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桩基工程

第二章桩基工程

内容简介

在土木工程建设中，近年来各种大型建筑物，构筑物日益增多，规模愈来愈大，对基础工程的要求越来越高。

为了有效地把结构的上部荷载传递到周围土层的土壤深处承载能力较大的土层上，桩基础被广泛应用到土木工程中。

（图示）

按照施工方法的不同，桩可分为预制桩和灌注桩。

预制桩是在工厂或施工现场制成的各种材料和形式的桩，如钢筋混凝土桩、钢桩、木桩等，然后用沉桩设备将桩打入、压入、振入、高压水冲入或旋入土中。

灌注桩是在施工现场的桩位上先成孔，然后在孔内灌注混凝土，或者加入钢筋后再灌注混凝土而形成。

根据成孔方法的不同可分为钻、挖、冲孔灌注桩，套管灌注桩和爆扩桩等。

桩基础的使用可以在施工中省去大量土方支撑和排水降水设施，施工方便，且一般均能获得良好的技术经济效果。

本章重点内容导航

预制桩：

　　预制桩的制作　　　　锤击沉桩施工　　

　　　　　　锤击桩（动画　　　　打桩施工中常遇到的问题

　　　　　　静力压桩　　　　　　柴油锤（动画）

灌注桩：

　　灌注桩施工程序　　　干作业成孔灌注桩

　　　　　　湿作业成孔灌注桩　　　挖孔灌注桩

　　　　　　套管成孔灌注桩　　　　锤击沉管灌注桩（动画）　

　　　　　　震动桩（动画）　　　　复打桩（动画）　

　　　　　　地下连续墙（动画）　灌注桩质量问题

　　　　　　吊脚桩（动画）　　　　缩颈桩（动画）

　　　　　反循环搅拌桩（动画）　　正循环潜水桩（动画）

　　　　　　螺旋桩（动画）

爆扩桩　　爆扩桩（动画）

参考　　　　逆施法（动画）

第一节预制桩施工

预制桩包括钢筋混凝土方桩、管桩、钢管桩和锥形桩，其中以钢筋混凝土方桩和钢管桩应用较多。

其沉桩方法有锤击沉桩、振动沉桩和静力沉桩等，其中又以锤击沉桩应用较为普遍。

本节以钢筋混凝土方桩为例介绍沉桩的施工工艺，其它桩形施工方法类似，不再重复。

一、       钢筋混凝土预制桩的制作、运输和堆放

（一）桩的制作（图示）桩主筋应根据桩截面大小确定，一般为4根～8根，直径为12～25mm；主筋连接宜采用对焊；主筋接头配置在同一截面内的数量，当采用闪光对焊和电弧焊时，不超过50%；同一根钢筋两个接头的间距应大于30d，并不小于500mm。

预制桩箍筋直径为6～8mm，间距不大于20cm。

预制桩骨架的允许偏差应符合规范的规定。

桩顶和桩尖处的配筋应加强。

钢筋混凝土预制桩一般在预制厂制作，较长的桩在施工现场附近露天预制。

桩的长度主要取决于运输条件及桩架高度，一般不超过30m。

如桩长超过30m，可将桩分成几段预制，在打桩过程中接桩。

混凝土预制方桩的截面边长为25cm~55cm。

桩所用混凝土强度等级不宜低于30MPa。

混凝土浇筑应由桩顶向桩尖连续进行，严禁中断。

桩顶和桩尖处不得有蜂窝、麻面、裂缝和掉角。

桩的制作偏差应符合规范的规定。

（二）桩的起吊、运输和堆放

起吊：

吊点位置的选择随桩长而异。

（图示）桩的吊点位置（a）1个吊点（b）2个吊点（c）3个吊点（d）4个吊点

运输：

当运距不大时，可采用滚筒、卷扬机等拖动桩身运输；当运距较大时可采用

小平台车运输。

运输过程中支点应与吊点位置一致。

堆放：

桩在施工现场的堆放场地应平整、坚实，并不得产生不均匀沉陷。

堆放

时应设垫木，垫木的位置与吊点位置相同，各层垫木应上、下对齐，堆放层

数不宜超过4层。

二.锤击沉桩的施工方法

（一）打桩机械（图示）1.桩架：

主要由底盘、导向杆、斜撑、滑轮组等组成。

桩架应能前后左右灵活移动，以便于对准桩位。

2.桩锤：

施工中常用的桩锤有落锤、单动汽锤、双动汽锤、柴油桩锤和振动桩锤。

打桩机具主要包括桩锤、桩架和动力装置三个部分。

桩锤是对桩施加冲击力，将桩打入土中的机具；桩架的作用是将桩吊到打桩位置，并在打桩过程中引导桩的方向，保证桩锤能沿要求的方向冲击；动力装置包括驱动桩锤及卷扬机用的动力设备。

在选择打桩机具时，应根据地基土壤的性质、工程的大小、桩的种类、施工期限、动力供应条件和现场情况确定。

施工中常见的桩锤有落锤、单动汽锤、双动汽锤、柴油汽锤和振动桩锤。

桩锤的适用范围及优缺点。

桩锤适用范围

桩锤种类

适用范围

优缺点

附注

落

锤

1、 适宜打各种桩；2、 粘土、含砾石的土和一般土层均可使用。

构造简单、使用方便、冲击力大，能随意调整落距，但锤打速度慢，效率较低。

落锤是指桩锤用人力或机械拉升，然后自由落下，利用自重夯击桩顶。

单

动

汽

锤

适于打各种桩。

构造简单、落距短，对设备和桩头不易损坏，打桩速度及冲击力较落锤大，效率较高。

利用蒸汽或压缩空气的压力将锤头上举，然后由锤的自重向下冲击沉桩。

双

动

汽

锤

1、  适宜打各种桩，便于打斜桩；

2、  使用压缩空气时可在水下打桩；3、  可用于拔桩。

冲击次数多、冲击力大、工作效率高，可不用桩架打桩，但需锅炉或空压机，设备笨重，移动较困难。

利用蒸汽或压缩空气的压力将锤头上举及下冲，增加夯击能量。

柴

油

锤

1、 最宜用于打木桩、钢板桩；

2、 不适于在过硬或过软的土中打桩。

附有桩架、动力等设备，机架轻、移动便利、打桩快、燃料消耗少，有重量轻和不需要外部能源等优点。

利用燃油爆炸，推动活塞，引起锤头跳动。

振

动

桩

锤

1、 适宜于打钢板桩、钢管桩、钢筋混凝土和土桩；2、 宜用于砂土，塑性粘土及松软砂粘土；3、 在卵石夹砂及紧密粘土中效果较差。

沉桩速度快，适应性大，施工操作简易安全，能打各种桩并帮助卷扬机拔桩。

利用偏心轮引起激振，通过刚性连接的桩帽传到桩上。

选择桩锤应根据地质条件、桩的类型、桩身结构强度、桩的长度、桩群密集程度以及施工条件因素来确定，其中尤以地质条件影响最大。

土的密实程度不同所需桩锤的冲击能量可能相差很大。

实践证明:

当桩锤重大于桩重的1.5倍~2倍时,能取得较好的效果。

（二）锤击沉桩施工

1.打桩前的准备工作

打桩前应处理地上、地下障碍物，对场地进行平整压实，放出桩基线并

定出桩位，并在不受打桩影响的适当位置设置水准点，以便控制桩的入土标高；

接通现场的水、电管线，准备好施工机具；做好对桩的质量检验。

正式打桩前，还应进行打桩试验，以便检验设备和工艺是否符合要求。

按照规范的规定，试桩不得少于2根。

2.打桩顺序

打桩顺序是否合理，直接影响打桩进度和施工质量。

在确定打桩顺序时，

应考虑桩对土体的挤压位移对施工本身及附近建筑物的影响。

一般情况下，桩

的中心距小于4倍桩的直径时，就要拟定打桩顺序，桩距大于4倍桩的直径时打

桩顺序与土壤挤压情况关系不大。

打桩顺序一般分为：

逐排打、自中央向边缘打、自边缘向中央打和分段打

等四种。

逐排打桩，桩架系单向移动，桩的就位与起吊均很方便，故打桩效率

较高。

但它会使土壤向一个方向挤压，导致土壤挤压不均匀，后面桩的打入深

度将因而逐渐减小，最终会引起建筑物的不均匀沉降。

自边缘向中央打，则中

间部分土壤挤压较密实，不仅使桩难以打入，而且在打中间桩时，还有可能使

外侧各桩被挤压而浮起，因此上述两种打法均适用于桩距较大（≥4倍桩距）

即桩不太密集时施工。

自中央向边缘打、分段打是比较合理的施工方法，一般

情况下均可采用。

3.打桩施工

打桩过程包括：

桩架移动和定位、吊桩和定桩、打桩、截桩和接桩等。

桩机就位时桩架应垂直，导杆中心线与打桩方向一致，校核无误后将其固定。

然后，将桩锤和桩帽吊升起来，其高度超过桩顶，再吊起桩身，送至导杆内，对准桩位调整垂直偏差，合格后，将桩帽或桩箍在桩顶固定，并将桩锤缓落到桩顶上，在桩锤的重量作用下，桩沉入土中一定深度达稳定位置，再校正桩位及垂直度，此谓定桩。

然后才能进行打桩。

打桩开始时，用短落距轻击数锤至桩入土一定深度后，观察桩身与桩架、桩锤是否在同一垂直线上，然后再以全落距施打，这样可以保证桩位准确桩身垂直。

桩的施打原则是“重锤低击”，这样可使桩锤对桩头的冲击小，回弹也小，桩头不易损坏，大部分能量都能用于沉桩。

打桩是隐蔽工程，应做好打桩记录。

开始打桩时需统计桩身每沉落1m所需锤击的次数。

当桩下沉接近设计标高时，则应实测其最后贯入度。

最后贯入度值，为每10击桩入土深度的平均值。

设计和施工中所控制的贯入度是以合格的试桩数据为准，如无试桩资料，可按类似桩沉入类似土的贯入度作为参考。

承受轴向荷载的摩擦桩，其控制入土深度应以标高为主，而以贯入度作为参考；端承桩的控制入土深度，则以贯入度为主，而以标高作为参考。

合格的桩除应满足贯入度和标高的要求，没有断裂外，还应保证桩的垂直偏差不大于1%，水平位置偏差不大于100~150mm。

各种预制桩打桩完毕后，为使桩顶符合设计高程，应将桩头或无法打入的桩身截去。

4.打桩过程中常遇到的问题

由于桩要穿过构造复杂的土层，所以在打桩过程中要随时注意观察，凡发生贯入度突变、桩身突然倾斜、移位或有严重回弹、桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎等应暂停施工，及时与有关单位研究处理。

施工中常遇到的问题是：

（1）桩顶、桩身被打坏：

与桩头钢筋设置不合理、桩顶与桩轴线不垂直、混凝土强度不足、桩尖通过过硬土层、锤的落距过大、桩锤过轻等有关。

（2）桩位偏斜：

当桩顶不平、桩尖偏心、接桩不正、土中有障碍物时都容易发生桩位偏斜，因此施工时应严格检查桩的质量并按施工规范的要求采取适当措施，保证施工质量。

（3）桩打不下：

施工时，桩锤严重回弹，贯入度突然变小，则可能与土层中夹有较厚砂层或其他硬土层以及钢渣，孤石等障碍物有关。

当桩顶或桩身已被打坏，锤的冲击能不能有效传给桩时，也会发生桩打不下的现象。

有时因特殊原因，停歇一段时间后再打，则由于土的固结作用，桩也往往不能顺利地被打入土中。

所以打桩施工中，必须在各方面作好准备，保证施打的连续进行。

（4）一桩打下邻桩上升：

桩贯入土中，使土体受到急剧挤压和扰动，其靠近地面的部分将在地表隆起和水平移动，当桩较密，打桩顺序又欠合理时，土体被压缩到极限，就会发生一桩打下，周围土体带动邻桩上升的现象。

三、静力压桩（图示）新型全液压静力压桩机

压桩施工，一般情况下都采用分段压入、逐节接长的方法，其程序如左图。

施工时，先将第一节桩压入土中，当其上端与压桩机操作平台齐平时，进行接桩。

a）准备压第一段b）接第二段桩c）接第三段桩d）整根桩压平至地面e）采用送桩压桩完毕1—第一段桩2—第二段桩3—第三段桩4—送桩5—接桩处

接桩的方法有焊接结合、管式结合、硫磺砂浆钢筋结合、管桩螺栓结合（见右图）等，接桩后，将第二节桩继续压入土中。

每节桩的长度根据压桩架的高度而定,一般高为16m～20m。

a）焊接结合b）管式结合c）硫磺砂浆钢筋结合d）管桩螺栓结合1—L50×100×102—予埋钢管3—予留孔洞4—予埋钢筋5—法兰螺栓连接

静力压桩是在均匀软弱土中利用压桩架（型钢制作）的自重和配重，通过卷扬机的牵引传到桩顶，将桩逐节压入土中的一种沉桩方法。

这种沉桩方法无振动、无噪音、对周围环境影响小，适合在城市中施工。

压桩施工时应随时注意使桩保持轴心受压，接桩时也应保证上下接桩的轴线一致，并使接桩时间尽可能的缩短，否则，间歇时间过长会由于压桩阻力过大导致发生压不下去的事故。

当桩接近设计标高时，不可过早停压，否则，在补压时也会发生压不下去或压入过少的现象。

压桩过程中，当桩尖碰到夹砂层时，压桩阻力可能突然增大，甚至超过压桩能力而使桩机上抬。

这时可以最大的压桩力作用在桩顶，采取停车再开、忽停忽开的办法，使桩有可能缓慢下沉穿过砂层。

如果工程中有少量桩确实不能压至设计标高而相差不多时，可以采取截去桩顶的办法。

压桩与打桩相比，由于避免了锤击应力，桩的混凝土强度及其配筋只要满足吊装弯矩和使用期受力要求就可以，因而桩的断面和配筋可以减小，同时压桩引起的桩周土体和水平挤动也小的多，因此压桩是软土地区一种较好的沉桩方法。

第二节     灌注桩施工

灌注桩是直接在桩位上就地成孔，然后在孔内灌注混凝土或钢筋混凝土的一种成桩方法。

与预制桩相比由于避免了锤击应力，桩的混凝土强度及配筋只要满足使用要求就可以，因而具有节约材料、成本低廉、施工不受地层变化的限制、无需接桩及截桩等优点。

但也存在着技术间隔时间长，不能立即承受荷载，操作要求严，在软土地基中易缩颈、断裂，在冬季施工较困难等缺点。

灌注桩的施工方法，常用的有钻孔灌注桩、挖孔灌注桩、套管成孔灌注桩和爆扩成孔灌注桩等多种。

一、钻孔灌注桩

　　钻孔灌注桩是利用钻孔机在桩位成孔，然后在桩孔内放入钢筋骨架再灌混凝土而成的就地灌注桩。

它能在各种土质条件下施工，具有无振动、对土体无挤压等优点。

常用的施工方法根据地质条件的不同可分为干作业成孔灌注桩和湿作业成孔灌注桩。

（一）干作业成孔灌注桩

干作业成孔灌注桩适用于成孔深度内没有地下水的情况，成孔时不必采取护壁措施而直接取土成孔。

干式成孔一般采用螺旋钻机，它由主机、滑轮组、螺旋钻杆、钻头、滑动支架、出土装置等组成。

由螺旋钻头切削土体，切下的土随钻头旋转并沿螺旋叶片上升而排出孔外。

当螺旋钻机钻至设计标高时，在原位空转清土，停钻后提出钻杆弃土，钻出的土应及时清除，不可堆在孔口。

钢筋骨架绑好后，一次整体吊入孔内。

如过长亦可分段吊，两段焊接后再徐徐沉放孔内。

钢筋笼吊放完毕，应及时灌注混凝土。

灌注时应分层捣实。

螺旋钻机成孔效率高、无振动、无噪音，宜用于匀质粘土层，亦能穿透砂层，成孔直径一般为400～600mm，成孔深度在12m以内。

目前，螺旋钻孔灌注桩在国内外发展很快，除上述施工方法以外，还有若干种新的施工工艺，与之相应的成孔桩径和桩深也都有提高。

我国技术人员近年发展的钻孔压浆成孔法较好的解决了不同地质土层中螺旋钻机成孔的诸多技术难题，是一种先进的施工工艺。

　　这种施工工艺的原理是：

先用螺旋钻机钻孔至预定深度，通过钻杆芯管利用钻头处的喷嘴向孔内自下而上高压喷注制备好的以水泥为主剂的浆液，使液面升至地下水位或无塌孔危险的位置处，提出全部钻杆后，向孔内沉放钢筋笼和骨料至孔口，最后再由孔底向上高压补浆，直至浆液达到孔口为止。

　　该法连续一次成孔，多次由下而上高压注浆成桩，具有无振动、无噪音、无护壁泥浆排污的优点，又能在流砂、卵石、地下水位高、易塌孔等复杂地质条件下顺利成孔成桩，而且由于高压注浆时水泥浆的渗透扩散，解决了断桩、缩颈、桩间虚土等问题，还有局部膨胀扩径现象，因此单桩承载力由摩擦力、支承力和端承力复合而成，比普通灌注桩的承载力大大提高。

该法成桩的桩径为300mm～1000mm，深度可达50m。

（二）湿作业成孔灌注桩

　　软土地基的深层钻进，会遇到地下水问题。

采用泥浆护壁湿作业成孔能够解决施工中地下水带来的孔壁塌落，钻具磨损发热及沉渣问题。

常用的湿作业成孔机械有冲抓锥成孔机、斗式钻头成孔机、冲击式钻孔机、潜水电钻、大直径旋入全套管护壁成孔钻机和工程水文地质回转钻机等，其中回转钻机是目前灌注桩施工用得最多的施工机械，该钻机配有移动装置，设备性能可靠，噪音和振动小，效率高，质量好。

适用于松散土层、粘土层、砂砾层、软岩层等地质条件。

（施工程序图）

　　回转钻机钻孔前，应先在孔口处埋设护筒，护筒的作用是固定桩孔位置、保护孔口、防止塌孔、增加桩孔内水压。

护筒由3mm～5mm钢板制成，其内径比钻头直径大100mm，埋在桩位处，其顶面应高出地面或水面400mm～600mm，周围用粘土填实。

钻孔过程中应向桩孔内注入泥浆，泥浆的作用是将土中空隙渗填密实，避免孔内漏水，同时泥浆比水重，也加大了护筒内水压，对孔壁起到支撑作用，因而可以防止塌孔。

另外，泥浆还能起到携碴、冷却机具和切土润滑等作用。

泥浆的制备通常在挖孔前搅拌好，钻孔时输入孔内；有时也采用向孔内输入清水，一边钻孔，一边使清水与钻削下来的泥土拌和形成泥浆。

泥浆的性能指标如相对密度、粘度、含砂量、PH值、稳定性等要符合规定的要求。

泥浆的选料既要考虑护壁效果，又要考虑经济性，尽可能使用当地材料。

根据泥浆入孔的方向不同，可将湿作业成孔工艺分为正循环回转钻机成孔和反循环回转钻机成孔两种施工方法。

　　正循环成孔设备简单，操作方便，工艺成熟，当孔深不太深，孔径小于800cm时钻进效率高。

当桩径较大时，钻杆与孔壁间的环形断面较大，泥浆循环时返流速度低，排碴能力弱。

如使泥浆返流速度增大到0.20m/s~0.35m/s，则泥浆泵的排量需很大，有时难以达到，此时不得不提高泥浆的相对密度和粘度。

但如果泥浆相对密度过大，稠度大，难以排出钻碴，孔壁泥皮厚度大，影响成桩和清孔。

　　反循环成孔是泥浆从钻杆与孔壁间的环状间隙流入钻孔，来冷却钻头并携带沉碴由钻杆内腔返回地面的一种钻进工艺。

由于钻杆内腔断面积比钻杆与孔壁间的环状断面积小得多，因此，泥浆的上返速度大，一般可达2m/s~3m/s多，是正循环工艺泥浆上返速度的数十倍，因而可以提高排碴能力，保持孔内清洁，减少钻碴在孔底重复破碎的机会，能大大提高成孔效率。

这种成孔工艺是目前大直径成孔施工的一种有效的先进的成孔工艺，因而应用较多。

　　钻孔达到要求的深度后为防止灌注桩沉降加大、承载力降低，要清除孔底沉淀物（沉渣等），这个过程称为清孔。

当孔壁土质较好，不易塌孔时，可用空气吸泥机清孔，同时注入清水，清孔后泥浆相对密度应控制在1.1左右；孔壁土质较差时，宜用泥浆循环清孔，清孔后的泥浆相对密度控制在1.15~1.25之间。

施工及清孔过程中应经常测定泥浆的相对密度。

湿作业成孔灌注桩施工中容易发生的质量问题及处理方法是：

1.塌孔

　　在成孔过程中或成孔后，有时在排出的泥浆中不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，这是塌孔的迹象。

其形成原因主要是土质松散、泥浆护壁不好、护筒水位不高等所致。

如发生塌孔，应探明塌孔位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到塌孔位置1m~2m，如塌孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实再重新钻孔。

2.缩孔

　　是指孔径小于设计孔径的现象。

是由于塑性土膨胀造成的，处理时可反复扫孔，以扩大孔径。

3．斜孔

　　桩孔成孔后发现较大垂直偏差，是由于护筒倾斜和位移、钻杆不垂直、钻头导向部分太短、导向性差、土质软硬不一、或遇上孤石等原因造成。

斜孔会影响桩基质量，并会造成施工上的困难。

处理时可在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，直至把孔位校直；或在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。

　　根据不同的成孔工艺，湿作业成孔钻孔直径约500mm~2000mm，钻孔深度可达60m。

　　钻孔灌注桩混凝土标号一般不低于C15，骨料不宜大于30mm。

混凝土的坍落度，当水下灌注时，以18cm~20cm为宜，在干土层桩孔中灌注时，以8cm~10cm为宜。

为了改善混凝土的和易性，可在其中掺入减水剂和粉煤灰等掺和料。

所用水泥标号不宜低于425号，每立方米混凝土的水泥用量不小于350kg。

二．挖孔灌注桩

在土木工程中，有些高层建筑、大型桥梁、重要的水利工程由于自重大，底面积小，对地基的单位压力很高，需要大直径的桩来承受，但却往往受到钻孔设备的限制而难以完成。

在这种情况下，人们较多地采用了挖孔灌注桩。

挖孔灌注桩的施工，是测量定位后开挖工人下到桩孔中去，在井壁护圈的保护下，直接进行开挖，待挖到设计标高，桩底扩孔后，对基底进行验收，验收合格后下放钢筋笼，浇筑混凝土成桩。

挖孔时如遇地下水，可使用潜水泵随时将水排除。

挖孔桩的桩径一般为1m~3m，桩深20m~40m，最深可达60m~80m。

每根桩的承载力为10000kN~40000kN，甚至可高达60000kN~70000kN。

常用的井壁护圈有下列几种

1．混凝土护圈

采用这种护圈进行挖孔桩施工，应分段开挖，分段浇筑混凝土护圈，到达井底设计标高后，将钢筋笼放入，再浇筑桩基混凝土。

（图示）（地下连续墙动画）护圈的结构形式为斜阶型，每阶高为1m，上端口护圈厚约170mm，下端口厚约100mm，用C15混凝土浇筑，采用拼装式弧形模板。

在土质较差地段应加设少量钢筋，环筋直径可选用ф10～ф12，间距200mm，竖筋为ф10～ф12间距400mm。

有时也可在架立钢筋网后直接锚喷砂浆形成护圈来代替现浇混凝土护圈，这样可以节省模板。

2、沉井护圈：

沉井护圈挖孔桩（图示），是先在桩位上制作钢筋混凝土井筒，然后在筒内挖土，井筒靠自重或附加荷载来克服筒壁与土壤之间的摩阻力，使其下沉至设计标高，再在筒内浇注混凝土。

3．钢套管护圈

钢套管护圈挖孔桩，是在桩位处先用桩锤将钢套管强行打入土层中，再在钢套管的保护下，将管内土挖出，吊放钢筋笼，浇注桩基混凝土。

待浇筑混凝土完毕，用振动锤和人字拔杆将钢管立即强行拔出移至下一桩位使用。

这种方法使用于流砂地层，地下水丰富的强透水地层或承压水地层，可避免产生流砂和管涌现象，能确保施工安全。

三．套管成孔灌注桩（动画下载）

套管成孔灌注桩又称为打拔管灌注桩。

（图示）是利用一根与桩的设计尺寸相适应的钢管，其下端带有桩尖。

采用锤击或振动的方法将其沉入土中，然后将钢筋笼放入钢管内，再灌注混凝土，并随灌随将钢管拔出，利用拔管时的振动将混凝土捣实。

锤击沉管时采用落锤或蒸汽锤将钢管打入土中。

振动沉管时是将钢管上端与振动沉桩机刚性连接，利用振动力将钢管打入土中。

拔管的方法，根据承载力的要求不同，可分别采用单打法，复打法和翻插法

　　1.单打法，即一次拔管法。

拔管时每提升0.5M～1.0m，振动5S～10S后，再拔管0.5m～1.0m，如此反复进行，直到全部拔出为止。

　　2.复打法（动画），在同一桩孔内进行两次单打，或根据要求进行局部复打。

３.反插法，将钢管每提升0.5m，再下沉0.3m，（或提升1m，下沉0.5m）,如此反复进行，直至拔离地面。

此种方法，在淤泥层中可消除缩颈现象，但在坚硬土层中易损坏桩尖，不宜采用。

钢管下端有两种构造，一种是开口，在沉管时套以钢筋混凝土预制桩尖，拔管时，桩尖留在桩底土中；另一种是管端带有活瓣桩尖，其构造如图示，沉管时，桩尖活瓣合拢，灌注混凝土及拔管时活瓣打开。

常出现的质量问题：

　　1.灌注桩混凝土中部有空隔层或泥水层、桩身不连续：

是由于钢管的管径较小，混凝土骨料粒径过大，和易性差，拔管速度过快造成。

预防措施，应严格控制混凝土的坍落度不小于5cm～7cm，骨料粒径不超过3cm，拔管速度不大于2m/min，拔管时应密振慢拔。

2.缩颈：

是指桩身某处桩径缩减，小于设计断面。

产生的原因是在含水率很高的软土层中沉管时，土受挤压产生很高的空隙水压，拔管后挤向新灌的混凝土，造成缩颈。

因此施工时应严格控制拔管速度，并使桩管内保持不少于2m高的混凝土，以保证有足够的扩散压力，使混凝土出管压力扩散正常。

3.断桩：

主要是桩中心距过近，打邻近桩时受挤压；或因混凝土终凝不久就受振动和外力作用所造成。

故施工时为消除临近沉桩的相互影响，避免引起土体竖向或横向位移，最好控制桩的中心距不小于4倍桩的直径。

如不能满足时，则应采用跳打法或相隔一定技术间歇时间后再打邻近的桩。

4.吊脚桩：

是指桩底部混凝土隔空或混进泥砂而形成松软层。

其形成的原因是预制桩尖质量差，沉管时被破坏，泥砂、水挤入桩管。

四、爆扩成孔灌注桩（动画）

爆扩成孔灌注桩是用钻孔爆扩成孔，孔底放入炸药，再灌入适量的混凝土，然后引爆，使孔底形成扩大头，再放入钢筋茏，浇筑桩身混凝土。

爆扩桩在粘性土层中使用效果较好，但