桥梁钻孔桩专项施工方案.docx

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桥梁钻孔桩专项施工方案

目录

1.工程概述1

2.桩基工程量1

3.主要施工方法及施工工艺1

3.1钻孔灌注桩施工工艺流程1

3.2钻孔灌注桩施工方法2

3.2.1钻机选型2

3.2.2施工准备2

3.2.3桩位测量放样2

3.2.4埋设护筒3

3.2.5钻机就位3

3.2.6泥浆的制备及循环净化3

3.2.7、钻孔顺序5

3.2.8、开孔及成孔方法5

3.2.9、第一次清孔5

3.2.10、废弃泥浆和沉渣处理6

3.2.11、钢筋笼加工及吊放6

3.2.12、第二次清孔9

3.2.13、灌注水下混凝土9

3.3桩基质量控制及检查13

3.3.1、成孔质量检查13

3.3.2、桩身混凝土质量检查14

3.4桩基特殊情况处理及预防措施14

3.4.1、桩身夹泥14

3.4.2、卡钻事故15

3.4.3、钻进中漏浆15

3.4.4、卡管事故15

3.4.5、堵管事故16

3.4.6、钢筋笼上浮事故17

4.各项保证措施17

4.1安全保证措施17

4.1.1一般措施18

4.1.2主要安全技术措施19

4.2质量保证措施20

4.3文明施工保证措施22

桥梁钻孔桩专项施工方案

1.工程概述

板其公路一标段内总计有26座桥梁，其中有7座大桥、19座中桥（1座现浇钢构桥、7座现浇桥、18座预制桥），桥梁总长2749m，占线路总长的17.1%，箱梁预制和架设共249片（其中30m箱梁93片，20m箱梁156片），桥梁桩基主要采用钻孔桩及人工挖孔桩施工，桩基直径有Φ100cm、Φ120cm、Φ150cm、Φ180cm、Φ200cm、Φ220cm六种尺寸类型。

2.桩基工程量

本标段桥梁桩基统计见下表：

板其1标段桥梁桩基统计表

序号

桩径（cm）

总长（m）

备注

1

Φ100

1510

2

Φ120

3988

3

Φ150

1120

4

Φ180

1439

5

Φ200

308

6

Φ220

60

3.主要施工方法及施工工艺

3.1钻孔灌注桩施工工艺流程

施工工艺流程见下页“钻孔桩施工工艺流程图”。

钻孔桩施工工艺流程图

3.2钻孔灌注桩施工方法

3.2.1钻机选型

桩基施工选用ZZ-6A系列冲击钻机，采用优质泥浆护壁。

3.2.2施工准备

在三通一平及围堰形成的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。

3.2.3桩位测量放样

根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。

依据桩基中心轴线坐标值，用坐标法或极坐标法放样桩基中心线、桩基中心点等，并打入标桩，中心线的放样误差应控制在2cm范围内。

在桩中心周围安全的地带设置十字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。

3.2.4埋设护筒

（1）、护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。

为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。

（2）、护筒的底部埋置在地下稳定土层中，护筒顶高出地面0.3～0.5m，其高度满足孔内泥浆面的要求。

（3）、护筒内存储泥浆使其高出护筒底脚或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致塌孔。

3.2.5钻机就位

立好钻架，调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，将钻机调平并对准钻孔。

3.2.6泥浆的制备及循环净化

（1）根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。

出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。

（2）采用泥浆搅拌机制浆。

泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。

试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。

制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。

泥浆循环系统平面布置见下图所示。

（3）在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。

配比中掺加剂的用量，要先进行试配，检验配合液的各项性能指标是否符合不同地层下泥浆的性能指标要求。

各种掺加剂先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。

为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用

3.2.7、钻孔顺序

（1）采用冲击法钻孔时，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻，以免影响邻桩混凝土质量。

在满足此条件下，为加快完成钻孔工作，可以多机同时作业。

（2）钻孔应连续进行，不得中断。

（3）软土地段的钻孔，首先应进行地基加固，保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位准确，再行钻孔。

（4）钻孔时须及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。

当与地质剖面图严重不符时，应及时向监理人汇报，并按监理人的指示处理。

3.2.8、开孔及成孔方法

冲击钻开孔阶段主要为造浆固壁，孔内加粘土，采用低冲程冲砸开孔。

钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后，根据地质情况加大冲程进行正常冲砸造孔，进入基岩后适当减小冲程。

成孔后采用高压射水枪进行清孔。

3.2.9、第一次清孔

清孔处理的目的是使孔底沉渣（虚土）厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。

当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。

（1）抽浆法清孔：

一边利用钻机的泥石泵抽浆，把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池进化后的泥浆，使孔底钻渣清除干净。

抽浆清孔比较彻底，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。

（2）清孔达到以下标准：

孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s。

浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。

严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查，如图纸无规定时，对于直径等于或小于1.5m的摩擦桩的沉淀厚度应等于或小于300mm；当桩径大于1.5m或桩长大于40m或土质较差的摩擦桩的沉淀厚度应等于或小于500mm。

支承桩的沉淀厚度应符合图纸规定，本工程允许的沉渣厚度应≤50mm。

嵌岩桩的沉渣厚度应满足图纸要求，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

3.2.10、废弃泥浆和沉渣处理

为保护环境，废弃泥浆应在施工过程中用罐车运往弃土场统一处理。

严禁泥浆随地漫流，严禁乱堆。

3.2.11、钢筋笼加工及吊放

（1）一般规定

为保证制作的钢筋笼符合质量要求和提高制作工效，根据设计对钢筋笼的要求，专门由经培训合格的持证技术工人组成钢筋笼制作安装队。

配备专用工具，现场自制钢筋圈制作台及钢筋笼主筋等距分布、定位、支承工具。

钢筋笼加工，依照设计图制作。

主筋调直，钢筋笼同一截面主筋接头数量不超过主筋总根数的50%；螺旋箍筋采用点焊，箍筋须盘成螺旋状方能使用；加劲箍筋采用模具制作，接头采用单面或双面搭接焊，单面焊接长度≮10d，双面焊接长度≮5d。

钢筋笼搬运时，为防止变形可采用支撑筋加固。

（2）下料

计算好主筋箍筋的用料长度，采用切割机械成批下料备用。

（3）制圈

将圈料一头卡在制作后的卡槽处，通过特制的搬子、将钢筋压紧靠柱，边压边缠，最后将末端在卡接处与前端头重合。

（4）钢筋笼组焊

将钢筋笼主筋安放在制作工装上，将箍筋或螺旋形缠线的箍筋按要求的间距或螺距、采用隔点焊在主筋上。

为增强钢筋笼的刚度，每隔2m，应加焊一加劲筋。

（5）主筋保护层厚度控制措施

钢筋骨架保护层采用高强度混凝土垫块，垫块沿钻孔竖向每隔2m设置一道在加劲筋周围，每道沿圆周对称的设置4个“垫块”。

（6）钢筋笼制作质量检验

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法符合下表的规定：

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100mm

尺量检查

2

钢筋骨架直径

±20mm

3

主筋间距

±10mm

尺量检查不少于5处

4

加强筋间距

±20mm

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20mm

6

钢筋骨架垂直度

±0.5%

吊线尺量检查

（7）钢筋笼吊装

钢筋笼在吊放之前，应做的准备工作如下：

检查钢筋笼应符合有关规定和要求，填写隐检记录；孔位应达到设计要求，沉渣厚度应在规定的范围之内；检查主筋保护筋是否已焊好，以保证垂直度和保护层厚度；平整孔口场地，放好垫木、选好吊点、拴好钢丝绳等；做好其它辅助工作，吊车就位。

钢筋笼吊装方法见钢筋笼吊放示意图。

①同时起大钩和小钩，保证钢筋笼平稳离开地面后，起大钩停小钩，但钢筋笼下端距在地面始终有30cm～50cm。

②待钢筋笼垂直后，可拆去小钩，钢筋笼入孔，到B点时，停止下放，用槽钢或钢管横穿钢筋笼，钢筋笼停放在孔口的垫木上，折去B点的钢丝绳，挂在三角滑槽上，继续下放钢筋笼，到A点时重复上步工作，最后用槽钢或钢管横穿吊筋，固定在孔口的垫木上。

③钢筋笼下入孔口时要扶正，徐徐下入，以免将孔壁土刮入孔内，不得强行压入，要居中下放到孔底。

④钢筋笼采用吊筋定位，吊筋长度应等于孔口标高减去钢筋笼设计标高及支垫枕木高度；在灌注过程中，在孔内混凝土面接近钢筋笼底部时，应控制混凝土灌注速度，以防止速度过快产生钢筋笼上浮。

3.2.12、第二次清孔

由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。

施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。

待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。

3.2.13、灌注水下混凝土

（1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。

导管用直径200～350mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管。

导管使用前必须进行水密承压和接头抗压试验。

试验时的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，确保导管在灌注砼的全过程不漏气不漏水。

P值可按《公路桥涵施工技术规范》6.5.2公式计算。

下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。

混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。

（2）水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。

混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的和易性。

混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。

（3）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算（计算示意见右图），使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。

必要时可采用储料斗。

（4）混凝土浇筑宜采用压球法进行混凝土灌注。

导管下设后，在导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料斗内出口上放置一个盖板。

在开浇前，将混凝土储料斗灌满（储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量），使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。

储料斗的混凝土储存量可按下式计算。

式中：

V—初浇混凝土体积（m3）；

d、D—导管内径和桩孔设计直径（m）；

α—扩孔（充盈）系数；

Ha—初浇混凝土高度（m），Ha＝h1＋h2；

H—孔内混凝土面深度（m）；

Hb—孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝土柱与导管外液柱的平衡高度（m），Hb＝（r1/r2）×H；

r1、r2—孔内泥浆和混凝土重度（kN/m3）；

h1—导管底端到孔底的距离（m），一般取0.4m；

h2—导管埋入混凝土内的深度（m），一般取1.0m。

当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。

当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；若导管内无泥浆返回，则开浇成功。

此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足1m以上的要求。

（5）灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，中断时间不得超过30min，并应始终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于2m，以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m，以免出现堵管或铸管事故。

混凝土灌注期间使用16t或25t汽车起重机吊放、拆卸导管。

灌注过程中，应密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；若发现孔口不返浆，应立即查明原因，采取相应的措施处理。

提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。

如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。

每隔30min测量一次桩孔内混凝土面深度（灌注后期和浅孔应缩短间隔时间至15min），并及时填写“导管拆卸记录表”和“钻孔桩内灌注水下混凝土记录表”，绘制“钻孔桩水下混凝土灌注指示图”，指导导管的拆卸工作。

当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。

混凝土应连续灌注，混凝土面上升速度控制在2m/h以上，遇特殊情况须间歇时，间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。

每根桩的灌注时间不应太长，应在8h内灌注完成。

灌注时，孔口应设置盖板，避免混凝土散落到孔内。

混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆溢出而污染环境。

（6）在终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降，如出现下料困难时，混凝土坍落度宜为22cm，并可适当提升导管和稀释孔内泥浆。

混凝土灌注到接近设计桩顶标高时，工地值班人员应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。

灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5～1.0m，以保证桩头混凝土的强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。

在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。

处于地面或桩顶以下的钢护筒，在灌注混凝土初凝前拔出。

3.3桩基质量控制及检查

3.3.1、成孔质量检查

钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。

钻孔桩的成孔质量检查项目及检查方法见下表。

钻孔桩检查项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

1

桩混凝土强度（MPa）

在合格标准内

2

孔的中心位置（mm）

50

3

孔径

不小于设计桩径

4

倾斜度

0.5%

5

孔深

符合设计要求

6

沉淀厚度（mm）

符合图纸要求：

图纸无要求时，应≤50mm

7

清孔后泥浆指标

密度

1.03～1.10g/cm3

粘度

17～20s

含砂率

<2%

（1）孔位检查

钢护筒埋设完，在桩开孔前采用全站仪定位检查。

（2）孔径和孔形检查

孔径检测是在成孔后，下入钢筋笼前进行，根据桩径制做笼式探孔器入孔检测，其外径等于设计桩径，长度等于孔径的4～6倍。

检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。

（3）孔深和孔底沉渣检查

孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。

测锤一般采用锥形锤，锤底直径13～15cm，高20～22cm，质量4～6kg。

测绳必须经检校过的钢尺进行校核。

（4）成孔竖直度检查

冲击钻采用垂吊法。

（5）清孔检查

清孔完成1小时后，在桩孔底部以上0.5m处取孔内泥浆，用比重称、黏度计和含砂量计测定泥浆的比重、黏度和含砂率。

3.3.2、桩身混凝土质量检查

每根桩在浇筑混凝土时，对搅拌的混凝土进行取样成型，到龄期后进行室内有关混凝土指标试验。

钻孔桩混凝土抗压强度评定应按下列规定制取试件：

每根钻孔桩至少应制取2组；桩长20m以上者不少于-3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。

如换工作班时，每工作班制取2组。

对成型后的桩身质量，按照《公路工程基桩动测技术规程》（JTG／TF8l-0l-2004）的规定，对基桩进行100％的完整性检测。

3.4桩基特殊情况处理及预防措施

常见的钻孔（包括清孔时）事故及其处理方法分述如下：

3.4.1、桩身夹泥

灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。

预防措施：

混凝土导管在下入桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查，并做好配管记录。

必要时应进行导管水密性试验。

3.4.2、卡钻事故

如果卡钻不严重，用主绳加副绳一起将钻头强拉提起；如十字钻头在探头石下面，可用主绳反复提拉；在主绳旋转的情况下，探头石可在十字钻头的缺口处通过，从而解决卡钻事故；如果钻头被卡十分严重，强拉硬提无效，可在钻头上部用爆破法振松，迅速提起，但应注意此法易产生塌孔现象。

预防措施：

采用优质黏土进行护壁造孔，在易卡地段通过反复打黏土回填形成密实的孔壁；对坚硬基岩层，尽量避免新焊钻头的刃角，下部孔段钻孔用钻头应略小于上部孔段的钻头直径。

每个钻头上必须采用主、副双绳进行保护。

3.4.3、钻进中漏浆

处理办法可先投放泥球，及时补浆，并用钻头反复冲击，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁卵石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定；漏失停止后，恢复正常钻进。

预防措施是采用分层投入黏土回填的造孔方法。

3.4.4、卡管事故

在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。

其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中；混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结；导管升降时挂住钢筋笼等。

处理方法：

因混凝土堵管或隔水阀堵塞，可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。

导管与钢筋笼卡在一起时，不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。

如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。

预防措施：

严格按规程进行操作，混凝土配合比应与水下混凝土浇筑条件相适应，和易性和流动性好；拌制合格的混凝土熟料；设备状况好，混凝土供应强度保证到位；导管检查和操作精心，等等。

3.4.5、堵管事故

在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求（流动性过小，严重离析，骨料超径等）；混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析；浇筑混凝土的方法不当，浇筑速度过慢或中断时间过长；混凝土导管内径过小，或同一根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞。

出现堵管事故，采取以下措施处理：

（1）分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深，采取措施避免其他导管同时堵管。

（2）上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂和混凝土离析。

（3）抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力。

（4）若仍然无效，堵管部位不深时可下钻杆捅；较深时可用压缩空气顶推管内混凝土（事先制作带进气管的导管封头），所用压力应在导管强度允许的范围内。

（5）若以上处理方法均无效，应抓紧时间起出导管重新下管。

重新开浇时，管底应插入混凝土0.5～1.0m。

并用小抽筒抽出管内泥浆，并至少先注入1.0m砂浆。

预防措施：

正确设计混凝土的配合比，保证其施工性能满足泥浆下浇筑的要求，应尽量采用一级配混凝土；严格控制新拌混凝土的质量，防止和易性不合格的混凝土和超径卵石进入导管；采用适当的混凝土拌制和运输方法，减少倒运环节，保证供料强度满足混凝土面上升速度的要求；做好各项组织、准备工作，确保混凝土浇筑连续进行；混凝土导管的内径应上下一致，并尽量采用直径较大的导管；混凝土浇筑过程中应经常提动导管，特别是浇筑速度较慢时。

3.4.6、钢筋笼上浮事故

钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。

钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土浇筑速度太快向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。

预防措施：

放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；混凝土面上升到钢筋笼时或钢筋笼上浮时，要适当放慢灌注速度。

4.各项保证措施

4.1安全保证措施

4.1.1一般措施

本工程施工中将严格按照招标文件的有关规定，结合本工程的实际，制定各项安全规章制度和各项安全措施，建立安全保证体系，切实做到安全为了生产，生产必须安全。

（1）、贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，严格遵守JTJ076－95《公路工程施工安全技术规程》及国家、建设部、交通部颁发的各项劳动法规、安全法规、安全技术规则和工程局施工安全管理办法。

结合实际情况，制定各项安全规章制度和各项安全措施，制定本项目各工种、各工序的安全操作细则，切实做到施工安全。

（2）、人行通道处设置安全警示牌，对存在安全隐患的地方采取相应的安全防护措施。

在施工作业中应采取各种有效的防护措施，做好照明、防尘、防水等，保护环境卫生，保障施工人员的健康和生产安全。

（3）、设有专业安全检查人员，随时到现场监督，发现问题及时处理，尽量避免安全事故的发生，使事故解决在萌芽状态中。

（4）、施工作业中采取各种有效的防护措施，做好通风，照明、防尘、防水和防治有害气体等的措施，保护环境卫生，加强劳动保护，按规定配发和使用劳动保护用品和用具，保证施工人员的健康和生产安全。

（5）、加强安全教育，提高安全员的安全意识，严格按照安全操作规程作业，严禁违章、违规作业，制止盲目蛮干。

（6）、加强工程车辆交通安全管理，防止交通安全事故的发生。

（7）、施工中重点做好防止高处坠落、触电及机械设备伤害等事故发生。

（8）、按照施工总平面图设置临时设施，严禁侵占场内道路及安全防护等设施，同时应符合防火、防尘、防爆、防洪、防雷电等安全规定和文明施工的要求。

（9）、工程机械、设备，认真按照相关的安全操作规程进行，对于危险地段，设专人指挥运行。

机械（具）操作人员必须经培训后持证上岗，实行专机专人负责，非操作人员禁止开启任何机械，严禁无证操作。

现场所有施工机具应按要求设置漏电保护装置，并接地。

关键的施工地段及工程现场周围设置必要的警告与危险、安全与控制、指路等标志牌，为施工人员和公众提供安全和方便。

（10）、坚持定期安全检查，各工程项目由施工负责人组织有关人员，每星期进行一次安全知识教育和一次安全检查，发现问题及时处理。

4.1.2主要安全技术措施

（1）清除施工的地下障碍物，认真整平施工场地，确保作作业平台的稳定。

（2）冲、钻孔机施工时，司机应思想集中，服从指挥，并不得随意离开岗位。

（3）冲、钻孔机操作时应安放平稳