17)清洗各零件。
18)检查链轮,齿部磨损超过原齿厚20%时进行更换。
19)检查各轴承,若存在间隙明显变大或钢珠剥落、碎裂情况,应予以更换。
20)更换各密封圈。
21)按顺序组装减速器。
22)注入50号机油,旋紧螺塞。
油量以油位螺塞处溢出为准。
23)空载试运行15分钟,应传动平稳、声音正常。
齿面不得有擦伤、胶合,油温不得超过80度,不得有渗漏现象。
5.履带链的检修
检查履带板应无裂纹或断裂。
履带连接销最大磨损不得超过0.5mm,否则进行更换。
6.履带架的检修
检查机架不得有裂纹,左右侧不得弯曲,对一般磨损和凹坑进行填补修复。
7.行走部组装
1)将托轮安装在履带架腹板的中间并紧固。
2)安装行走减速器和液压马达。
3)安装履带张紧装置。
4)安装履带链,并张紧至适中。
(六)油泵检修
1.油泵解体
1)拆卸后盖、堵头法兰、承压法兰、弹簧座、密封衬套。
3
2)将传动轴头朝下,拆下摆缸。
3)拆下孔用弹性挡圈,卸下传动轴、轴承组、缸体、柱塞/柱塞杆组件。
4)解体油泵壳体,清洗各零件。
2.油泵检查修复
1)检查缸体与配油盘配合情况,如果存在偏磨、烧蚀、磨损,则应重新研磨配合或更换缸体。
2)检查各零件,如有砂眼或裂纹,应进行更换。
3)检查柱塞与缸孔磨损情况,如果磨损严重,应将缸孔重新镀铜、研磨修复,特别严重时更换新件。
4)检查各配合面是否有擦伤,必要时用油石进行修复,并清理干净表面。
5)更换密封件。
3.油泵组装
1)将传动轴、轴承、柱塞、柱塞杆、缸体组装为一体,将组件装到壳体里。
2)安装摆动壳体、堵头法兰、承压法兰。
3)测量配油盘安装后到摆动壳体端面的缝隙,制作衬垫。
4)拆缸摆动壳体和缸体。
5)在中央销轴的止推环上架所做衬垫。
6)安装缸体,安装摆动壳体,安装后盖。
7)按照《煤矿机电设备检修质量标准》的规定进行试验。
(七)阀的检修
1.一般性检修操作
1)阀的检修工作应在清洁的工作室内进行。
2)解体阀体。
拆卸时必须保持阀内零件的清洁。
3)彻底清洗各零件及阀体所有孔道,消除内部积垢、铁屑等杂物。
4)检查阀体各孔道表面、阀芯表面及其他镀覆表面,镀层不得脱落和出现锈斑,否则应重新进行镀覆或研磨,严重是进行更换。
5)检查阀上各弹簧,不得有锈斑或断裂,塑性变形不得大于5%,否则予以更换。
6)各配合表面粗糙度应符合要求,必要时进行研磨。
2.灵活性试验
1)各种阀在可定工作压力下应动作灵活,位置准确,不得有阻滞、蹩卡现象,试验动作不少于五次。
2)在额定压力和流量下,各阀工作分别在开、闭工况下,不得
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