金水东路立交桥开工报告正文.docx
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金水东路立交桥开工报告正文
郑州东站金水东路立交桥
施工组织设计
一.编制依据
1、设计文件
1.1《铁路桥涵设计基本规范》(TB10002.1-2005)
1.2《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》(TB10002.3-2005)
1.3《铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范》(TB10002.4-2005)
1.4《铁路桥涵地基和基础设计规范》(TB10002.5-2005)
1.5《新建铁路上无缝线路设计暂行规定》(铁建设函【2003】205号文)
1.6《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》(铁建设【2005】157号)
1.7《铁路桥涵施工规范》(TB10203-2002)
1.8《铁路工程抗震设计规范》(GB50111-2005)
二.编制范围
郑州东站金水东路立交桥全部工程,包括桩基础、承台、桥墩、梁部。
三.工程概况及主要工程数量
1.主要设计标准
1)铁路等级:
双线,客运专线。
2)计算行车速度:
设计时速350Km/h。
3)设计荷载:
ZK-活载。
4)轨底至梁顶排水坡最低距离:
0.7m。
5)地震基本烈度:
Ⅶ度。
2.工程概况
郑州东站金水东路立交桥位于郑州东站京广场北咽喉区,中心里程DK710+660.52,与金水东路相交,夹角77度,采用(23.5+2×24+23.5)m普通钢筋混凝土连续刚构。
梁长96米(梁端至梁端),桥面板宽11.98米,桥面上铺设有砟轨道。
结合站场线路布置情况本连续钢构设计为五座分离的刚构桥梁,下部为桩桩和承台,采用C40防腐蚀混凝土,框架身采用C45钢筋混凝土等,具体详见金水东路立交桥施工图纸。
2.1.地形地貌
本桥桥址范围,位于黄淮河冲击平原区,地势平缓开阔,地面高程相对高差1.8米。
多辟为农田,沟渠纵横,道路密布,交通便利。
2.2.水文地质
(1)地表水、地下水类型、埋藏情况及特征
桥址范围内地表水不发育;无水塘、河流分布。
地下水的类型为第四系孔隙潜水,较发育,略具承压性。
主要含水层水位受季节及气候条件的影响较大,主要受大气降水及地表灌溉水补给。
2.3.桥位地质
表层为填筑土,主要是金水东路路面层,中层为粉土层、粉质黏土层,σ0=110kPa;下层为粉砂、中砂层、粉质黏土层,σ0=250kPa。
2.4.环境类别
地表水无化学侵蚀性,地下水具有氯盐侵蚀性,作用等级为L1。
四、施工总体方案
1.施工组织机构及施工队伍的分布
1.1.组织机构图
项目经理:
张振清
为全面实现业主单位的工期、质量、安全、文明施工、环保等要求,根据本工程的特点、工程质量和工期要求,结合我单位的实际情况,一工区项目部设“五部一室”共六个职能部门,即工程技术部、安全质量部、计划部、保障部、财务部和综合办公室;下设六个专业施工队。
详见施工组织机构图1。
总工程师:
田志斌
副经理:
娄伟
办公室李强增
试验室王庭万
精测队程增良
财务部黄云
保障部李波
计划部褚佰强
安质部衣文杰
工程部施军
分管工程师:
许仲豪
质检工程师:
陈磊
桥涵二队
桥涵一队
桩基二队
桩基一队
综合二队
综合一队
图1施工组织机构图
1.2.施工队任务划分及劳动力组织
本桥桩基一队与桩基二队负责桩基施工,桥涵一队和桥涵二队负责承台、桥身和梁部的施工。
计划投入各类管理施工人员共计158人。
详见表1:
郑州东站金水东路立交桥劳动力投入计划表。
表1郑州东站七里河北路立交桥劳动力投入计划表
序号
工种
人数
责任
1
桥涵队队长
1
施工现场调度管理
2
桥涵队技术主管
1
施工现场技术管理
3
领工员
3
施工技术控制
4
质检员
1
施工质量控制
5
安全员
1
施工安全控制
6
材料员
1
施工材料采购
7
测量员
3
施工量测
8
试验员
3
试验检测
9
电工、维修工
1
电工作业、机电维修
10
桥涵一工班
钢筋工
18
钢筋加工
模板、架子工
19
模板、支架施工
混凝土工
13
混凝土浇筑施工
辅助工
6
辅助施工
11
桥涵二工班
钢筋工
19
钢筋加工
模板、架子工
18
模板、支架施工
混凝土工
12
混凝土浇筑施工
辅助工
7
辅助施工
12
桩基施工一工班和二工班
队长、技术人员
6
现场管理、技术控制
电焊工
4
钢筋笼焊接
钻机司机
6
钻孔
辅助工
15
辅助施工
2.施工用电
本桥施工用电采用地方电源供电为主,就近设变压器,现场配200kW发电机各1台。
3.施工用水
施工前已经对周边湖水进行了水质检测,可用于施工临时用水及混凝土养护。
4.内业资料(收集、整理、归档、移交)
本桥内业部分设一名专职资料员,负责施工资料的收集、整理、归档,按郑州东站指挥部有关规定,与施工进度同步配合进行,做到资料齐全。
五、各工程项目的施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求
郑州东站金水东路立交桥采用灌注桩基础,先施工钻孔灌注桩基础,然后进行承台、桥墩、梁部施工,下面主要是钻孔灌注桩施工技术方案;承台施工技术方案;桥墩施工方案;梁部的支架支护方案;大体积混凝土施工规范及注意事项和附属工程施工等。
1.钻孔灌注桩施工技术方案
钻孔桩采用旋挖钻机成孔,钢筋笼在钢筋加工场集中制作,孔口吊装接长;导管法灌注水下混凝土成桩。
所有桩基按照设计要求进行质量检测。
1.1.施工准备
采用机械将施工场地整平压实,测量放线确定桩位,桩位放完后设4根护桩,保证孔位正确。
人工埋设钢护筒,使用旋挖钻护筒内径比桩径大20cm,护筒顶面高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度须符合下列规定:
砂类土不小于2m,当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m;岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
1.2.护壁泥浆
选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能,泥浆性能指标如下:
泥浆比重:
一般地层1.1~1.3,坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.4~1.6。
粘度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
大于6.5。
采用泥浆分离器实现钻渣分离,确保泥浆和成孔质量,并加快成桩速度。
1.3.旋挖钻成孔
钻孔施工主要采用旋挖钻机成孔施工。
结合本工程钻孔桩的地质情况、数量多、工期紧等综合因素,钻头采用旋挖斗钻头成孔。
钻孔前各项准备工作完成经检查满足要求后钻机就位。
将钻头中心与钻孔中心对准,并放入孔内,调整钻机垂直度参数,使钻杆垂直,同时稍微提升钻具,确保钻头环刀自由浮动孔内。
钻进过程中,操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时,底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体,装满一斗后,钻头逆时针旋转,底板由定位块定位并封死底部的开口,之后,提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进,主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m可以采用高速钻进,钻进速度与压力有关,采用钻头与钻杆自重摩擦加压,150Mpa压力下,进尺速度为20cm/min;200Mpa压力下,进尺速度为30cm/min;260Mpa压力下,进尺速度为50cm/min。
泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制,在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后,泵入孔内,旋挖钻均匀缓慢钻进,这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度,随时注意观察孔内情况,及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆制备应注意两个方面:
一是泥浆的指标问题,其比重一般应控制在1.1~1.3之间,粘度控制在17~20s,砂率控制在4%以内。
常用的泥浆材料,一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置;二是补浆的速度,泥浆补充一般采用泵送方式,其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准,否则有可能造成塌孔,影响成孔质量。
用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。
要求沉碴厚度不大于20cm。
在灌注水下混凝土前,用高压风(高压水)吹底翻渣,进一步减少桩底沉碴厚度。
钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高计算孔深,以钻具长度确定孔深,孔深不小于设计深度,超钻深度不大于50cm;孔径用验孔器测量,若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求后方可进行下道工序。
钻孔桩钻孔允许误差见表2。
表2钻孔桩钻孔允许误差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
≤50
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度
≤200
1.4.清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。
旋转钻机清孔采用泥浆置换法,冲击钻机清孔采用掏碴筒。
清孔须达到符合设计及规范要求,即:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度,柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头,防止坍塌。
浇筑水下混凝土前,检查沉渣厚度,进行二次清孔,必要时用高压风冲射孔底沉淀物,立即浇筑水下混凝土,保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。
1.5.验孔
采用验孔器检查孔深、孔径,用测绳测量孔底沉碴厚度,达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。
1.6.钻孔异常处理
①坍孔处理
钻孔过程中发生坍孔后,要查明原因进行分析处理,可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。
根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末,同时增大泥浆比重(控制在1.15~1.4之间),改善其孔壁结构。
钻头每次进入液面时,速度要非常缓慢,等钻头完全进入浆液后,再匀速下到孔底,每次提钻速度控制在0.3~0.5m/s。
坍孔严重时,应回填重新钻孔。
②缩孔处理
钻孔发生弯孔缩孔时,一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔,直到钻孔正直,如发生严重弯孔和探头石时,应采用小片石或卵石与黏土混合物,回填到偏孔处,待填料沉实后再钻孔纠偏。
③埋钻和卡钻处理
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快;卡钻则主要发生在钻头底盖合龙不好,钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时,卵石掉落卡钻等。
埋钻或卡钻发生后,在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆,形成很大的侧阻力。
因此处理方案应首先消除阻力,严禁强行处理,否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。
事故发生后,应保证孔内有足够的泥浆,保持孔内压力,稳定孔壁防止坍塌,为事故处理奠定基础。
1.7.钢筋笼及声测管制作安装
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。
钢筋骨架采用定位筋(耳环)控制保护层厚度。
使用汽车吊吊装,接长安装钢筋笼,并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。
①钢筋笼制造
钢筋笼的材料、焊接及机械接头,应具有质量证明书,按规定进行抽验并符合相关技术标准的规定。
有条件的,应积极推广采用钢筋接头机械连接工艺,并严格执行《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)、《滚轧直螺纹钢筋连接接头》(JG163-2004)标准进行加工和验收。
钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力,采用分段制作。
接头处钢筋应错开,使接头的间距满足要求。
主筋搭接焊时,同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%,两个接头的间距不小于500mm。
主筋的焊接长度,双面焊为不小于5d(主筋直径);单面焊为不小于10d。
加强筋与主筋的连接应采用焊接。
采用机械连接接头的,应在钢筋上标识套筒旋拧到位的直观判断标志。
钢筋笼制造应在专用台架上进行,下料前,必须先进行拉直,然后对号加工下料,并分类标识排放。
钢筋的间距必须采用间距定型固定架来进行固定,每2m设一个固定架,禁止人工手扶固定间距,保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。
钢筋骨架采用定位筋(耳环)控制保护层厚度,每隔2m设一道,每道设4根均匀布置于桩基加强筋周围。
②声测管制作和安装
金水路立交桥桩长大于40m的钻孔桩,采用声测管检测,钢筋笼加工时安装声测管。
声测管内径为50mm,壁厚3mm。
声测管接头采用焊缝连接,焊缝应饱满保证接头处密封。
下钢筋笼时,应对声测管注水,以判断声测管是否密封,如果水面不下沉,则证明声测管密封良好。
③钢筋笼安装
吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔,保持垂直,慢放入孔。
入孔后不宜左右旋转,徐徐下放并严防孔口坍塌。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。
严禁猛提猛落和强制下放。
在孔口接长钢筋笼时,上、下主筋位置应对正,保证钢筋笼接长后上下段的轴线在一直线上,不得出现转折。
无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位,在孔口均应有可靠的支撑及固定。
钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定:
钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm;钢筋笼底面高程偏差不大于±50mm。
在钢筋笼入孔后,要采取加固措施,防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮。
④综合接地设施安装
按照设计文件规定做好综合接地设施制作和预埋安装工作,并确保综合接地各项检测指标合格后方可埋设。
1.8.安装导管
采用钢导管,钢导管内壁应光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应,选用直径30cm导管。
导管管节长度,中间节为2.7m等长,底节为4m,利用导管二次清孔,检查孔底沉碴厚度,导管使用前做水密性试验。
1.9.灌注水下混凝土
灌注水下混凝土前,用高压泵进行清孔,最大限度地减小沉渣厚度。
计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。
例如桩径1m,桩长59.5m的桩首灌量不少于3.23m3。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
灌注连续进行,中途停歇时间不超过30min。
在整个灌注过程中,及时提升导管,控制导管埋深,导管在混凝土埋深控制在2~6m之间。
考虑桩顶含有浮渣,灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制,以保证桩顶混凝土的质量。
1.10.泥浆清理
为保护环境,钻孔桩施工中产生的废弃泥浆,经泥浆分离器处理后,运往指定的废弃泥浆堆放场地,并做妥善处理。
1.11.质量检测
所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测。
按设计要求在钢筋笼安装时预埋超声波检测管,成桩后进行超声波检测。
对质量有问题的桩,钻芯取样进行鉴定检验。
1.12.钻孔桩基础施工工艺图
钻孔桩基础施工工艺见图2。
图2钻孔桩施工工艺流程图
2、承台施工技术方案
2.1.承台开挖
承台施工方法采用机械放坡开挖,人工配合清基,用风镐凿除桩头,并备用大功率水泵在承台开挖时抽水;对于开挖高度较深的承台,开挖承台基坑时,为防坍塌,基坑四壁打入钢板桩支护,钢板之间用700×300mmH型钢支撑牢固,见图-03承台开挖坑壁支护示意图。
图-03承台开挖坑壁支护示意图
承台基坑开挖先根据每个承台的中心位置及地面标高确定基坑地面轮廓线,并用白灰撒线确定范围后在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟;采用人工配合机械开挖,当开挖至设计标高以上30cm左右时,由人工清理基底土层至设计标高,避免超挖或欠挖;基坑开挖弃土不得影响施工,基底必须清理干净,超挖部分不得回填。
基底高程的允许偏差和检验方法应符合表-03的规定。
表-03基底高程的允许偏差和检验方法
序号
地质类别
允许偏差(mm)
检验方法
1
土
±50
测量检查
2
石
+50,-200
基础施工的允许偏差和检验方法应符合表-04的规定。
表-04基础施工的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
基础前后、左右边缘距设计中心线
±50
测量检查每边不少于2处
2
基础顶面高程
±30
测量检查不少于5处
2.2.凿除桩头、桩基检测
在基桩混凝土满足强度10MP要求后,即可凿除桩头混凝土。
按测量数据,将基桩超灌的桩头,凿到设计标高,基桩顶表面应凿毛,
并冲洗干净,但不得留有积水。
破除桩头时采用空压机结合人工凿除,
上部采用空压机凿除,下部留有10~20cm由人工进行凿除。
凿除过
程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头
图-04承台施工工艺流程图
强行拉断。
确保桩身质量。
并将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状,复测桩顶高程。
凿桩完毕后及时进行桩基声波透射检测,检测合格后方可进行下一施工步骤。
2.3.承台钢筋加工及安装
钢筋绑扎首先标记出钢筋的外围轮廓线,并用油漆标出每根钢筋的平面位置。
承台钢筋集中加工,现场绑扎底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固;搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋;承台施工时要注意预埋墩台、综合接地钢筋及其他预埋件;要确保预埋件位置,尺寸符合设计及规范要求。
钢筋下料应先切掉钢材外观有缺陷的部分。
不带弯钩的钢筋下料长度误差为±10mm,带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d(d为钢筋直径),注意图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸,钢筋端部带有弯钩者,其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。
钢筋的加工符合下列规定:
受拉带肋钢筋的末端,当设计要求采用直角形弯钩时,直钩的弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不得小于钢筋直径的12倍(带肋钢筋)。
承台底面的混凝土垫块数量不应小于4个/m2(垫块规格10×10×10cm),垫块材质要求不低于承台的混凝土标号,确保以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度,绑扎铁丝不得伸入保护层内。
并按照墩台台身的钢筋布置图,预埋墩台身钢筋,按照设计要求预埋钢筋位置要准确。
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表05的规定。
表05钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
钢筋焊缝如图纸无要求时应满足下列要求:
长度单面焊时不小于10d,双面焊时不小于5d;焊缝高度不小于0.3d,并不得小于4mm,焊缝宽度不得小于0.7d,并不得小于8mm。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检查方法如下表06。
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量中间,两端各1处
2
同一排中受力钢筋间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量
4
弯起点位置
30
尺量
5
钢筋保护层厚度
+5,-2
尺量中间,两端各2处
2.4.承台模板安装
承台模板安装采用竹胶板拼装而成,接缝用粘贴三层双面胶带,确保接缝塞严密不漏浆。
加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实,确保模板稳定牢固、尺寸准确。
上部用间距1.5m的钢管垂直模板的方向拉住,模板的中间用钢管加肋支撑;所有用于加固的钢管连接成为一个整体,确保模板支撑牢固,不跑模。
承台模板采用绷线法调直,吊垂球法控制其垂直度。
模板的安装精度应符合设计要求,当设计无要求时,可按表05的要求进行检验。
检验结果不满足要求时,应及时调整或返工。
2.5.承台浇筑
混凝土施工质量保证措施如下(也适用于墩台身混凝土):
浇筑混凝土前,针对工程特点、施工环境条件与施工条件,事先设计浇筑方案,包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等,混凝土浇筑过程中,不得无故更改事先确定的浇筑方案。
表07承台模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
15
尺量每边不少于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±20
测量
4
两模板内侧宽度
+10,-5
拉线尺量
5
模板的侧向弯曲
h/1000
拉线尺量
6
相邻两模板表面高低差
1
尺量
砼采用拌合站集中拌和,自动计量,用混凝土灌车运输,泵送混凝土施工,插入式振捣器振捣。
浇筑时,按一定厚度、顺序和方向分层浇筑,在下层砼初凝前浇注完成上层砼,上层和下层前后浇筑距离保持1.5m以上,每层砼厚度不超过30cm。
砼振捣采用插入式振动器,移动间距不超过振动作用半径的1.5倍,Ф50mm的振动棒的移动距离不超过20cm.振动时要快插慢拔,不断上下移动振动棒,以便捣实均匀,与侧模保持5~10cm距离;插入下层砼5~10cm,对每一振动部位,振捣延续时间为20~30s,必须振动至该部位到密实为止。
密实的标准是混凝土表面不下沉,平坦不漏浆,无气泡逸出。
振捣完毕应边振动边徐徐提出振动棒,避免振动棒碰撞模板钢筋及预埋件。
到达设计标高时要及时收面。
混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃,局部温度也不高于+30℃,否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。
混凝土入模前,对混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能进行测定。
控制混凝土的入模时,混凝土温度不超过30℃,环境温度不超过40℃,新旧混凝土之间浇筑时温差不得大于15℃。
混凝土浇筑完毕后及时用湿麻袋覆盖,加强保温、保湿养护,延缓降温速率,加强施工中的温度监测和管理,及时调整养护措施。
待混凝土达到拆模强度后,拆模并洒水养护。
经质量验收合格后,即可回填。
3、框架桥身和顶板部施工方案
3.1.框架身钢筋制做安装
在钢筋下料使用前必须有试验报告合格证方可使用。
钢筋下料应先切掉钢材外观有缺陷的部分。
不带弯钩的钢筋下料长度误差为±15mm,带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d(d为钢筋直径),注意图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸,钢筋端部带有弯钩者,其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。
钢筋的加工应符合设计、技术交底要求。
当设计、技术交底未提出要求时,应符合下列规定:
①受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩,其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩,直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。
④用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应作不小于90°的弯钩,有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩;弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不得小于箍筋直径的2.5倍;弯钩端直线段的长度,一般结构不得小于箍筋直径的5倍,有抗震等特殊要求的结构,不得小于箍筋直径的10倍。
详见表8。
表8钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±5
钢筋接头应设置在承受应力较小处,并
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