织造学.docx
- 文档编号:24311740
- 上传时间:2023-05-26
- 格式:DOCX
- 页数:59
- 大小:610.63KB
织造学.docx
《织造学.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《织造学.docx(59页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
织造学
第五节络筒工艺与产质量控制
一、络筒的工艺设计原理
络筒工艺参数主要有络筒速度、导纱距离、张力装置形式及工艺参数、清纱器形式及工艺参数、结头规格、筒子卷绕密度、筒子卷绕长度等项。
络筒工艺要根据纤维材料、原纱质量、成品要求、后工序条件、设备状况等众多因素来统筹制订。
合理的络筒工艺设计应能达到:
纱线减磨保伸,缩小筒子内部、筒子之间的张力差异和卷绕密度差异,良好的筒子卷绕成形,合理的去疵去杂和毛羽减少作用。
(一)络筒速度
络筒速度影响到络筒机器效率和劳动生产率。
现代自动络筒机的设计比较先进、合理,适宜于高速络筒,络筒速度一般达1200m/min以上。
用于管纱络筒的国产槽筒式络筒机络筒速度就低一些,一般为500~800m/min,各种绞纱络筒机的络筒速度则更低。
这些设备用于棉、毛、丝、麻、化纤不同纤维材料、不同纱线时,络筒速度也各不相同。
以槽筒式络筒机为例,当纤维材料容易产生摩擦静电,引起纱线毛羽增加时,络筒速度可以适当低一些,譬如化纤纯纺或混纺纱。
如果纱线比较细、强力比较低或纱线质量较差、条干不匀,这时应选用较低的络筒速度,以免断头增加和条干进一步恶化。
同时,挡车工的看台能力,是否采用电子清纱器等因素也须综合考虑。
(二)导纱距离
普通管纱络筒机采用短导纱距离,一般为60~100mm,合适的导纱距离应兼顾到插管操作方便,张力均匀和脱圈、管脚断头最少等因素。
自动络筒机的络筒速度很高,一般采用长导纱距离并附加气圈破裂器或气圈控制器。
(三)张力装置形式及工艺参数
络筒张力的影响因素很多,生产中主要是通过调整张力装置的工艺参数来加以控制。
因此,张力装置的工艺参数是络筒工艺设计的一项重要内容。
张力装置有许多形式,它们都是以工作表面的摩擦作用使纱线张力增加,达到适当的张力数值。
设计合理的张力装置应符合结构简单,张力波动小,飞花、杂物不易堆积堵塞的要求。
图1-32(a)、(b)所示为目前广泛使用的垫圈式张力装置,和弹簧式张力
(a)(b)(c)(d)、
图1-32络筒张力装置
1-园盘2-缓冲毡块3-张力垫圈4-张力弹簧5-张力调节紧圈6-固定梳齿
7-活动梳齿8-慢转张力盘9-加压张力盘10-弹簧加压力
装置,它们采用了累加法和倍积法兼容的工作原理。
弹簧式张力装置的加压方式比垫圈式有所改进,张力波动有所减小。
图1-32(c)所示是络丝机上使用的梳形张力装置,它采用倍积法工作原理,通过调节张力弹簧力来改变纱线对梳齿的包围角,从而控制络丝张力。
上述三种装置都有不同程度的络筒张力波动的缺点。
自动络筒机上采用弹簧式无柱芯张力装置,如图1-32(d),这种装置比较先进,采用累加法工作原理,并把张力盘的动态附加张力减小到最低程度,对减少络筒张力波动十分有利。
新型张力装置和张力传感器组成络筒张力闭环控制系统,张力传感器检测络筒张力,通过电磁力的改变来调节张力装置对纱线产生的张力。
当管纱退绕到较小卷装时,该措施可抑制络筒张力的快速增长,有利于均匀络筒张力。
张力装置的工艺参数主要是指加压压力或梳齿张力弹簧力。
加压压力由垫圈重量(垫圈式张力装置)、弹簧压力(弹簧式张力装置)、压缩空气压力(气压式张力装置)、电磁力来调节。
加压力的大小应当轻重一致,在满足筒子成形良好或后加工特殊要求的前提下,采用较轻的加压压力,最大限度地保持纱线原有质量。
梳形张力装置梳齿张力弹簧力的调节原则同上。
各种纱线的络筒张力可根据前节推荐的范围选择,原则上粗特纱线的络筒张力大于细特纱线。
(四)清纱器形式及工艺参数
电子清纱器的工艺参数(即工艺设定值)包括纱线特数、络筒速度以及不同检测通道(如短粗通道、长粗通道、长细节通道等)的清纱设定值。
每个通道的清纱设定值都有纱疵截面积变化率(%)和纱疵参考长度(cm)两项,对应不同的清纱特性曲线。
清纱特性曲线是Uster纱疵分级图上应该清除的纱疵和应当保留的纱疵之间的分界曲线,见图1-34,曲线以上的疵点
图1-33电子清纱器的清纱特性曲线
部分应予清除。
生产中可根据后工序生产的需要和布面外观质量的要求,以及布面上显现的不同纱疵对布面质量的影响程度,结合被加工纱线的Uster纱疵分布情况,制订最佳的清纱范围,即各通道的清纱特性曲线。
部分清纱器还兼有捻接的检验功能,输入工艺参数:
捻接段直径偏离标准直径的百分率和捻接长度,可对不合格的捻接进行切断。
机械式清纱器有隙缝式清纱器、梳针式清纱器、板式清纱器如图1-28所示,三者的工艺参数分别是隙缝的宽度(约为纱线直径的1.5~3倍)、梳针与金属板的隔距(约为纱线直径的4~6倍)和上下板之间的隔距(约为纱线直径的1.5~2倍),机械式清纱器的使用逐步减少。
(五)筒子卷绕密度
筒子的卷绕密度与络筒张力和筒子对滚筒(或槽筒)的加压压力有关,筒子卷绕密度的确定以筒子成形良好、紧密,又不损伤纱线弹性为原则。
因此,不同纤维不同线密度的纱线,其筒子卷绕密度也不同。
(六)筒子卷绕长度
络筒工序根据整经或其它后道加工工序所提出的要求来确定筒子卷绕长度。
新型自动络筒机上一般都配备电子定长装置,筒子卷绕长度达到工艺设定值时,纱线被切断,筒子自动停止卷绕。
在不具备定长装置的络筒机上,通常以筒子的卷绕尺寸来控制其卷绕长度,这种方式的控制精度很低。
(七)结头规格
部分络筒机仍采用打结接头。
结头规格包括结头形式和纱尾长度两方面。
接头操作要符合操作要领,结头要符合规格。
在织造生产中,对于不同的纤维材料、不同的纱线结构,应用的结头形式也有所不同,主要有:
用于棉织、毛织和麻织的自紧结、织布结;用于丝织的单■结或双■结等。
二、络筒的产质量控制
(一)络筒的产量
络筒机的产量是指单位时间内,络筒机卷绕纱线的重量。
机器的产量分为理论产量和实际产量两种,理论产量是指单位时间内机器的连续生产量。
但是,生产过程中机器会反复停顿,譬如接头、落纱、工人的自然需要等,于是就引出了机器的时间效率K。
单位时间内机器实际产量等于理论产量和时间效率的乘积。
络筒机理论产量
(kg/锭时)(1-17)
式中:
v—络筒速度(m/min);
Tt—纱线特数。
由于天然长丝和化纤长丝的线密度一般以denier(D)为单位,于是在长丝织造中,络筒机的理论产量要做相应换算。
G=K·G′(1-18)
时间效率决定于原料的质量、机器运转状况、劳动组织的合理性、工人的技术熟练程度、卷装容量大小以及操作的自动化程度等因素。
(二)络筒的质量控制
络筒的质量主要由络筒去疵除杂效果和毛羽增加程度、筒子外观疵点和筒子内在疵点等方面决定。
加强络筒的工艺技术管理、设备维修管理以及运转操作管理,是控制络筒质量的根本途径。
1.络筒去疵除杂效果和毛羽增加程度
络筒去疵效果可用乌斯特纱疵分级仪来测定,经络筒去疵之后,纱线上残留的纱疵级别必须在织物外观质量及后道加工许可的范围之内。
除杂效率则以一定量的纱线在经过络筒除杂之后,杂物减少的粒数来衡量。
络筒去疵除杂的质量标准应根据织物成品及后道加工要求、原纱质量、纤维材料、纱线结构等因素确定。
管纱络卷成筒子后,纱线上的毛羽明显增加,纱线的毛羽量以纱线毛羽仪测定。
对比筒子上相对管纱的纱线毛羽增加程度,用以衡量络筒的质量。
部分自动络筒机装有络筒毛羽减少装置,对抑制络筒纱线毛羽的增长起到十分明显的效果。
2.筒子的外观疵点
外观疵点有以下几种:
蛛网或脱边。
由于筒管和锭管轴向横动过大,操作不良,槽筒两端沟槽损伤等原因,引起筒子两端,特别是筒子大端处纱线间断或连续滑脱,程度严重者形成蛛网筒子。
这种疵点将造成纱线退绕时严重断头。
重叠起梗。
由于防叠失灵、槽筒沟槽破损或纱线通道毛糙阻塞等原因,使筒子表面纱线重叠起梗,形成重叠筒子。
重叠起梗的纱条受到过度磨损易产生断头,并且退绕困难。
形状不正。
当槽筒沟槽交叉口处很毛糙、清纱板上花衣阻塞、张力装置位置不正时,导纱动程变小,形成葫芦筒子。
操作不良,筒子位置不正,造成包头筒子。
断头自停机构故障,则形成凸环筒子。
络筒张力太大,或锭管位置不正,形成铃形筒子。
在锭轴传动的络筒机上,由于成形凸轮转向点磨损,或成形凸轮与锭子位置有移动,则造成筒子两端凸起或嵌进。
松筒子。
由于张力盘中有飞花或杂物嵌入,车间相对湿度太低等原因,形成卷绕密度过低的松筒子,纱圈稳定性很差,退绕少线时产生脱圈。
大小筒子。
操作工判断不正确,往往造成大小筒子,影响后道工序的生产效率,并且筒脚纱也增加。
采用筒子卷绕定长装置可克服这一疵点。
3.筒子的内在疵点
内在疵点有以下几种:
结头不良。
络筒断头时接头操作不良,引起结头形状、纱尾长度不合标准,如长短结、脱结、圈圈结等。
这些不良结头在后道生产工序中会重新散结,产生断头。
飞花回丝附入。
当纱线通道上有飞花、回丝、或操作不小心,都会引起飞花回丝随纱线一起卷入筒子的现象。
原料混杂、错支错批。
由于生产管理不善,不同细度、不同批号、甚至不同颜色的纱线混杂卷绕在同只或同批筒子上。
在后道加工工序中,这种疵筒很难被发现,最后在成品表面出现“错经纱”、“错纬档”疵点。
纱线磨损。
断头自停装置失灵,断头不关车或槽筒(滚筒)表面钩毛,都会引起纱线的过度磨损,纱身毛羽增加,单纱强力降低。
筒子的内在疵点还有双纱、油渍、搭头等。
自动络筒机的高度自动化从很大程度上排除了络筒优量高产对人为因素的依赖。
由完善的络筒技术和强化络筒生产管理所形成的产品质量保证体系,使上述的筒子外观疵点及内在疵点得以避免。
第四节整经工艺与产质量控制
一、整经的工艺设计原理
(一)分批整经
分批整经工艺设计的主要内容为整经张力、整经速度、整经根数、整经长度、整经卷绕密度等项内容。
1.整经张力
整经张力与纤维材料、纱线线密度、整经速度、筒子尺寸、筒子架形式、筒子分布位置及伸缩筘穿法等因素有关。
工艺设计应尽量保证单纱张力适度、片纱张力均匀。
整经张力通过张力装置工艺参数(张力圈重量、弹簧加压压力、摩擦包围角等)以及伸缩筘穿法来调节。
图2-17介绍了棉型纱线的整经张力装置工艺参数。
工艺设计的合理程度可以通过单纱张力仪测定来衡量。
在配有张力架的整经机上,还需调节传感器位置、片纱张力设定电位和导辊相对位置等。
2.整经速度
整经速度可在整经机的速度范围内任意选择,一般情况下,随着整经速度的提高,纱线断头将会增加,影响整经效率。
若断头率过高,整经机的高速度就失去意义。
高速整经条件下,整经断头率与纱线的纤维种类、原纱特数、原纱质量、筒子卷装质量有着十分密切的关系,只有在纱线品质优良和筒子卷绕成形好和无结纱时,才能充分发挥高速整经的效率。
新型高速整经机使用自动络筒机生产的筒子时,整经速度一般选用600m/min以上;滚筒摩擦传动的1452A型整经机的整经速度为200~300m/min。
整经轴幅宽大,纱线质量差,纱线强力低,筒子成形差时,速度可设计稍低一些。
3.整经根数
整经轴上纱线排列过稀会使卷装表面不平整,从而片纱张力不匀。
因此,整经根数的确定以尽可能多头少轴为原则,根据织物总经根数和筒子架最大容量,计算出一批经轴的最少只数,然后再分配每只经轴的整经根数。
为便于管理,各轴整经根数要尽量相等或接近相等。
整经轴盘片间距为1384mm时,棉纱的整经根数如表2-1所示。
其它纤维的整经根数可参考此表。
表2-1棉纱分批整经根数
纱线特数(tex)
每轴经纱根数
粗特(32以上)
360~460
中特(21~32)
400~480
细特(20以下)
420~500
一次并轴的轴数与整经根数的关系为
(2-5)
式中:
n——一次并轴的轴数;
M——织物总经根数;
Z—各轴整经根数的平均值。
4.整经长度
整经长度的设定依据是经轴的最大容纱量,即经轴的最大绕纱长度。
经轴最大绕纱长度可由经轴最大卷绕体积、卷绕密度、纱线线密度和整经根数求得。
整经长度应略小于经轴的最大绕纱长度,并为织轴上经纱长度得整数倍,同时还要计及浆纱的回丝长度以及浆纱伸长率。
5.卷绕密度
经轴卷绕密度的大小影响到原纱的弹性、经轴的最大绕纱长度和后道工序的退绕顺畅。
经轴卷绕密度可由对经轴表面施压的压纱辊的加压大小来调节,同时还受到纱线线密度、纱线张力、卷绕速度的影响。
卷绕密度的大小应根据纤维种类、纱线线密度等合理选择。
表2-2为经轴卷绕密度的参考数值。
表2-2分批整经经轴卷绕密度
纱线种类
卷绕密度(g/cm3)
纱线种类
卷绕密度(g/cm3)
19tex棉纱
0.44~0.47
14texΧ2棉线
0.50~0.55
14.5tex棉纱
0.45~0.49
19tex粘纤纱
0.52~0.56
10tex棉纱
0.46~0.50
13tex涤/棉纱
0.43~0.55
(二)分条整经
分条整经工艺设计除包括整经张力、整经速度、整经长度的设计外,还有整经条数、定幅筘计算、斜度板锥角计算等内容。
1.整经张力
分条整经的整经张力设计分滚筒卷绕和织轴卷绕两个部分。
滚筒卷绕时,张力装置工艺参数及伸缩筘穿法的设计原则可参照分批整经。
织轴卷绕的片纱张力取决于制动带对滚筒的摩擦制动程度,片纱张力应均匀、适度,以保证织轴卷装达到合理的卷绕密度。
织轴的卷绕密度可参见表2-3。
倒轴时,随大滚筒退绕半径减小,摩擦制动力矩也应随之减小,为此制动带的松紧程度要作相应调整,保持片纱张力均衡一致。
表2-3分条整经经轴卷绕密度
纱线种类
卷绕密度(g/cm3)
棉股线
0.50~0.55
涤棉股线
0.50~0.60
粗纺毛纱
0.40
精纺毛纱
0.50~0.55
毛涤混纺纱
0.55~0.60
2.整经速度
受换条、断头处理、再卷等工作的影响,分条整经机的机械效率与分批整经机相比是很低的。
据统计,分条整经机整经速度(滚筒线速度)提高25%,生产效率也仅仅增加5%,因此,它的整经速度提高就显得不如分批整经那么重要。
新型分条整经机的设计最高速度为800m/min,实际使用时则远低于这一水平,一般为300~500m/min。
纱线强力低、筒子质量差时应选用较低的整经速度。
3.整经条数
在条格及隐条织物生产中,整经条数
(2-6)
式中:
M——织轴总经根数;
Mb——两侧边纱根数总和;
Mt——每条经纱根数。
每条经纱根数系每条所经花数与每花配色循环数之积。
第一和最后条带的经纱根数还需修正。
(1)加上各自一侧的边纱根数;
(2)对应n取整数后多余或不足的根数作加、减调整。
在素经织物生产中,整经条数
(2-7)
当无法除尽时,应尽量使最后一条(或几条)的经纱根数少于前面几条,但相差不宜过大。
4.整经条宽
整经条宽即定幅筘中所穿经纱的幅宽,整经条宽
(2-8)
式中:
B0——织轴幅宽;
k——条带扩散率(%)。
条带经定幅筘后发生扩散。
高经密的品种在整经时条带的扩散现象较严重,造成滚筒上纱层呈瓦楞状,为减少扩散现象,可将定幅筘尽量靠近整经滚筒表面,减小条带扩散。
5.定幅筘计算
定幅筘的筘齿密度
(2-9)
式中:
C——每筘齿穿入经纱根数。
每筘齿穿入经纱根数一般为4~6根或4~10根,以滚筒上纱线排列整齐、筘齿不损伤纱线为原则。
6.条带长度
条带长度(整经长度)
(2-10)
式中:
l——成布规定匹长,系公称匹长与加放长度之和;
mp——织轴卷绕匹数;
aj——经纱缩率(%);
hs、hl——分别为织机的上、了机回丝长度。
二、整经的产量和质量
(一)整经的产量
整经机的产量是指单位时间(h)内整经机卷绕纱线的重量,又称台时产量,它分为理论产量(G′)和实际产量(G)。
整经时间效率除与纱线线密度、筒子卷装质量、接头、上落轴、换筒等因素有关外,还取决于纱线的纤维材料和整经方式。
例如1452型整经机加工棉纱的整经时间效率(55%~65%)明显高于绢纺纱的时间效率(40%~50%)。
分条整经机受分条、断头处理等工作的影响,其时间效率比分批整经机低。
1.分批整经的产量
分批整经的理论产量G’(kg/台时)
(2-11)
式中:
v——整经线速度(m/min);
m——整经根数;
Tt——纱线线密度(tex)。
分批整经的实际产量
G=K·G′(2-12)
式中:
K——时间效率。
2.分条整经的产量
分条整经的理论产量G’(kg/台时)
(2-13)
式中:
v1——整经滚筒线速度(m/min);
v2——织轴卷绕线速度(即倒轴线速度,m/min);
M——织轴总经根数;
n——整经条数。
分条整经的实际产量
G=K·G′(2-14)
(二)整经的质量
整经质量包括卷装中纱线质量和纱线卷绕质量两个方面,整经的质量对后道加工工序影响很大,因此抓好整经质量是提高织物质量和织造生产效率的关键。
1.纱线质量
纱线经过整经加工后,在张力的作用下发生伸长,其细度、强力和断裂伸长均有减小趋势。
为保持纱线原有的物理机械性能,整经时纱线所受张力要适度,纱线通道要光洁,尽量减少纱线的磨损和伸长。
纱线从固定的筒子上退绕下来,其捻度会有些改变。
筒子退绕一圈,纱线上就会增加(Z捻纱)或减少(S捻纱)一个捻回。
随着筒子退绕直径减小,纱线的捻度变化速度加快。
研究表明:
在正常生产情况下,整经后纱线的物理机械性能无明显改变。
2.纱线卷绕质量
良好的纱线卷绕质量表面为整经轴(或织轴)表面圆整,形状正确,纱线排列平行有序,片纱张力均匀适宜,接头良好,无油污及飞花夹入。
卷绕不良所造成的整经疵点有以下几种。
长短码:
测长装置失灵和操作失误所造成的各整经轴绕纱长度不一的疵点。
在分条整经中指的是各整经条带长度不一致。
长短码疵点增加了浆纱或织造的了机回丝。
张力不匀:
因张力装置作用不正常或其它机械部件调节不当等原因所引起的整经疵点。
整经加工所造成的纱线张力不匀在浆纱过程中不可能被消除,遗留到织机上会产生开口不清、飞梭、织疵等一系列弊病,严重影响布面质量。
在浆纱工序中,整经轴纱线张力不匀也会导致浆轴上纱线倒、并、绞头等疵点。
绞头、倒断头:
断头自停装置失灵,整经轴不及时刹车,使断头卷入,以及操作工断头处理不善所造成的整经疵点,它是影响浆纱工序好轴率的主要因素。
分条整经的织轴绞头、倒断头使织机开口不清,影响布机效率,增加织疵。
嵌边和凸边:
整经轴或织轴的边盘与轴管不垂直,伸缩筘左右位置调整不当,或分条整经机倒轴时对位不准,都容易引起整经轴或织轴的嵌边和凸边疵点。
在后道浆纱并轴时造成边纱浪纱,织造时形成豁边坏布。
由于操作不善,清洁工作不良,还会引起错支、杂物卷入、油污、滚绞、并绞、纱线排列错乱等各种整经疵点,对后加工工序产生不利影响,降低布面质量。
三、提高整经产质量的技术措施
(一)分批整经的技术措施
1.高速、大卷装
新型高速整经机的最高整经速度达1100m/min。
随着织机幅宽的增加,整经机的幅宽也相应增加,幅宽可达2.4m,特殊规格可达2.8m。
整经轴边盘直径为800~1200mm。
2.完善的纱线质量维护
取消滚筒摩擦传动,采用直流变速电动机或变量液压马达直接拖动整经轴,保持纱线恒线速、恒张力卷绕,并以压辊加压控制整经轴的卷绕密度。
由于均匀适宜的卷绕密度以及大大减少了纱线的摩擦损伤,减少了纱线毛羽,使纱线的原有质量得到维护。
3.均匀的纱线整经张力
采用单式筒子架,实行筒子架集体换筒,提高了片纱张力均匀程度。
为缩短换筒工作停台时间,使用了高效率的机械装置或自动装置。
应用双张力盘式、压辊式、电子式张力装置,减小纱线的张力波动和各纱线之间的张力差异。
电子式张力装置还具有自动调整整经张力的功能。
4.均匀的纱线排列
伸缩筘作水平和垂直方向的往复移动,引导纱线均匀排列,保证整经轴表面圆整。
5.减少整经疵点
采用高效的整经轴、压辊、导纱轴同步制动,减少断头卷入整经轴所产生的倒断头疵点。
制动方式有液压式、气压式和电磁离合器式。
液压制动系统的制动力大,制动效果好,在纱线卷绕直径达800mm、卷绕速度1000m/min条件下,制动距离仅为4m。
不过液压系统加工要求高,工作油的泄漏会污染纱线和工作环境。
气压制动虽不引起污染,但制动效果略逊。
并需配备压缩空气系统。
部分整经机还备有倒纱装置,倒纱长度达10m,对减少倒断头疵点更为有利。
6.良好的劳动保护
整经机上装有光电式或其它形式的安全装置,当人体接近高速运行区域时,立刻发动关车,以免人身和机械事故发生。
部分整经机装有车头挡风板,保护操作人员免受带有纤维尘屑的气流干扰。
7.集中方便的调节和显示
整经机主要工艺参数的调节、产量的显示、机械状态指示以及各项操作按钮均集中安装在操作方便的位置,利于管理。
8.改善纱线质量,提高纱线的可织性
可织性是纱线能顺利通过织机加工而不致起毛、断头的性能。
在分批整经和分条整经的新技术中,都反映出改善纱线原有质量,提高纱线可织性的发展趋向。
在部分长丝分批整经机上装有毛丝检测装置和静电消除装置。
静电消除装置利用尖端放电原理。
由高压发生器获得的高压,经高压电缆送到电极管针尖上,使针尖周围空气电离所产生的正、负离子与纱线上所积累的负的或正的静电荷中和,从而达到消除静电的目的。
去除毛丝、消除静电是提高无捻长丝可织性的重要技术措施。
(二)分条整经的技术措施
分条整经的技术措施同分批整经外,还有以下方面:
1.高速、阔幅、通用性强
分条整经机滚筒卷绕速度可达800~900m/min,幅宽可达3.5m。
适用于各种纱线加工,如细特纱或粗特纱、天然或人造纤维长丝(包括无捻长丝、玻璃纤维、加弹涤纶丝等)。
2.良好的卷绕成形
新型分条整经机上,定幅筘到滚筒卷绕点之间距离很短,即自由纱段长度很短,这有利于纱线条带被准确引导到滚筒表面,同时也减少了条带的扩散程度,使条带卷绕成形良好。
采用定幅筘自动抬起装置。
随滚筒卷绕直径增加,定幅筘逐渐抬起,自由纱段长度维持不变,于是条带的卷绕情况、条带扩散程度不变,条带各层纱圈卷绕正确一致。
滚筒具有固定的锥角和无级变化的定幅筘移动速度,保证纱线条带截面形状正确,而且条带纱圈获得最佳稳定性。
现代分条整经机上配备编有程序的计算器,可以方便地根据有关参数计算定幅筘移动速度。
织轴卷绕采用加压装置,使卷绕密度增加,卷绕成形良好,而且减少纱线弹性损失。
3.高效生产
两台整经机合用一个筒子架,轮流整经和倒轴,节省占地面积,提高生产效率。
采用可搬动的滚筒结构,整经后将滚筒移到专门的倒轴机构上进行织轴卷绕,提高整经机生产效率。
第四节浆纱综合讨论
一、浆纱过程的自动控制
浆纱过程的自动控制主要包括浆纱机上经纱张力、压浆辊压力、浆液温度、浆液液面高度、烘筒及热风温度、浆纱回潮率、上浆率等工艺参数或质量指标的自动控制以及调浆系统的自动控制。
经纱张力自动控制已在第三节“上浆”一节中作了详细介绍,下面就另一些控制项目简单介绍。
(一)压浆辊压力自动控制
浆纱速度变化时,为维持上浆率不变,压浆辊压力要作相应调整。
实现这一功能的自动控制系统分气动和液动两类。
典型的气动式自动控制原理如图3-38所示。
测速辊1带动测速发电机2转动,将纱线速度转换成电压信号并输入到控制器3。
控制器3的电路参数已由调节器4、5分别根据高速和低速时工艺规定的压浆辊压力作了相应的预设定。
浆纱过程中,气缸6、7上部空气压力决定了压浆辊加压力的大小,该压力通过压力传感器8转换成电压信号,电压信号输入到控制器3后,控制器3根据预设定参数及当前的车速和压力,发出控制信号。
控制信号控制三种压浆辊的压力变化状态:
(1)浆纱速度不变,二位三通电磁阀9、10均不工作,压浆辊维持原有压浆力不变;
(2)浆纱速度提高,电磁阀9的线圈通电,电磁阀10断电,压缩空气经电磁阀9、单向节流阀11、12分别充入气
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 织造
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)