浅谈锅炉四管防磨防爆管理.docx
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浅谈锅炉四管防磨防爆管理
浅谈锅炉“四管”防磨防爆管理
国电九江发电厂潘晓文
电站锅炉“四管”(水冷壁管、过热器管、再热器管、省煤器管)爆漏问题,一直是影响火力发电厂安全、经济运行的重要隐患;而随着近几年来燃料市场变化,配煤掺烧对燃煤机组锅炉设备的影响越来越大,而百万机组、超临界、超超临界压力锅炉的相继投产对我国各大电网的安全提出了更高的要求,发电企业就要面临大机组非计划停运对电网的影响逐渐增加的压力;所以,加大锅炉“四管”的防磨防爆检查防控力度,将“四管”爆漏的机率降到最低限度,以此来保证发电机组的市场竞争力、保证电网的安全和稳定,是我们目前提高火力发电厂燃煤机组的安全运行水平的一种有效手段。
国电九江发电厂(公司)一期两台2台125MW机组已经关停,二期两台200MW机组配备东方锅炉厂生产的DG670T/13.7-8型超高压、中间再热自然循环固态排渣锅炉,三期两台350MW机组采用美国FosterWheeler公司建造的双拱型单炉膛、W火焰燃烧方式、一次中间再热、平衡通风、固态排渣、亚临界参数、自然循环汽包炉,四期660MW#7机组在建,配备上海锅炉厂生产的超超临界参数变压运行直流炉,单炉膛、一次再热、平衡通风、全悬吊结构Π型布置。
作为投运近30年的老厂,九江电厂在锅炉检修,“四管”防磨防爆方面积累了许多宝贵经验,也有过很多教训。
在二期机组投产后,由于设计原因,水冷壁及包墙过热器频繁拉裂,96年一二期四台机组四管泄漏创记录的达36次,#6机组在2003年5月投产后,在6月至10月间连续发生六次低温再热器拉裂泄漏,这种状况如果是发生在近几年,一个发电企业根本无法在激烈的市场竞争中立足。
下面结合一些典型案例,介绍在我们厂锅炉“四管”防磨防爆管理方面总结的经验。
Ⅰ、典型四管泄漏案例及分析
一、2003年6月12日至10月14日,#6炉低温再热器连续6次拉裂泄漏。
#6炉低温再热器共有194排,分上中下三组布置,与低温过热器并列布置在竖井烟道省煤器的上部,低再布置在前部竖井内。
管子规格均为:
Φ57.15×4.19mm,所采用的材质分别为SA-213T22(相当于10CrMo910)、SA-213T12(相当于15CrMo)、SA-213A-1(相当于20G)。
每排低再管为3管圈结构,管间采用弯头附近筋板焊接的刚性连接方式,各管排的重量通过烧焊在每个最外圈弯头顶部的托钩吊挂在前、中隔墙过热器管的支座上(图2所示):
大量试验和资料表明,T22钢材对冷裂倾向更为敏感,甚至超过了T91、P91钢种,在热影响区域容易产生裂纹,所以此类钢种在焊接过程中必须尽量控制焊缝热影响区在较小的范围内,这样就必须规范焊接工艺,在焊接时应采用小线能量、窄摆幅的方法,减少冷裂纹的产生。
据了解,管排制作分包方当时为赶工期、抢进度没有按规定使用小电流规范,他们采用Φ3.2mm焊条,120A电流一次焊成,电流偏大,熔合较深,焊接残余应力增大;母材壁厚薄(4.19mm),筋板较厚(4.80mm),运行中的巨大胀差应力造成焊缝热影响区域冷裂纹向薄弱方向扩展,即沿母材方向发展,引起失效;筋板焊接采用先焊一边再焊另一侧,形成焊接变形,还又可能附有强力校正,从而加大了应力水平,在持续高负荷状态下导致了裂纹的产生、扩展,使设计问题提前暴露;
低再上组最上圈管与再热器高温段连接端为相对自由端,加上此处为锅炉水平烟道出口,运行中晃动大,导致中隔墙端筋板部位应力水平远比中下组大。
管间筋板的结构以及焊接形式如图3所示,要求筋板外侧满焊,内侧还必须包角焊,就是距筋板两端1/2″长度的内侧必须通过筋板开口部位焊接,其角焊缝高度要求3/16,但从现场看,负责管排制作的国内分承包方并没有按照图纸要求施焊,从照片1可以看出,其外侧焊缝的收弧部位正再筋板端部,其熔池咬边部位极易引起应力集中。
低温再热器管排的管间筋板连接方式存在设计缺陷,后部竖井内布置的低温过热器采用的是的管夹固定方式,而传热效果较差的低温再热器却采用筋板焊接方式,由于管夹方式固定为柔性方式,不约束相邻管子受到外力管间产生的相对位移,就不会产生应力,而筋板连接则相反,如果管间有运动趋势,他会限制这个趋势,在筋板部位产生应力;
2005年3~5月份利用#5、#6机组相继小修机会,对低温再热器T22材质的上组管排固定方式进行改造,由原焊接筋板式改成管夹销钉固定方式,在此后机组运行中未发生过此类爆漏时间,但机组停运水压试验屡次出现筋板部位裂纹泄漏,2007年及2008年#6、#5机组大修期间,两炉低再上组194排筋板部位管段共1164根全部更换,至今未再出现泄漏现象。
#5、#6锅炉低温再热器的频繁爆漏,造成了极大的损失,其主要原因是锅炉设计和制造缺陷造成的,当然我们在爆管原因的判断和检修方式也存在问题,如果第一次爆漏就能做再热器超压水压试验,后面的爆管事故或许就可以减少。
二、#4炉低温再热器磨损爆管
2006年8月29日1:
00运行人员检查发现#4炉乙侧4楼前竖井侧有较大泄漏声,检修人员到场检查疑低温再热器有漏,#4炉降压运行,8月29日23:
25泄漏增大,#4炉被迫停运。
8月31日8:
30进炉内检查,发现低温再热器上往下数第2组(六楼下一层处)东数39排上往下数第17根(第2套弯头最外圈)中隔墙处直管弯曲出列,磨损爆漏,爆口长约35mm、宽约4mm,并吹损或吹爆附近东36排上往下数第15、16根,东37排上往下数第16、17根,东38排上往下数第14、15、16、17根,东39排上往下数第14、15根,东40排上往下数第16、17根,中隔墙过热器未被吹损。
根据爆口的形貌及位置,明显为管段弯曲后出列,飞灰磨损所致(磨损泄漏管段现场照片如下:
)。
本次低再爆管为飞灰磨损所导致,主要原因为检修人员在停炉检查中未能及时发现管排深处弯曲出列局部严重磨损的管段;#4炉再热器低温段经长期运行,磨损比较严重,有的所加护瓦已经磨穿,部分管段弯曲、出列,并且存在“烟气走廊”现象,使得局部磨损加剧,停炉检查中未能发现管排深处弯曲出列、严重磨损的管段,是发生此次爆管的主要原因。
三、#6炉水冷壁筋板焊缝拉裂爆管
2007年8月20日10:
02#6炉炉膛负压高达+0.78KPa,就地检查发现#6炉4楼水冷壁爆管,#6炉紧急停运。
8月20日晚将爆漏的管子(东侧墙南往北数第一根,标高在33.4米处)取下,爆破口位于水冷壁管焊接筋板处,筋板附近有少量裂纹,主要是沿筋板纵向发生破口纵向长度90mm左右、横向开口35mm。
分析爆漏原因为在水冷壁管安装时对焊接质量控制不严,强力对口用筋板焊接在水冷壁管上存在焊接缺陷在运行中应力集中,加上炉角部位水冷壁管受热不足,水循环不畅在热负荷集中部位壁温升高而发生拉裂现象。
22日对水冷壁炉膛内(标高30米处)四周搭设钢架;对炉内与爆口处相似处的筋板焊缝26条做表面着色检查无异常,并更换了约5米长管段,机组小修时清除了4根角部水冷壁管的卫燃带。
四、#3炉对流过热器直管段过热爆漏
2007年06月07日21:
50左右,巡检人员发现#3炉6楼对流过热器人孔门处较大的泄漏声,检修人员判断为对流过热器或后屏过热器泄漏。
6月8日22:
58左右#3炉停运。
06月10日进炉内检查发现原始泄漏处为对流过热器东数21排迎风面第1根位于管夹管下方约200mm直管段部位(如右下照片所示),爆口为长约50mm,宽约3mm的狭长裂缝,爆口粗糙,该处管径胀粗约2mm,壁厚为3.2mm无严重减薄和涨粗现象,平行于爆口有明显的蠕变裂纹,管子表面有大量腐蚀坑,切开爆口管段后发现内壁积垢盐较严重,最厚处达0.86mm;该爆口泄漏未吹损其它受热面管子。
爆漏管段的金属试验分析报告表明:
从宏观形貌上爆口为纵向狭长裂缝,爆口口粗糙,表现为长时过热的特征,从微观组织上看,爆管的组织为贝氏体+碳化物,爆口处一些碳化物在晶内和晶界大量析出并已聚集长大,碳化物的分布很不均匀,晶界上
的碳化物呈链状排列,这都是由于长时过热造成的,非爆口处组织内也析出大量碳化物,但比较爆口处数量较少,爆管及爆管旁取样管进行拉力试验,其抗拉强度在正常范围内。
综合以上分析,此次泄漏是长时过热引起的。
从本次爆管爆口的形貌及金相分析为典型的长期过热爆管,为过热器管系中局部位置热负荷过高,造成局部超温,以及管子经过长期运行后,金相组织老化导致管子失效而爆破,另外部分管内壁积盐积垢较为严重,导致传热恶化、管内蒸汽对管壁冷却效果变差造成管子过
五、#4炉对流过热器炉外管弯头长期过热爆漏
07年09月25日11:
50左右,运行人员发现#4炉炉顶对流出口联箱位置有较大的泄漏声,检修到场打开部分保温后判断为对流过热器泄漏,但由于该区域温度太高,未能找到泄漏具体位置。
26日21:
27#4机组被迫停运。
09月27日检查发现原始泄漏处为对流过热器东数21排后数第3根位于顶棚过热器与对流出口联箱之间的组合弯头下弯头部位(该管在炉内为最外圈管),爆口为长约60mm,
宽约4mm的狭长裂缝,爆口粗糙,爆口管段无明显的减薄和涨粗现象,平行于爆口有明显的蠕变裂纹,该爆口泄漏方向朝前上方向,将同一排的后数第四圈管子内弯部位吹穿泄漏。
爆漏管段的金属试验分析报告表明:
从宏观形貌上爆口为纵向狭长裂缝,坡口粗糙,表现为长时过热的特征,从微观组织上看,爆管的组织为铁素体、大量粒状碳化物,珠光体形态已基本消失,局部还有珠光体残迹,球化级别达到5级,分析此次泄漏原因为爆漏管段处长时过热,使组织内珠光体完全球化,球化级别达到5级,金属的高温性能劣化而爆漏。
从本次爆管爆口的形貌及金相分析为典型的长期过热爆管,为过热器管系中局部位置热负荷过高,造成局部超温,以及对流过热器管经过长期运行后,金相组织老化导致管子高温性能劣化而爆破。
六、吹灰器托架烟气涡流磨损导致#5炉低温再热器泄漏
2007年11月4日13:
40运行巡检人员发现#5炉B侧低温再热器靠IK-27吹灰器处有轻微泄漏声,当天23:
02#5机组停运。
11月7日早上进炉内查找,发现泄漏处为低再中组东23排最下一根靠近IK-27吹灰器枪管吊架部位吹损爆漏,爆口为一直径5mm×3mm左右的椭圆孔,相邻的东21、22、24排同位置管段也存在较严重吹损现象。
#5炉本次再热器泄漏为低再中组东23排最下一根靠近IK-27吹灰器枪管吊架部位,此处爆漏原因为受吹灰器吊架的影响,吹灰器吹灰时烟气与吹灰蒸汽在吊架侧板部位形成涡流,形成环状吹损现象,长期运行后减薄泄漏;其二为低再下组东91排下组与中组连接90°内弯部位泄漏,原因为所加护瓦脱落,吹灰蒸汽夹杂烟气颗粒吹损致穿泄漏。
七、#1炉侧包覆过热器焊缝缺陷导致低温再热器泄漏
2008年03月18日08:
50检修人员巡检发现#1炉乙侧高再人孔门处有泄漏声,经确定为乙侧高再泄漏,与中调联系,中调要求我厂停一台125MW机组停机,由于#1炉乙再泄漏,厂部决定停#1机组。
3月18日14时25分#1炉停运。
3月20日,将#1炉乙侧侧包墙管北数第11根、第12根、第13根割除部分管段,检查发现东数第1组高温再热器最小弯吹破,由于吹损减薄区域范围很小,不符合烟气磨损形貌特征,仔细检查附近管道,在已割除的乙侧侧包墙管北数第11根焊缝上发现有砂眼,该包墙管也有部分吹损,分析为包墙管上的砂眼漏气,吹损了旁边的高再管,高再管破损后又引起包墙管的吹损。
很显然这次#1炉高再吹损爆管是由于乙侧包墙焊缝泄漏造成的。
通过对乙侧包墙(后往前数第11根,28米标高处)焊缝再次做射线检测,比照大修的焊口底片,发现两张底片的缺陷(密集性气孔)同时存在。
对金属的原始报告检查,发现这张底片当时要求返工(有返工报告),而现场焊口缺陷又没有砌底清除干净,最终导致焊口长期运行后,缺陷发展导致泄漏。
八、#6炉末级再热器吹灰器吹损爆漏
2009年8月6日17点左右,运行人员发现#6炉6楼B侧墙区域有泄漏声,相关技术人员到场后确认炉内受热面有漏,#6炉于22点23分停炉。
8月8日下午,检修人员检查发现高再东数第7、第8排管排直管段有大小爆口共11个,爆口高度大约与IK-13吹灰器枪管高度平齐。
8月4日#6炉高再吹灰时IK-13吹灰器突然卡住无法退出,即通知炉修、电修共同检查处理。
检修人员达现场后采取关小进汽手动门并开始将枪管手摇退出。
15点左右,枪管全部退出。
从IK-13吹灰器枪管卡死到枪管退出,处理时间约为4小时,其中吹灰器停留在高再第7、8排处约30分钟,且未关闭吹灰蒸汽进汽手动门,致使吹灰蒸汽长时间直吹高再管屏,导致高再管屏吹损减薄。
从现场管子损伤分布情况来看,分析为IK-13吹灰器吹损高再第8排管排,出现爆口后,汽流吹损相邻的高再东数第7排管排,致使吹损范围扩大。
九、#3炉水冷壁拉裂泄漏
2009年12月21日18:
20左右,运行人员发现#3炉甲侧工业电视孔有轻微异声,对炉本体进行全面检查后发现,#1角三次风处有明显泄漏声,技术人员到场确认水冷壁有泄漏。
12月22日00:
56左右机组被迫停运。
12月23日进入炉内检查,发现原始泄漏处为#1角三次风处侧墙水冷壁南数第一根原鳍片处,爆口为一贯穿性裂纹,管子无明显胀粗和磨损迹象。
该裂纹处泄漏后将#1角三次风处前墙水冷壁西数第一根水冷壁管弯头处吹爆,前墙被吹爆水冷壁管反吹侧墙水冷壁,导致侧墙水冷壁南数第一根管壁被严重吹损,第二根被轻微吹损,其他管子未被吹损。
从本次爆管爆口的形貌分析为典型的拉裂导致贯穿性裂纹,为水冷壁原鳍片处产生应力集中所致。
产生贯穿性裂纹后,喷出的介质冲刷其相邻的前墙水冷壁管,导致相邻的前墙水冷壁管被吹爆,并再次反吹,吹伤侧墙南数第一、第二根水冷壁管。
十、#5炉水冷壁因煤粉磨损爆漏
2011年3月27日16:
05,巡检人员发现A3燃烧器消旋杆处轻微冒水汽,专业技术人员到场分析判断为水冷壁泄漏,23:
59机组停运转B级检修。
检查A3燃烧器燃料喷嘴严重磨损,煤粉气流直接冲刷炉拱水冷壁导致爆漏。
十一、#4炉对流过热器直管段断裂爆漏
2011年04月07日17:
50'#4炉负荷150MW,小量程正压突然顶表,运行至就地检查发现六楼甲侧有较大泄漏声,现场检查确认末级过热器爆漏,机组被迫停运。
04月09日检修人员进入炉内检查确认末级过热器西数22排炉后第三根断裂并严重变形,同时吹破末级过热器西数22排炉后第4根、西数23排炉后第6根,断裂后的末级过热器管变形并窜入高温再热器管排中,将高温再热器管排西数4排炉后第1根、西数5排炉后第1根吹破,同时将高温再热器管排西数3排炉后第1、2根,西数4排炉后第2根吹伤,共计损伤管子6根。
后经检查,末级过热器西数22排炉后第1根断裂处缺失长约150mm直管一段,分析该缺失直管就为过热后的原始爆口,管子断裂后在炉内摆动撞击,从而导致该段直管断裂脱落。
从此次爆口现状分析为管子局部受长期过热影响,金属晶体晶间结构发生显著变化,导致管子无法承受其工作时压力,从而发生爆泄,在压力及蒸汽流、烟气等外力共同作用下,管子发生断裂,并在炉内窜动、撞击,从而扩大了事故影响。
十二、#3炉后屏过热器过热爆漏
2011年09月08日02时38分#3炉负荷150MW,运行人员监盘发现炉膛负压突至+284pa,炉膛燃烧不稳,立即投入#1大油枪稳燃,安排人员就地检查锅炉六楼受热面区域有较大泄漏声。
立即通知专业人员到场检查,发现#3炉六楼甲侧过热器区域有明显泄漏声。
从声音发出的位置初步判断为屏式过热器发生泄漏,立即申请停炉。
机组停运后进炉内检查发现后屏过热器自西向东第四屏外圈管出口直管段有较大爆口,而底部弯头处也发现一条纵向爆口,同时还发现后屏的定距管受冲击影响变形严重。
从本次爆管爆口的形貌分析来看,该屏过热器外圈管底部弯头属典型的长期过热造成的爆管形状,该爆口长约60mm、宽度约2~3mm。
出口直管段的爆管属典型的短期过热超温引起爆管,该爆口面积较大呈开放状,爆口边缘的壁厚较薄。
同时在两处爆口之间有一段长度约为300mm的直管段出现了较为明显的管道胀粗的现象,从该管屏外圈管的外观来看,进口直管段外壁颜色较浅,有纵向可见裂纹;而出口直管段外壁颜色较黑,表面碳化现象严重。
为了进一步查明造成该管屏外圈管过热的原因我们及时联系中试所的检测人员对后屏过热器的进出口联箱进行了内窥镜检查,在联箱内未见异物;对乙侧一级减温器进行内窥镜检查,笛管及筛孔均完好,未见明显裂纹;对爆管的外圈管内壁情况进行检查,进口直管段内壁有大量纵向裂纹,出口直管段内壁则出现大量氧化皮脱落的现象。
附近区域其他受热面管检查情况,从外观检查情况看未见明显过热现象,在管壁表面无可见纵向裂纹,对管径进行检查未发现管子胀粗超标的现象,对管道测厚直管段均未见磨损超标的现象。
自07年大修后#3机组已运行近4年时间,而此次爆管管屏进口管与联箱接口处正好处于联箱进口连通管的侧下方,从流体分部情况看该处容易产生涡流,造成该管屏的流通阻力同比其他管少,管壁温度偏高,造成该屏过热器管圈长期过热,金属材料发生蠕变,项机械性能指标均大幅下降,从而导致了这次爆管的发生。
Ⅱ、四管防磨防爆管理要点
一、成立四管防磨防爆小组,并定期开展活动
以厂部层面成立四管防磨防爆小组,根据人员变动情况及时调整,成员包括厂锅炉副总工程师,锅炉检修主任,设管部锅炉专责、化学专责,检修部锅炉专工、金相焊接专工,发电部锅炉专工、化学专工,锅炉本体班、电焊班、吹灰器维护班、金相室班长及技术员。
四管防磨防爆小组形成例会制度,每月定期召开一次四管防磨防爆小组工作会议,检修部对近期四管防磨防爆检查检修情况、吹灰器等相关设备维护情况、受热面焊口及无损检测情况进行通报,发现的异常进行分析,发电部对入炉煤质情况、锅炉运行接带汽温情况,炉水水质记录情况进行通报,根据《锅炉防磨防爆检查实施细则》《九江发电厂防磨防爆检查奖励与考核实施办法》、《九江发电厂锅炉吹灰管理考核办法》公布奖励及考核内容,并对下阶段防磨防爆工作进行统筹安排。
二、四管检查分区域落实责任,实施“逢停必检、交叉复查”措施,重奖重罚来确保职工工作积极性与责任心
四管检查范围大、受热泄漏成因复杂多样、而且环境非常恶劣,稍有疏忽就会前功尽弃。
要在千万根管子中找出缺陷隐患,要求检查人员有丰富的经验、对系统十分熟悉,更重要的是要求吃苦耐劳的精神和高度的责任意识。
在“人”的方面,我们防磨防爆检查人员均有10年以上的锅炉设备检修经验,通过专项培训,使他们能够很好地学习到我厂防检工作的管理方法和工作经验(从数据库和历年来的检修记录、照片等)并能完全胜任独立检查的能力,检修部、设管部专工、锅炉主任甚至专业副总都参与受热面检查工作。
四管检查人员为固定人员,我们也打算今后成立专门的四管防磨防爆班;
在“机”方面,检查人员均配备了必要的照明、测量、标记、记录、拍照工具和安全劳保用具,真正做到“工欲善其事、必先利其器”;在检查时,还配备了专门的脚手架配合人员,查到那里,脚手架跟到那里,以做到不放过任何一个怀疑对象;
在“环境”方面,以往检查时只对水平烟道进行冲洗,检查时由于竖井、尾部烟道和炉膛内不能冲洗,管子表面附着的灰渣,环境非常恶劣,严重影响了检查的效果,容易造成缺陷的遗漏,在07年我们在每台锅炉均安装了受热面专用冲洗水泵及放水管路,坚持使用高压水对受热面冲洗后再检查,大大改善了检查的环境,发现缺陷的成功率不断提高,检查遗留的死角越来越少。
在“制度及管理”方面我们按照受热面结构和方便工作的原则划分责任区,对各人孔门编号,根据检修工期的长短安排3~5次交换责任区进行互查,防止出现漏检,检查人员、复检人员均签字对检查结果负责,最后由技术人员进行验收性复查。
对于检查出的缺陷,以任务书的方式安排处理,并安排人员进行验证。
对于检查、复查、验收阶段发现的问题,除进行分析提高外,还采取“重奖重罚”的经济手段来进行调控,我们在《防磨防爆检查奖励与考核实施办法》每台机组都设置了专门的“无四管爆漏奖励”,随着机组连运时间的增加不断累加,也设置发现重大隐患的专项奖励,每次500~1000元,而考核也与之对等,有效的激发了员工的积极性与主动性。
三、加强吹灰装置维护管理,避免吹灰损伤受热面管段
2009年迎峰度夏期间,#6炉吹灰器卡涩处置不当,导致高温再热器大面积吹损爆漏,抢修7天,损失电量近5000万度,教训惨痛而深刻。
在此之后,吹灰器维护工作不再外包,成立了专门负责吹灰器维护的综合班,吹灰器所有机电设备均由该班组维护,以提高故障处理的响应速度。
设管部专门制定了《吹灰器运行维护管理规定》,包括吹灰负荷要求、对各台吹灰器压力整定、吹灰频次根据入炉煤质、锅炉排烟温度情况进行动态调整,对各烟温区域的吹灰器故障情况下的应急处理方式作了具体要求,在吹灰期间检修人员必须逐台跟踪设备运转状况。
《规定》还要求吹灰维护人员,运行人员都必须掌握每一台吹灰器所处的烟温等级,周边受热面管子的材质、规格,内部介质压力温度,便于吹灰器故障时准确判断,把握好处理时进汽手动门开度保证枪管冷却最小流量,既不吹损受热面,也不至于枪管烧毁
落入炉膛砸伤水冷壁管。
凡是吹灰器发生过卡涩故障,在防磨防爆小组例会上进行通报,安排机组停运后对该区域受热面进行全面检查。
在每台吹灰器都加装了就地压力表,运转过程中密切跟踪监视,既能防止吹灰压力低影响吹灰效果,又能避免吹灰压力过高吹损受热面。
停炉必须对吹灰器枪头进行检查,定期对吹灰器枪管测厚、跑车卷缆进行检查。
另外,吹灰系统疏水装置维护也十分重要,汽源过热度不足,疏水不畅都有可能导致受热面管子壁温剧烈变化导致拉裂损伤及加速材质老化。
吹灰区域的护瓦安装要确保牢靠,贴合紧密,必须采取包箍两头焊接的方式。
四、加强焊接与金属监督管理,避免因用错管材、焊材、焊缝缺陷造成的四管爆漏
检修过程中如果因为用错管材、焊材,或是因为热处理、无损检测等方面出现问题,往往短期内不会暴露出来,而在往后的检查过程中极难发现,实际上是边检修边埋下重大隐患。
因此必须在这些方面加强过程管控,严格执行材质光谱复核制度、焊接、焊口返修、热处理工艺卡制度以及焊工编码打钢印制度,做好四管检修全过程质量验收记录。
让每个环节都具有可追溯性,提高相关人员的责任意识是关键。
另外针对焊缝拍片检测盲区部位,往往也是焊工操作最为困难的部位,有条件必须从两个角度拍摄,确保焊缝缺陷的检出率。
另外在日常检修过程中,尽可能不采取焊补的方式处理“四管”缺陷,特别要避免大面积的焊补,迫不得已采取补焊措施时,同样要采取着色检查,拍片探测确保焊补质量,且必须做好记录,在机组大小修坚决予以更换管段处理。
五、从技术管理角度预防四管过热、腐蚀与拉裂爆漏
部分四管检查人员现在还有思想上的误区,认为如果是机械方面损伤导致的四管爆漏,那检修人员负有不可推卸责任,而对于预防过热爆漏、拉裂爆漏,办法不多,有时候还要靠运气。
其实从技术层面,完全可以让此类型的的四管爆漏得到控制,从运行管理角度必须避免超温现象,做好受热面管子壁温的监控与记录。
对于特殊部位如外圈管、夹持管、三通涡流区域管以及炉内烟气流场导致局部热负荷高的管段,定点、定期侧量管子胀粗情况,定期取样管做金相分析及拉力试验,一旦发现异常,扩大检查范围。
如果在日常检查中发现有材质老化趋势,那么要提前做好准备,确定范围,在大小修中做彻底的大面积换管处理。
预防四管拉裂泄漏,除必须在日常检查检修中要特别注意避免形成应力集中的结构,还需要定期对吊杆等承重装置进行检查,保证受力均匀;对易出现拉裂部位进行定期打磨着色检查。
定期水压试验也是检查四管拉裂最直观有效的方法。
针对水冷壁内壁垢下腐蚀问题:
加强化学监督,确保给水品质;防止凝汽器铜管
泄漏;锅炉连排正常投运,确保锅炉用水和蒸汽品质;稳定运行工况防止局部汽水循
环不良和超温;针对水冷壁高温腐蚀问题:
加强运行管理,合理调整燃烧配风,避免火焰中心偏移,防止贴壁燃烧,保持最佳过剩空气系
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