解放西路立交桥旋挖钻施工方案.docx
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解放西路立交桥旋挖钻施工方案.docx
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解放西路立交桥旋挖钻施工方案
一、编制说明
1、编制说明
本方案编制范围为##立交桥梁工程桩基旋挖钻机钻孔作业。
本桥梁工程桩基共45根,已人工开挖成孔并填芯成桩17根,未开孔的孔桩有16根,其余12根孔桩均已人工开挖并大部分遇到丰富股状地下水,采用原方案的止水措施效果不明显且潜水泵无法满足孔内降水要求,如继续采用人工挖孔工艺施工,施工安全隐患极大,故剩余桩基开挖工艺改为旋挖机钻孔施工。
2、编制依据
(1)《####立交工程桥梁工程施工中间资料(总体及部分下部)》、《####立交工程桥梁工程施工中间资料(Z线第一联梁体、B匝道梁体及下部)》设计图;
(2)现场踏勘及业主处所取得的资料;
(3)国家及行业现行相关法律、法规及规范等;
(4)我公司自行组织对现场调查所取得的资料;
(5)公司相关规定;
(6)我公司现有施工技术实力、施工经验和机械设备、劳动力资源等。
二、工程简介
1、工程概况
本项目为##隧道至##大道和##的桥梁工程,共分A、B、D、Z线桥,其中A线预留接口,暂不实施。
Z线跨越##大道至##河南岸后下地进入##,B线桥从隧道出口右转弯进入##大道,D线桥为##右转跨##河进入##大道匝道。
Z线桥从隧道出口至##,桥面宽16.0米,全长226.68米,共分为四联。
第一联为20米钢筋混凝土简支梁,第二联为16米钢筋混凝土简支梁,第三联为33米+47米+35米钢箱梁,第四联为33.5米+37米预应力钢筋混凝土箱梁。
B线桥从隧道出口右转弯进入##大道,桥面宽7.0米,全长182米,分为两联。
第一联为22米+35米+25米钢箱梁,第二联为4*25米钢箱梁。
桥墩基础采用桩基础,共有桩基45根,桩径分为2.0m和1.5m两种,桩长为8.0m-30.0m。
2、工程环境
本桥址位于##大道北段##居民区与商业区,属于商业黄金地带,周边商铺、居民楼密集,人流、车流量特大,干扰因素较多,施工场地狭小,大型施工机械进场限制较多,泥浆排放困难。
##大道为##片区及##南面进出城主干道,双向八车道,车流量达到2000车次/小时以上,施工期间只能占用中间两条车道,占用场地宽度只有9.0m,大型机械操作困难。
3、水文地质
根据地质资料显示和现场人工钻孔开挖实际情况,本工程桥梁孔桩地质结构复杂、溶洞较多,地下水极为丰富。
特别是进入风化岩层后,经常遇到溶洞及流砂地质并伴随丰富的股状地下水。
本桥梁工程桩基共量45根,已成孔并填芯成桩17根,未开孔的孔桩为16根,其余12根孔桩均已开挖并大部分遇到丰富股状地下水无法继续采用人工开挖施工,须改为旋挖机钻孔施工,具体列表如下:
剩余桩基需采用旋挖机钻孔施工地质情况表
桩基
编号
设计
桩径
(m)
设计
桩长
(m)
计算
孔深
(m)
人工
开挖深度
(m)
覆土
深度
(m)
嵌岩
深度
(m)
溶洞情况
Z1-1
1.5
18.5
21.4
14.6
3.4
18.0
孔口下16.7m~16.9m有1层溶洞
Z1-3
1.5
17.5
18.9
17.5
3.0
15.9
孔口下2.4m~15.2m有3层溶洞
Z2-1
1.5
21.0
21.5
16.6
5.3
16.2
孔口下10.0m~16.8m有2层溶洞
Z2-2
1.5
29.2
29.7
15.2
6.9
22.8
孔口下10.3m~14.2m有2层溶洞
孔口下25.8m~28.2m有1层溶洞
Z2-3
1.5
30.0
30.4
14.5
5.6
24.8
孔口下10.5m~18.3m有3层溶洞
孔口下24.9m~28.9m有1层溶洞
Z3-1
1.5
16.5
17.5
无
8.6
8.9
孔口下10.0m~12.8m有1层溶洞
Z3-2
1.5
11.0
12.0
8.0
6.9
5.1
无溶洞显示
Z3-3
1.5
19.0
21.5
9.1
10.5
11.0
孔口下20.7m~20.9m有1层溶洞
Z4-1
2.0
未提供地质资料及设计桩长
Z4-2
2.0
Z5-1
2.0
Z5-2
2.0
Z6-1
2.0
Z6-2
2.0
Z6-3
2.0
B2
2.0
B3
2.0
9.0
12.1
9.0
3.5
8.6
无溶洞显示
B4
2.0
10.0
13.4
8.6
4.6
8.8
无溶洞显示
B5
2.0
12.5
15.5
7.4
3.0
12.5
无溶洞、渗水量大
B7
2.0
16.0
19.0
8.5
11.5
7.5
无溶洞、渗水量大
B8-1
1.5
12.0
15.2
无
6.6
8.6
孔口下9.4m~10.7m有1层溶洞
B8-2
1.5
14.0
17.2
无
6.9
10.3
孔口下7.9m~18.8m有2层溶洞
B8-3
1.5
11.0
14.2
无
8.5
5.7
无溶洞显示
B8-4
1.5
12.0
15.2
无
7.2
8.0
孔口下8.1m~9.8m有1层溶洞
D0-1
1.5
未提供地质资料及设计桩长
D0-2
1.5
D0-3
1.5
4、参建单位
(1)建设单位:
(2)设计单位:
(3)勘察单位:
(4)监理单位:
(5)施工单位:
三、施工部署
1、方案选择
本桥址位于##大道北段##居民区与商业区,属于商业黄金地带,周边商铺、居民楼密集,人流、车流量特大,干扰因素较多,施工场地狭小,大型施工机械进场限制较多,泥浆排放困难,故桩基钻孔施工选用了人工挖孔配合水磨钻施工工艺。
根据现场人工钻孔开挖实际情况和地质资料显示,本工程桥梁建筑场区内,水文地质结构复杂,溶岩发育,地下水极为丰富。
在施工过程中经常遇到溶洞及流砂地质情况,并伴随丰富的股状地下水涌出,潜水泵已无法降低水位,也不可能人工在水下采用水磨钻钻孔掘进(主线桥Z2桥墩Z2-1、Z2-2、Z2-3前期人工挖孔至14.5m~16.6m深后已无法继续施工),并且存在极大的安全隐患。
对应剩余桩基础施工,经参建各方充分讨论研究后,综合考虑各种因素,决定采用旋挖钻施工工艺,以使桩基施工继续进行。
主线桥Z2桥墩桩基础Z2-1、Z2-2、Z2-3设计桩长分别为21米、18米(7月2日针对Z2桥台桩基处理专题会议提出需加长至29.5m)和30米。
根据地勘资料显示和人工开挖实际地质情况:
a、Z2-1溶洞出现在孔口以下10.0m~16.8m,现已人工开挖至16.6m;
b、Z2-2有两层溶洞出现在孔口以下10.3m~14.2m和25.8m~28.2m,现已人工开挖至15.8m;
c、Z2-3溶洞较多,出现在孔口以下10.5m~18.3m和24.9m~28.9m,现已人工开挖14.5m。
三根桩开挖至现有标高后,由于孔内溶洞有股状地下水涌出,抽水泵抽水没能将水位降低至操作面,不能满足工人下井操作水磨钻钻孔的施工要求。
为了能圆满完成业主交给的施工任务,我部邀请地勘、设计、业主、监理各方代表与本部技术骨干讨论研究对策,最终确定桩基成孔选用旋挖钻施工工艺比较合理可行。
2、施工布置
旋挖机钻孔施工平面布置图
3、施工准备
(1)技术准备
按照施工设计图纸的要求,编制施工方案,准备满足施工的机械设备人员等。
清除杂物、淤泥,平整桩基范围内的场地并压实。
(2)施工放样
复测控制点及控制网和导线,测放墩位和桩位,测量放样采用换手复核。
(3)场地平整和施工便道
现场场地平整夯实、换除软土,以保证钻机的稳定,必要时可采用C30砼将孔桩周边场地硬化。
合理布置施工便道,与钻孔位置保持一定的距离,满足施工需要亦不影响孔壁稳定。
(4)做好现场用电、用水、排水的布置
在工地四周设置排水沟,开挖泥浆池、沉淀池和配备泥浆原材料及泥浆检测。
做好雨季施工安排,把场区内的施工用水及雨水经沉淀后排到市政下水管。
并布置好输电线路、孔外排水系统以及其它附属设施。
(5)孔位探测
为确保地下管网安全,桩基开工前,需相关单位及时提供管网、管线位置图,若无相关资料,可在公路两侧及有地下管线标志处,首先在孔位处采用人工挖孔方式挖2m深的检查坑,检查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体,若有及时协商解决办法,进行妥善处理。
(6)钻头选择和调试机械设备
针对不同的地层和基岩软硬程度,选用合适的钻头。
对钻孔机械、泥浆设备、桩体砼灌注设备、砼拌合及运输设备等进行维修、调试。
(7)技术交底
对参与施工的人员进行环境保护教育、岗前技术培训、岗前安全培训及施工技术交底。
(8)材料进场
各类钻孔桩施工的原材料按要求进场。
(9)检验试验
完成原材料检验及砼配合比设计及试验等工作。
四、施工计划
1、施工进度计划
本桥梁工程桩基共45根,已成孔并填芯成桩17根,未开孔的孔桩为16根,其余12根孔桩均已开挖并大部分遇到丰富股状地下水无法继续采用人工开挖施工,改用旋挖机钻孔施工后,计划工期为45天。
2、机械设备配备
主要机械设备表
序号
设备名称
型号规格
数量
功率
1
钻桩机
XR360
1台
360/台
2
泥浆泵
3PN
1台
22/台
3
电焊机
B2系列
1台
22/台
4
挖掘机
PC200
1台
5
泥浆测试仪
1套
6
水准仪
1台
7
全站仪
1台
8
汽车吊
25T
1台
9
臂架泵
48m
1台
10
砼罐车
12m3
6台
3、劳动力计划
劳动力需用量计划
序号
名称
需用人数
备注
1
测量工
2
测量定位放线引测标高
2
机手
4
机台操作
3
灌砼工
8
4
钢筋笼制作
10
5
杂工
3
五、施工工艺流程和施工方法
1、施工工艺流程
2、测量
按施工设计图纸对每根桩进行编号,按照编号逐一计算桩中心点的坐标。
采用极坐标定位法,使用全站仪及激光测距仪进行轴线引测,以保证桩心定位准确,为便于施工过程中准确桩心位置,再由桩中心点引出4个十字方向控制点。
测量测定桩位后,做好标识,并注意保护。
3、钻孔工艺
(1)钻机就位
钻孔前施放桩位点,放样后四周设护桩并复测,误差控制在5mm以内。
进一步确定是否有障碍物,必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工
钻机就位应保持平稳,不发生倾斜、位移,钻头对准孔位开启电机进行开孔。
旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置,并在操作室内有仪表准确显示电子读数,当钻头对准桩位中心十字线时,各项数据即可锁定,勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确,误差控制在2cm内。
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°,钻机平台处必需碾压密实。
进行桩位放样,将钻机行驶到要施工的孔位,调整桅杆角度,操作卷扬机,将钻头中心与钻孔中心对准,钻头中心与钢护筒十字线中心偏差不大于10mm,并放入孔内,调整钻机垂直度参数,使钻杆垂直,同时稍微提升钻具,确保钻头环刀自由浮动孔内。
钻机就位后,在泥浆池进行泥浆制造,泥浆主要采用粘土、膨润土等进行造浆,新制泥浆数量最少满足一根桩的使用量。
(2)设置护筒
根据桩位点设置护筒,护筒的内径应大于钻头直径200mm,护筒位置应埋设正确稳定,护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm,倾斜度的偏差不大于1%,护筒与坑壁之间应用粘土填实。
施工中,护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。
首先正确就位钻机,使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一,然后在钻杆顶部带好筒式钻头,再用吊车吊起护筒并正确就位,用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回,使护筒中心与桩位中心重合,并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
护筒的埋设深度:
回填土区域护筒埋设深度应超出回填土深度0.5m,原土状态:
在粘性土中不宜小于1m,在砂土中不宜小于1.5m,护筒应高出地面20~30cm,随即注入稳定液,并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。
(3)钻进
当钻机就位准确,泥浆制备合格后即开始钻进,钻进时每回次进尺控制在60cm左右,刚开始要放慢旋挖速度,并注意放斗要稳,提斗要慢,特别是在孔口5~8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正,而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆,使孔内水头保持一定高度,以增加压力,保证护壁的质量。
操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋进时,底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体,装满一斗后,钻头逆时针旋转,底板由定位块定位并封死底部的开口,之后提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进,主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3米采用高速钻进,钻进速度与钻压有关,采用钻头与钻杆自重摩擦加压,150MPa压力下,进尺速度为20cm/min;200MPa压力下,进尺速度为30cm/min;260MPa压力下,进尺速度为50cm/min。
(4)泥浆配制
采用膨润土、火碱及纤维素混合而制,在泥浆池中用搅拌机将泥浆搅拌好后,泵入孔内,旋挖钻均匀缓慢钻进,这样即钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度,随时注意观察孔内情况,及时补加保持液面高度。
泥浆制备应注意两个方面:
一是泥浆指标问题,其比重一般控制在1.05~1.2之间,粘度控制在17~20s,砂率控制在4%以内;二是补浆的速度,泥浆补充一般采用泵送方式,其速度以保证液面始终在护筒面上为标准,否则有可能造成塌孔,影响成孔质量。
(5)终孔及清孔
①终孔:
当钻孔达到设计孔底标高后,请监理工程师检查,初步确定终孔,再请设计、地勘及参建各方到现场确定终孔,并汇签。
确定终孔后,将钻斗留在原处机械旋转数圈,将孔底虚土尽量装入斗内,起钻后仍需对孔底虚土进行清理。
一般用沉渣处理钻斗(带挡板的钻斗)来排出沉渣,若沉淀时间较长,则应采用水泵进行浊水循环。
要求成渣厚度不大于5cm。
②清孔:
采用换浆法施工,即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆,换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。
孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于4%,粘度17~20s,孔底沉渣厚度小于50mm。
为降低沉渣厚度,确保顺利灌注水下混凝土,采用泥浆循环进行清孔,用新制泥浆对孔内泥浆进行置换,直至孔底沉渣厚度和泥浆指标满足规范要求,经监理工程师签认后灌注水下砼。
③检孔:
清孔完毕后,即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查,孔径及孔形检查用检孔器检查,孔深和孔底沉渣用标准测锤检测。
钻孔深度达到设计要求后,对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查,填写终孔检查记录,经监理工程师签证认可后,进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。
4、钢筋笼制作与安装
(1)钢筋骨架制作
钢筋笼在钢筋加工场地统一集中分段制作成型,本项目主筋是直径为25mm的螺纹钢筋。
作钢筋笼时,先将钢筋笼主筋用套筒整体连接,加工成整体钢筋笼,在整个钢筋笼加工完成后再将下笼时需分体位置处直螺纹拆开,并在上下单根主筋分体处做好标记,钢筋笼下孔时,根据标记进行对接,加工钢筋笼时,预先将主筋剥肋,上节主筋剥肋长度为套筒长度,下节剥肋长度为套筒长度一半。
钢筋笼加工时,先将其加劲筋在固定的模型上制作以确保其尺寸,然后在加劲筋上标出钢筋笼主筋位置,并与主筋焊接,形成牢固的圆筒形骨架,把外箍筋按间距缠绕在钢筋笼骨架上,并与主筋连接制成钢筋笼。
同一截面内,接头数量不得超过钢筋总面积的50%。
钢筋笼螺旋钢筋绑扎与主筋上,接头须采用焊接,为防止钢筋笼变形,笼内设加劲支撑。
(2)钢筋骨架保护层的设置
焊接定位钢筋。
焊接钢筋“耳朵”:
钢筋“耳朵”用断头钢筋(直径为16mm)弯制而成,焊在骨架主筋外侧。
一般沿钻孔竖向每隔2m设置一道,每道沿圆周对称的设置4根。
(3)钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木,以免受潮或沾上泥土。
每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌,便于使用时按桩号装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点,各支承点高度相等。
钢筋笼入孔时,由25t吊车吊装。
在安装钢筋笼时,采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
应采取措施对起吊点予以加强,以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
桩基钢筋笼长度小于10米的,在钢筋场加工完整钢筋笼,用平板车运至现场,用25t吊车安装在孔桩内即可。
桩基钢筋笼大于10米的,在钢筋加工场加工成两节,然后运至现场,为保证施工质量,两节钢筋笼连接采用套筒连接。
骨架最上端的定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼,钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与设计桩中心位置对正,反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上,完成钢筋笼的安装。
声测管的布置及数量必须满足设计要求,与钢筋笼一起吊放。
声测管要求全封闭(下口封闭、上端加盖),管内无异物,水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。
声测管间连接采用套管丝扣连接,管口高出设计桩顶50cm,每个声测管高度保持一致。
5、桩基水下混凝土灌注
(1)灌注工具、机械设备选用
导管选用内径280mm的两端带丝口的钢管,分底节、中间节、顶节三种,底节不短于4m,一端设丝口,中间节从1.0--4.0m不等,顶节根据计算配置。
采用橡胶垫及抱圈联结导管。
导管安放前一定要试拼试压(要求达到0.6Mpa以上),检查有无漏水及导管承受压力情况。
经水压试验合格后,正居孔中安装导管,导管放至管口距孔底30--50cm,在孔口用槽钢及钢板加工平台将导管固定,接上料斗,用球或法兰盘做隔水塞,待保证导管埋设深度的首批混凝土量装满后,打开漏斗阀门进行灌注。
导管和料斗选用25吨汽车吊吊起,混凝土输送选用臂架泵。
(2)水下砼灌注前的准备
清孔结束下完钢筋笼以后进行灌注前的检查,包括:
孔底沉渣厚度、钢筋笼长度与顶底高程等,检验合格后填写水下砼灌注前检验表,报现场监理批复后进行下一步施工。
(3)根据混凝土搅拌站与施工现场的距离,要求搅拌站按以下要求配置水下砼:
a.可采用硅酸盐水泥、普通水泥,水泥标号不宜低于42.5号,水泥初凝时间不宜早于4.5h;
b.粗骨料采用碎石,宜适当增加含砂率,骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不应大于40mm;细骨料宜采用级配良好的中砂。
c.砼的含砂率宜采用40-50%,水灰比宜采用0.5-0.6。
d.砼拌合物应有良好的和易性,在运输和灌注过程中无显著离析、泌水,灌注时保持有足够的流动性,其坍落度宜为180-200mm。
e.每立方米砼的水泥用量,一般不小于350kg,掺有适宜数量的减水剂时,可不少于300kg。
f.首批灌注砼的初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间,当砼数量较大,灌注需要时间较长时,可通过试验在首批砼中掺入缓凝剂,以延迟其凝结时间。
(4)灌注首批砼
测量配合控制导管底距孔底25-40cm左右,将贮料斗、下料漏斗内贮满砼(满足首批砼埋管深度不小于1m的要求),砼下落后检测导管内和孔内砼面高程,确保导管埋深不小于1.0m以上,方可继续灌注砼。
应经常测量检测砼面高程和埋管深度,及时上拔导管(2m≤H埋≤6m)。
(5)终止灌注水下砼
在灌注砼过程中应经常测量检测砼面高程和埋管深度,及时上拔导管(2m≤H埋≤6m),当砼面高出设计桩顶标高高度1.0m时终止灌注水下砼。
清除桩顶浮浆,便于桩头凿除。
(6)灌注水下砼的技术要求
a.首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置(≥1.0m)和填充导管底部的需要;
b.砼拌和物运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度等,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不得使用;
c.首批砼拌和物下落后,砼应连续灌注;
d.在灌注过程中,注意保持孔内水压;
e.在灌注过程中,导管的埋置深度宜控制在2~6m;
f.在灌注过程中,由专人测探桩孔内砼的位置,并做好记录,及时地调整导管埋深;
g.当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度;
h.灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~1.0m,以保证砼强度,多余部分接桩前必须凿除,残余桩头无松散层;
i.在灌注过程中,应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理,不得随意排放,污染环境及河流。
(7)灌注故障处理
a.首批砼灌注后导管进水时,应将灌注的砼拌合物取出,再改正操作方法,重新进行灌注;
b.在砼处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时,可采用隔水底塞的方法,并外加一定压力重新插入导管,恢复灌注;
c.灌注开始不久发生导管堵塞时,可用长杆冲捣或用振动器;
d.灌注开始不久发生故障,用前述方法无效时,应及时将导管拔出,将已灌注的砼清除,将钢筋骨架抽出,然后重新清孔,吊装钢筋骨架和灌注砼;
e.按上述方法处理达不到要求时,应会同有关单位研究,采取有效的补救措施。
砼浇筑至桩顶以后,应立即将表面已离析的混合物和水泥泥浆等清除干净。
6、钻孔异常处理措施
(1)塌孔处理
在钻机钻进过程中若发现孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,或者出渣量显著增加不见进尺,钻机负荷显著加大等情况时,说明在钻机成孔过程中出现了塌孔现象。
发生塌孔后,立即将钻机移位,查明原因进行分析处理。
孔内坍塌,一般是由于泥浆密度不够或其他泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮,护壁效果不好所致。
如果泥浆配备正常,最大可能就是孔底钻进溶洞,泥浆流入溶洞与地下水稀释,造成泥浆浓度不够。
根据实际的塌孔深度及塌孔程度可采取以下处理方式进行处理:
①加深埋护筒等措施后继续钻进。
②回填素黄土及水泥土。
③回填素混凝土。
④在泥浆中加入大量的干锯末,同时增大泥浆比重(控制在1.15~1.4之间),改善其孔壁结构。
钻头每次进入液面时,速度要非常缓慢,等钻头完全进入浆液后,再匀速下到孔底,每次提钻速度控制在0.3~0.5m/s。
(2)偏孔处理
在钻孔过程中,由于种种原因可能出现偏孔现象。
发生弯孔缩孔时,将钻头提到偏孔处进行反复扫孔,若孔位还是不能正直,则采取回填片石或素混凝土,待填料沉实后再慢进程钻孔纠偏。
以此反复作业,直到钻孔正直。
回填的高度比发生偏孔处高出2m左右。
(3)埋钻和卡钻处理
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中沉渣沉淀过快;卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好,钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时,卵石掉落卡钻等。
埋钻或卡钻发生后,在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆,形成很大的侧阻力。
因此处理方案应
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