能源操作规程讲解.docx
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能源操作规程讲解.docx
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能源操作规程讲解
第一章岗位任务
1.半水煤气岗位任务
以无烟块煤、小籽煤、煤棒为原料,采用间歇式固定层气化法,在高温条件下,交替同空气和蒸汽进行气化反应,制得合格、充足的半水煤气供后工段使用。
2.三气锅炉岗位任务
在合成岗位经氨洗后合成驰放气引燃、助燃的作用下,把水煤气岗位来吹风气引入立式燃烧炉并配以适量的空气,使其完全燃烧,产生高温烟气,顺序通过过热器、水加热器、空气预热器、,经由烟囱放空,利用高温烟气的热量来产生高温、高压蒸汽,蒸汽并入公司高压蒸汽管网,从而达到充分利用热量和保护环境的目的。
3.循环水、软水岗位任务
将造气洗气塔、炉底走水及水沫除尘器等排出来的含氰化物、酚、硫化物和煤屑的污水通过沉淀、曝气、冷却处理后供造气循环使用,并定期取出沉淀池底的煤屑。
加强与调度、脱盐水等相关岗位的联系,保证冷、热水池、冷水箱、除氧器等水位正常,确保各泵压力和水量、水温、水质等能保证正常生产。
4.煤棒岗位任务
4.1粉碎岗位任务
原料粉煤在笼式粉碎机内经过碰击和切削,达到我们规定粒度,供制液岗位使用。
4.2制液岗位任务
配制合格的腐植酸钠溶液,按一定的比例,均匀加入粉碎岗位送来的粉煤中,通过卧式搅拌器搅拌均匀,然后输送到沤化室内沤化。
4.3制棒岗位任务
将沤化室经沤化合格的粉煤运至煤棒机进料口,通过对棒机物料控制,按工艺指标,生产合格煤棒供造气工段使用。
4.4上料拉渣岗位任务
将合格的成品煤棒通过输送皮带机输送到造气各个系统小立斗存放,及时、足额地保证造气炉生产需要,同时将造气炉排放的物料、渣、烟道灰及时按规定要求拖到指定地点,保证造气生产正常运行。
第二章工作原理
1.半水煤气制气原理
以空气为气化剂的化学平衡
以空气为气化剂时将发生下列反应:
C+O2=CO2+Q
2C+O2=2CO+Q
2CO+O2=2CO2+Q
CO2+C2CO-Q
上述4个反应中,前三个为放热反应,在煤气发生炉实际操作温度范围内反应速度快,而且较彻底,可视为不可逆反应。
第四个二氧化碳的还原反应,是一个吸热和体积增大的可逆反应。
以蒸汽为气化剂的化学平衡
以蒸汽为气化剂时将发生下列反应:
C+H2OCO+H2-Q
C+2H2OCO2+2H2-Q
CO2+C2CO-Q
CO+H2OCO2+H2+Q
C+2H2CH2+Q
上述5个反应中,前三个反应为吸热增加体积的反应,提高温度和降低压力,促使一氧化碳和氢的生成;后两个反应为放热反应,提高温度和降低压力,则抑制一氧化碳变换反应和甲烷的生成。
压力的变化对一氧化碳变换反应没有影响。
2.三气锅炉工作原理
在合成驰放气引燃、助燃的作用下,把吹风气引入立式燃烧炉,配以适量的空气,使其完全燃烧,形成高温烟气,依次通过蒸汽过热器、锅炉、省煤器、空气预热器,以辐射、对流、传导的综合传热方式,把热量传递给各冷热载体(水和空气),后抽出经烟囱放空,达到生产高温过热蒸汽,同时加热锅炉所需二次空气和锅炉用水的目的。
主要化学反应方程式有:
2CO+O2=2CO2+Q放
2H2+O2=2H2O+Q放
CH4+2O2=CO2+2H2O+Q放
3.原料制棒工作原理
3.1粉碎机工作原理
经过筛分后的籽、粉煤除铁后进入粉碎机鼠笼内,依靠两个互为反方向高速旋转的鼠笼使其不断受到切消、碰撞、打击,将其粒度粉碎至3mm以下排出来。
3.2制、配液工作原理
褐煤中的腐植酸经碱抽提生成具有粘性作用的腐植酸钠溶液,以一定比例与粉碎岗位提供的粉煤一起加入搅拌器,经搅拌均匀后,送沤化室进行渗透沤化。
提取过程的化学反应式是:
R
COOH
OH
+2NaOH
R
COONa
ONa
+2H2O
3.3棒机工作原理
转动的叶轮从加料口夹入原煤,并将原煤向前推进,在前进过程中,原煤一方面逐渐被压缩,颗粒紧密靠拢,另一方面有产生相当大的搅动和混合,此时,颗粒与颗粒之间,颗粒与叶片和筒体之间会产生强烈的摩擦和剪切。
在摩擦和剪切产生的热量作用下,原煤的温度上升,水份分布的更加均匀,原煤的可塑性也大为增加,再通过模具锥形体的节制作用,颗粒就被压缩得更加紧密,压入模具前端的平直部分,出料而成型。
第三章工艺流程
1.煤气系统工艺流程
1.1气体流程
向煤气发生炉内交替通入空气和蒸汽,与炉内灼热的炭进行气化反应,吹风阶段生成的吹风气根据要求送三气岗位回收热量或直接由烟囱放空,并根据需要回收一少部分入气柜,用以调节循环氢,造气炉出来的煤气经蒸汽过热器、显热回收、洗气塔冷却和除尘后,在气柜中混合,然后去脱硫,上述制气过程应在微机集成油压系统控制下,往复循环进行,每一个循环一般分六个阶段,其流程如下:
·吹风阶段
空气由鼓风机来→自炉底鼓风箱入炉→旋风除尘器→烟道阀(或三气阀)→烟囱放空(或三气岗位)
·回收阶段
空气由鼓风机来→自炉底鼓风箱入炉→旋风除尘器→上行阀→水封阀入煤气总管→蒸汽过热器、显热回收装置→洗气塔入气柜
·上吹(加氮)制气阶段
蒸汽(加氮空气)→自炉底入造气炉→旋风除尘器→上行阀、水封阀入煤气总管→蒸汽过热器、显热回收装置→洗气塔→气柜
·下吹制气阶段
蒸汽→自炉上部入造气炉→下行阀、水封阀入煤气总管→蒸汽过热器、显热回收装置→洗气塔→气柜
·二次上吹制气阶段
蒸汽→炉底入炉→旋风除尘器→上行阀、水封阀→蒸汽过热器、显热回收装置→洗气塔→气柜
·空气吹净阶段
鼓风机鼓空气→自炉底入炉→旋风除尘器→上行阀、水封阀→蒸汽过热器、显热回收装置→洗气塔→气柜
1.2单台造气炉工艺流程图
1.3煤气系统工艺流程图
2.油压系统工艺流程
2.1油压流程
经过滤油机严格过滤后的液压油,依次经油箱加油口过滤网进入油箱,经油泵进油管过滤器后,由齿轮油泵升压,升压后再经单向阀、调节阀及出口截止阀后至泵站出口压力油总管,压力油至蓄能器和各阀门油缸有杆腔,经过滤器到达电磁阀换向站,各油缸无杆腔接管线引至各对应的电磁阀,电磁阀接受微机送来的电信号,通过电磁阀的动作来改变无杆腔的油压实现油缸的动作,以此完成阀门动作的需要,实现造气炉生产。
电磁阀换向站的回油总管至油冷器降温后返回油箱循环使用。
油泵出口油量一路至溢流阀,通过调节溢流阀的先导阀,调节油泵站的出口压力;通过溢流阀多余的液压油经过油冷器后返回油箱。
2.2造气微机油压系统流程图
微机油压系统构成框图油压系统流程示意图
3.蒸汽系统工艺流程
锅炉蒸汽与三气锅炉蒸汽、造气夹套锅炉、显热回收自产蒸汽经缓冲罐后,分别由缓冲罐引出管道至对应造气炉,供造气炉制气用。
4.三气锅炉工艺流程
4.1工艺流程
蒸汽流程:
三气锅炉余热锅炉所产蒸汽从锅炉主汽阀出来后,并入相应压力级蒸汽管网线去供生产用。
气体流程:
合成来驰放气经甲烷气自调减压稳压后,经甲烷气水封桶、气水分离器进燃烧炉,配以适当预热空气,使甲烷气燃烧,达到引燃吹风气的目的,造气来吹风气分两股与适量预热空气混合后进入燃烧炉,在甲烷气引燃、助燃作用下完全燃烧,形成高温烟气,依次通过蒸汽过热器、余热锅炉、省煤器、空气预热器,然后经由烟囱放空。
脱盐水流程:
合成氨系统回收来热脱盐水经除氧器除氧、加热后经多级高压水泵升压后送锅炉给水系统。
高压油流程:
自造气系统接来供吹风气配风阀动作。
5.造气循环水工艺流程
来自造气的污水通过循环沉淀池(平流池、取渣池、斜管池)并加药处理后,煤渣沉淀,同时去除悬浮物、氰化物等,澄清的清水进入热水池进一步沉淀,然后由热水泵加压送往凉水塔,经过冷却、曝气后的清水存入凉水塔下部清水池,用循环冷水泵加压送往造气循环使用;取渣池的沉淀煤渣由地轨行车抓斗不定期挖出,取渣周期根据煤种、实际情况决定。
6.煤棒系统工艺流程
6.1粉碎系统流程
原料粉煤经烘干炉烘干适当配比后,加入到回转筛中进行筛分,Ф18以下粒度的煤供造气直接使用,Ф20以上的煤粒经笼式粉碎机粉碎后,由输送皮带送到配料岗位。
6.2制液系统流程
第四章工艺指标
1.半水煤气岗位工艺指标
压力
减压后蒸汽压力0.02~0.12MPa
微机油压系统油泵压力4.5~6.0MPa
温度
炉上行温度≤400℃
炉下行温度≤350℃
油箱温度≤50℃
液位
汽包液位1/2—2/3
油箱液位1/3—2/3
电流
各运转设备电机电流≤额定电流
气体成分
半水煤气中CO2≤12%
半水煤气中O2≤0.5%
气柜高度
上限8000m3
下限2000m3
气柜故障时,以生产部临时下发的指标为准。
2.三气锅炉岗位工艺指标
三气锅炉压力
余热锅炉蒸汽压力≤1.0MPa
三气锅炉给水压力≥2.0MPa
温度
燃烧炉温度850~950℃
液位
三气锅炉液位30—70%
电流
各运转设备电机电流≤额定电流
3.循环水、软水岗位工艺指标
压力
循环水泵出口压力≥0.25MPa
给水泵出口压力≥3.0MPa
液位
热水罐40—90%
4.煤棒制棒工艺指标
粉碎粒度≤5mm
沤化时间24—30h
煤棒水分≤14%
各运转设备电机电流≤额定电流
第五章开停车方案
1.造气大修停车置换及置换开车
1.1大修停车置换步骤
1.1.1置换前的准备工作
·盘活气柜进口煤气总管放空阀;
·保证水封溢流水供水正常畅通;
·提前拉空需检修的造气炉,除尘器拉空,排尽烟道灰,备用;
·双连球4个、球胆12个
1.1.2停车置换步骤
用蒸汽置换煤气系统
·调度通知减量前半小时停止加煤,炭层见夹套50cm以上;
·接到调度停车通知后通知三气停车。
·关甲烷气,封甲烷气水封,停引风机、鼓风机,揭开水沫除尘器顶部盖板,打开吹风气总管防爆门;
·逐步停下所有造气炉,停完造气炉后派人先封气柜进口水封,(水位不得高于放空管根部)再打开放空管,关闭洗气塔上水阀。
·安排专人看水封液位。
·安排操作工关蒸汽自调前后手轮门,打开汽包放空阀,观察汽包液位;
·待水封封好后,打开1#、4#炉处煤气总管蒸汽阀门置换煤气系统。
·二十分钟后在气柜放空阀处取样分析,当CO+H2≤10%,O2≤0.8%即为合格;
用空气置换煤气系统
·撑各炉水封阀、上行阀开抽引,用蒸汽倒抽15分钟,落各炉水封阀,关蒸汽置换阀门。
再用拉空造气炉送空气置换系统;
·在气柜进口放空阀处取样分析,当O2≥18%时,撑各炉水封阀、上行阀,用空气置换煤气支管,结束后落水封阀停止置换;
·各炉安全水封加水封住。
·开炉盖点火,开抽引,撑上行、烟道阀,卸油压,停风机,开空气总管放空阀;
·炉条机断电,电脑微机上各炉均锁住。
1.1.3开车前的准备
·配合有关人员,检查各设备、管道、阀门,分析取样点及电器、仪表等必须达到正常完好;
·检查系统内的阀门开、关情况及位置,是否符合开车要求;
·通知供水、供电、供汽部门及脱硫工段,做好开车前的准备。
1.1.4开车置换步骤
·调节汽包液位至1/3—2/3位置;
·调好微机循环百分比时间分配,并使微机面板上各阀门所对应的信号灯处于正常停车状态;
·打开1#、4#炉处煤气总管蒸汽阀门置换煤气系统;
·二十分钟后在气柜放空阀处取样分析,O2≤0.8%即为合格;
·关闭蒸汽置换阀及气柜进口放空阀;
·联系启动高压油泵、循环水、鼓风机;
·关闭炉盖,将微机从“手动/自动”开关切换到“手动”位置,暂用手动操作,上吹放空升温;同时排尽各炉安全水封;
·待炉温炭层、温度正常后,将“手动/自动”开关切换到“自动”位置,转入正常操作,同时注意微机面板上各阀门对应之信号灯的动态度变化和各阀门开关状况,以及各总压力、流量的变化,必须达到正常。
2.造气紧急情况下停车及开车
2.1造气紧急情况下停车
·紧急停车(后工段紧急大减量或断水、断汽及重大设备事故等)。
·立即将微机切换为停炉检修状态,关蒸汽自调前手轮门。
·开汽包放空阀,并注意汽包液位。
·加强与三气岗位、软水岗位及生产调度的联系,确保安全。
·如停车时间长,还需停鼓风机,并打开空气总管防爆板和停高压油泵,并封好气柜进口水封。
2.2造气紧急情况下停车后开车
与后工段联系,确认具备开车条件后,先启循环水泵送水,启鼓风机,上好空气总管防爆板和启高压油泵,关汽包放空阀,注意调节汽包液位,开蒸汽自调前手轮门,调节蒸汽压力。
若停炉时间不长,先用手动操作,升温2~3个循环,待炉温正常后,将“手动/自动”开关切换到“自动”位置,转入正常操作,同时注意微机面板上各阀门对应之信号灯的状态变化和各阀门开关状况,以及各压力、流量的变化,必须达到正常。
若停炉时间较长,必须手动制惰升温,待炉温、炭层正常后,方可送气。
3.造气断电情况下停车及开车
3.1造气断电情况下停车
·立即将微机切换为停炉检修状态,关蒸汽自调前后手轮门;
·利用余压或人力迅速撑起上行煤气阀和烟道阀;
·开汽包放空阀,并注意汽包液位;
·关风机出口阀,打开空气总管放空阀和蒸汽置换阀;
·并视断电时间长短情况封气柜进口水封。
3.2造气断电后开车步骤
与后工段联系,确认具备开车条件后,先启循环水泵送水,排掉气柜进口水封,关空气总管放空阀和蒸汽置换阀,启鼓风机,置换合格后,上好空气总管防爆板,启高压油泵,拿掉上行、烟道阀撑子,关汽包放空阀,注意调节汽包液位,开蒸汽自调前手轮门,调节蒸汽压力。
先用手动操作升温,待炉温、炭层正常后,将“手动/自动”开关切换到“自动”位置,转入正常操作,同时注意微机面板上各阀门对应之信号灯的状态变化和各阀门开关状况,以及各压力、流量的变化,必须达到正常。
4.造气原始开车
按正常开车要求,检查和验收系统内所有设备,管道阀门,分析取样点及电气、仪表等必须达到正常完好。
4.1单体试车
鼓风机、高压油泵要作单体试车,八小时无异常现象为合格。
4.1.1油压系统试车
油压系统的吹净
·吹净前的准备
-按压力油管路流程,依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰并插上盲板。
-拆除各压力表阀。
-准备好吹净用的检验板、黄油、白纱布。
·吹净操作
联系好送压缩空气(压力不大于2MPa),按液压油管路流程逐段吹净(不得跨越管道、阀门),吹净时要轻敲外壁,并调节流量,时大时小,反复多次,直到吹出气体用检验板涂上黄油或蒙上白布进行试验,无污物后为合格,吹净过程中,每吹完一部分后,随即抽掉有效盲板,装上阀门进行下一个阶段的吹净,注意在吹净过程中严禁用铁器敲击外壁,严禁用手在法兰拆开处尝试挡试吹出污物。
·吹净流程
-对压力油管段路进行吹净
泵站出口压力油管~蓄能器高压油阀管~1#至3#炉段回油总管~3#炉回油分管道~3#炉各回油管道(通过3#炉阀站各电磁阀的换向进行吹净)
同理依次对其它各压力油系统进行吹净。
-对回油管路进行吹净
泵站回油阀管路~蓄能器泄油阀管道1#~3#炉段回油总管1#~3#炉回油分管道1#~3#炉阀站。
同理依次对其它各压力油系统进行吹净。
-系统清洗
先用清水再用50#汽轮机油对油压系统各管线(包括阀站)按流程顺序进行清洗,直到无杂物为合格。
油压系统试漏
·按油压系统管路流程装好各有关阀门及法兰、油缸、压力表,并对须进行管堵处进行管堵。
·自油管内注入液压油至正常油位,按油泵站正常开车规程调节好各有关阀门,按油泵正常开车步骤启动油泵,开泵后,如泵站无异常情况,顺时针调节所开泵出口溢流阀,使压力达到正常工作压力,当压力稳定后,锁死调节阀螺帽。
缓缓开泵站出口高压油阀。
·先开各炉回油阀,后开高压油阀,并检查阀站压力是否正常,分别检查油压系统各接合面及焊接处是否漏油(阀站的电磁阀换向通过微机来实现),如有应泄压,并对泄漏处进行处理,直到无泄漏为止,并做好开车准备。
4.1.2微机系统试车
·根据工艺要求,调整并设定好微机循环时间百分比。
·通知送液压油,启动微机作自动控制操作,检查各阀站电磁阀,各相关的液压阀的开关动作与之对应的微机面板上的阀检信号,是否到位和正常,各安全联锁是否灵敏。
4.1.3炉条机试车
炉条机空负荷试车合格后,将炉内装入一定量的灰渣,带负荷连续运行八小时无异常现象为合格。
4.2系统吹净和清洗
4.2.1吹净操作
煤气系统吹净。
用空气鼓风机送空气,按吹风流程进行吹净,气体从烟囱排出,直到吹出气体清净为合格,然后按下吹流程,逐台设备,逐段管道吹净(不得跨越设备、管道、阀门及工侧面的连接管道),放空、排污、分析取样及仪表管线同时进行吹净,吹次时用木锤轻击外壁,调节流量,时大时小,反复多次,直到气柜进口水封法兰拆开时吹出气体无杂物为合格,吹净结束时,随即抽掉有关盲板,并装好有关阀门及法兰。
蒸汽系统吹净。
从蒸汽总管开始至上下吹蒸汽管(包括缓冲罐),参照上述方法,进行空气吹净直到合格。
4.2.2系统情况
气柜:
人工清理后,用清水冲洗干净,然后气柜水槽加水。
软水系统:
与软水岗位联系,用清水对软水系统按流程顺利进行清洗直到无杂物为合格。
4.3系统试漏和气密试验
4.3.1油压系统试漏
将高压油压力控制在规定指标,检查各泄漏点,无泄漏点为合格。
4.3.2软水系统试漏
与软水岗位联系,将软水系统(包括夹套锅炉、汽包及其管道)加满软水,工艺泵出口水压控制在0.8MPa,检查无泄漏为合格,同时检查安全阀,工作性能必须达到正常,灵敏可靠。
4.3.3煤气系统空气系统试漏
关闭放空阀、排污阀、导淋阀及分析取样阀等,封好气柜入口的水封,用鼓风机送空气,检查全系统的各密封点,并用肥皂水涂在各焊缝、法兰处,检查无泄漏为合格。
4.3.4蒸汽系统试漏
缓慢送蒸汽暖管,升压至0.8MPa,检查系统(包括蒸汽缓冲罐),无泄漏为合格。
4.4烘炉操作
·预热性烘炉
向夹套锅炉汽包加水至液位高度1/3~2/3处,开启汽包放空阀,关闭汽包出口阀,洗气塔加水,控制溢流水正常。
然后打开造气炉的炉盖、方门,在炉篦上加入煤渣,再加入适量木柴点火烘炉,火势由小到大,逐渐提高,时间约为三天,炉顶温度不超过200℃。
·正式烘炉
预热烘炉结束后,向炉内投小粒度的燃料煤,高度在炉篦顶端约200mm左右,再加约一吨燃料煤正式烘炉,时间约为三天,炉顶温度不超过300℃。
烘炉升温速率由加煤量和炉底方门的开启度控制。
烘炉升温曲线图。
由车间技术人员绘制理论曲线图放于烘炉操作现场,由操作人员对照操作,并绘制实际曲线图。
4.5惰性气体的制造及系统置换
·惰性气体的制造
惰性气体的制造是在造气炉内进行。
把空气通入炉内使其与炭燃烧而生成的吹风气,其成份中O2<0.5%,(CO+H2)<10%,大部分CO2和N2这种气体正是置换用的合格的惰性气体。
·制气过程
先把经过烘炉后的炉子或已用过的炉进行整理加煤拨平,同时使炭层保持一定的高度,即1米左右,然后由专人操作,先送风10秒钟,把炉口温度提高到300℃左右,采用吹风1分钟,蒸汽降温1分钟的间歇操作方法,回收吹风气,进行取样分析,如氧含量高,则减少风量,一氧化碳高,则立即延长降温时间,直到分析合格为止。
当炉口温度超过450℃以上,难以控制一氧化碳时,则立即停止送风,进行出红炭,加生炭以降低炉温,用蒸汽降温时,产生的煤气放空。
·系统转换
煤气工段系统置换,实际上是与制造惰性气体同时进行的,可以采取全系统一次置换或分段置换的方法进行。
先把气柜出口水封加水封死,打开气柜放空阀放空,制造回收的吹回气,经洗气塔冷却后从气柜放空管放空,把系统内的氧置换出去,置换数次后进行分析,当放空气体接近合格时,关闭放空阀:
让气柜升高,停止置换,再进行分析,如放空气中O2<0.8%,(CO+H2)<11%时,则为置换合格,此气体保存在气柜内,可供后工段置换使用,系统内用惰性气体保持正压待开车。
·系统半水煤气置换
惰性气体置换合格后,按正常开车步骤制取半水煤气,并按惰性气体置换方法进行半水煤气置换,在气柜放空管处取要分析合格,气柜充气后,即转入正常生产。
5.造气空气鼓风机开停车及倒车
5.1正常开车
·联系电工、仪表工及维修工检查辅油泵、风机电气、仪表及机械部分是否完好正常;
·风机盘车转动3~5圈,看运转是否良好,风机叶轮与外壳应无异常摩擦声;
·启动鼓风机,看电流表,等电流表指针下降到正常指标,打开鼓风机出口阀。
5.2倒车
·按正常开车步骤启动备用机,待运行正常后,边开备用风机出口阀,边关在用风机出口阀,直至备用机出口阀全关,再停在用风机。
·倒车时,由出口阀控制风量和风压,一般先关一半在用机出口阀,再开一半备用机出口阀,然后关闭在用机出口阀,全开备用机出口阀,以保证风机不异喘为原则。
5.3正常停车
·关闭鼓风机出口阀;
·按停车按钮,停鼓风机;
6.高压油泵开停车及倒车
6.1正常开车
在造气炉系统、微机系统、油压系统全部具备开车条件后,油泵站的开车步骤大致如下:
·检查泵站油箱油位、温度、进口过滤网是否完好;
·联系电工检查泵站总电源及电机;
·联系仪表工检查各电磁阀信号是否正常;
·联系专人检查蓄能器充气压力是否在指标范围(2.4—4.0兆帕)关闭蓄能器回油阀,打开蓄能器高压油阀;
·检查泵站冷却器有无足够的冷却水溢流;
·检查关闭各炉换向站高压油阀、手动卸压阀,打开泵站回油阀;
·将欲开泵出口阀、节流阀打开,调节溢流阀的先导阀逆时针旋至极限位置,使溢流阀打开,使泵站输出压力最小,泵打出的油经溢流阀回至油箱;
·按所开泵“开车”电源按钮,启动油泵;
·开泵后,如泵站无异常情况,顺时针调节所开泵出口溢流阀,达到所面压力稳定后,锁死调节阀锁紧螺帽;
·缓缓打开泵站出口高压油阀(无此阀时此步略);
·先开各炉换向站回油阀,后开高压油阀并检查换向站压力是否正常,并检查油路系统各接合面是否漏油;
·炉子开车后,再次调节溢流阀的先导阀,使泵站油压维持指标。
6.2正常停车
·将溢流阀逆时针退出;
·按停车铵钮,停下油泵;
·待油压指示降为零后,打开蓄能器底部回油阀,切莫卸压过急过快。
6.3倒泵
·将欲开之备用泵出口溢流阀的先导阀逆时针调到最小;
·按所开泵“开车”按钮,检查电机、油泵运转正常后,调压至4.0~6.0兆帕·后,锁死调节阀锁紧螺帽;
·按所停泵“停车”按钮,停泵后将所停泵出口溢流阀先导阀逆时针调至最小位置;
·校正所开泵出压,维持指标。
6.4注意事项:
·正常情况下,油泵必须定期倒换使用;
·凡手感马达、油泵温升过高或有异常响声,则必须立即倒换油泵;
·凡油箱温升高,必须检查油泵温度是否高,有无冷却水;
·一个泵站,两台油泵一开一备,备用泵必须具备备用条件,不应有两台泵同时开用;
·两台油泵进口过滤网均需定期清理。
7.循环水开停车及倒泵
7.1循环水开停车
7.1.1正常开车步骤
·配合有关人员,详细检查各设备、管道、阀门、电器、仪表等,必须达到正常完好;
·详细检查本系统所有阀门的开关位置和水位是否符合正常开车要求;
·接开车通知后,盘车数圈,确认泵正常后,打开循环热水泵进口阀,启动按钮,待压力表上有指示基本稳定后,缓慢打开出口阀,直至电流和压力正常;
·检查冷水水位必须正常,检查循环冷水泵,盘车数圈,打开泵进口阀,启动按钮,待压力表上压力正常后,缓慢开启出口阀,直至正常。
7.1.2正常停车步骤
·先关冷水泵出口阀,再按冷水泵停车电钮,关闭冷水泵进水阀;
·停热水泵的步骤与冷水泵相同;
·循环水在系统断电停车的情况下首先迅速关闭热循环水总阀,再关闭冷、热水泵的出口阀,防
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