路基施工方案.docx

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路基施工方案

路基土石方工程施工方案

一、工程概况

本标段起讫里程右线为YK24+660～YK29+345，左线为ZK24+520～ZK29+382，主线全长4.743公里，公路等级为高速公路，设计行车速度80km/h。

路基采用整体式及分离式两种断面形式，整体式路基宽24.5m，分离式路基宽12.5m，一般路段行车道、路缘带及硬路肩横坡为2%，土路肩横坡为4%。

本合同段地处山岭区，地表土以风化残积土为主，岩层基本为白云质石灰岩，大部分基岩裸露地表，节理裂隙非常发育，地形陡峻，沿线岩溶现象较发育，溶洞、石牙、溶蚀漏斗、溶蚀洼地、落水洞、地下暗河均可见到。

路基以土石混填及填石路堤为主，填方路堤高度大于12m时，从上至下每8m设一级宽2m的平台；挖方路基第一级边坡高8～10m，第二级及以上每级边坡高10～15m，每级间设2.0m宽平台。

二、具体施工方案及施工工艺

1、路基施工工艺流程见附图。

2、一般路基填筑施工

根据本工程路基的特点，主要采取以下施工方法：

地基清表及基地底处理：

挖掘机清除地表耕植土30cm后，按施工规范和设计要求进行压实，经检测达到设计及规范要求后方可填筑路堤本体。

清除的表土集中堆放，妥善处理，填筑前做出土方调配计划和施工计划工期，全标段统筹安排。

施工方法：

采用自卸车运料，推土机、平地机整平，大功率压路机碾压；桥台背后、涵侧缺口过渡段压路机碾压，并辅以手扶振动压路机、小型震动夯配合压实。

施工队伍配备：

根据本标段路基土石方及路基防护工程量分布特点，本标段由三个专业化土石方机械公司承担施工，承担路基挖运、摊铺、碾压、整修等项目施工。

机械设备配备：

根据路基工程公司承担的施工任务，配备满足施工质量控制和工期要求的机械设备。

填料供应：

根据全线填挖平衡和弃方运距最小的原则，设置弃土场2处，土方填筑就近从挖方段取运调配，多余挖方运至弃土场。

室内试验：

根据现场分布的土源状况，从取土场现场取样，进行室内土质分析，采用重型击实试验的方法，确定各类型填料相应的最佳含水量、最大干密度及满足设计要求的含水量的变化范围等，用以指导路堤填筑过程中的质量控制。

填筑指导：

路堤填筑前，将对填料、相对应的碾压设备进行试验，确定不同填料及相对应的碾压机械的碾压参数。

根据填筑试验段进行的填筑压实工艺试验总结，确定能使填石路堤达到最大密实度的施工参数，如填料最大粒径、填筑层厚、碾压遍数等，据此作为填石路堤的质量控制标准，用以指导大面积路堤筑施工。

路堤填筑：

每层填土上料前，均用全站仪准确放出中线、边线位置，确保填筑平面准确。

每层上料前根据中线位置放出10×10m方格网，确保上料均匀。

填料挖运：

由大型挖掘机从路堑挖方段装料，装料时将大块的放至一旁分解或弃掉，采用大型自卸车运至现场后，卸到指定方格网，每个方格网用料车数根据计算确定，现场专人指挥。

整平碾压：

先使用推土机粗平，再用挖掘机精确平整，控制层面无显著的局部凸出。

每层路基表面做成2～4%的横向排水坡。

为有效控制每层虚铺厚度，粗平时用测钎控制每层的虚铺厚度，并测量碾压前顶标高。

碾压前要向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压起讫范围、压实遍数、压实速度等。

振动压路机碾压，按照先静压后振动、先慢后快、先弱振后强振的程序进行碾压，碾压遍数按做试验段时获得的参数来控制，同时测量碾压后顶标高，以检测压实效果。

碾压顺序直线段由两边向中间；小半径曲线地段由内侧向外侧，纵向进退式进行。

横向接头轮迹应重叠1/3轮迹，纵向接头重叠5m以上。

检验签证：

试验人员在取样或测试前必须检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚度是否超过规定厚度。

检验项目、标准与频次按有关规范细则执行。

路基每层填筑压实质量达到设计及验标要求，经检验并报请监理工程师批准后，方可进行下一层填筑施工。

路基整修：

按设计要求的路基拱度、填筑面高程、相应的路基面宽度，采用挂线找平；初始采用压路机静压一遍，以暴露潜在的凹凸面，并利用挖掘机辅以人工细平，然后碾压，保证碾压后的平整度、高程等各项指标满足设计要求。

路基施工注意事项：

（1）路堤基底为耕植土或腐植土时必须清除，位于路基范围内的树根、芦苇根必须挖除。

（2）路基范围内水（鱼）塘、水（稻）田、沟渠、河流，清表前必须进行排水、清淤、晾晒。

当基底地面横坡或纵坡大于1：

5时，基底要挖台阶，台阶宽度不小于1米，台阶要有2%～4%向内倾的坡度。

（3）为便于路基边缘部分压实，路基填土宽度每侧应宽于设计填层30cm以上。

（4）涵洞缺口填土，在填到顶面之前，两侧对称、均匀分层填筑，以免结构物受到偏压而破坏。

（5）路基在雨季施工时，雨期应加强施工管理，做好临时排水、防护措施。

避免路肩和边坡冲毁。

路基填筑过程中，应做出与路拱相同的横向坡度，路基边坡上在适当的距离要留好排水沟，以利于排水。

如果施工期间遇雨应及时碾压，并加大横坡，天晴后要进行复碾压。

（6）每层填土区段要设置2%以上的横坡，表面平整度要符合规范要求，以便排水良好。

3、半挖半填段施工

半挖半填和陡坡地段路基，采用横向台阶分层开挖法施工。

施工工艺见下图：

填筑墙背路堤

半填地段地面横坡>1:

5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度满足压实设备操作需要，且不小于1m，台阶顶修成2%～4%的内倾斜坡。

上边坡开挖：

石方自上而下采用爆破开挖，机械和人工清渣。

开挖一级后及时按设计图纸的要求进行防护。

对于下边坡防护为挡土墙的半填半挖地段，等到砌筑砂浆强度达到70%以上才能回填及上边坡开挖。

挡土墙砌筑一定高度，回填一定高度，再砌，再回填。

半挖半填路段开挖示意见下图。

首先进行第

（1））部分的开挖，为石料运输开出一施工平台，再从上至下按

（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）（9）（10）（11）（12）（13）（14）（15）的顺序开挖，其中（3）（5）（8）（11）（13）（15）部分需要进行光面爆破。

4、深挖路堑施工

在施工前详细复查深挖路堑地段的工程地质资料，包括土石界线、岩层风化厚度及破碎程度，岩层的构造特征等。

深挖路堑施工工艺流程见下图：

坡面防护

进行开挖前，首先做好排水工作，在离坡顶开挖线5m外做好截水沟，拦截地面水。

对于易滑坡、坍塌地段，及时做好防护措施，如坡顶卸载等。

由于开挖的土石方要利用，故必须考虑土石方的合理调配，尽量开挖一段，立即填筑、压实一段。

在进场开始施工时，选择一段填挖分界处开工，以便能尽快开出一个工作面，进行土石方的运输，向前推进施工。

开挖时，先将表面的土层开挖、清运后，再进行岩层爆破。

开炸后石方及时清运，尽快开掘出一个工作平台，再从上至下进行爆破。

开挖中发现有较大地质变化时，停止施工，重新进行工程地质补充勘探工作，并根据新的地质资料修正施工方案，报监理工程师审批后实施。

深挖路堑开挖见示意见下图。

首先进行第

（1）

（2）部分的开挖，为石料运输开出一施工平台，再从上至下按（3）（4）（5）（6）的顺序开挖，然后开挖（7）（8）部分，为石料运输开出第二级施工平台，再从上至下开挖（9）（10）（11）（12）部分，其中（3）（6）（9）（12）部分需要进行光面爆破。

深挖路堑开挖示意图

5、石方爆破施工

（一）施工部署

施工原则：

安全第一、质量第一、工期第一。

牢牢抓住安全、质量、工期三条线，对各工区统筹安排，合理布置，精心组织施工，圆满履行合同，实现全面创优，让业主、监理满意。

（二）施工方法、措施

A、施工方法：

（1）根据地质地形及地貌特征，爆破施工采用延长药包进行松动爆破。

钻孔用EXDT-3型手持式岩石电钻和YT24型凿岩机进行，起爆用MFB-100型发爆器进行。

（2）沿道路中心纵向向两边进行爆破作业。

（3）为确保爆破施工对周围建筑物和人身安全，必须采用控制爆破。

B、施工措施：

根据现场实际情况，主要采取以下措施进行爆破作业：

（1）光面爆破：

主要用于距设计开挖线2.0～3.0m之间，路基以上的预留保护层的开挖，主要考虑不破坏路基的整体性。

（2）离民房和其他重要建筑较近的爆破点，采用微差挤压爆破技术，以减少地震波对其的影响。

C、布孔原则和起爆方法：

（1）布孔：

由于全段路基以傍山路堑为主，故采用纵向台阶梅花布孔方式，对高边坡的傍山路堑可采用分层布孔，在孔底爆破时采用水平斜眼爆破，超钻15～20cm，以防止欠挖和震动基底。

（2）起爆方法：

a、本方案一律采用8#瞬发电雷管，8#毫秒延期电雷管起爆。

b、预裂孔先于主体开挖爆破孔起爆。

c、底孔按前后顺序进行起爆，以免翻砂和利于底坎抄平。

d、一般采用微差挤压爆破，以便使岩石产生理想的块度。

其间隔时间为：

Δt=kw（24-f）

式中：

Δt——保证岩石破碎的最优延缓时间（ms）；

k——岩石裂隙系数，k=0.5；

w——最小抵抗线，按平均1.2m计算；

f——岩石坚硬系数，取f=5；

则：

Δt=kw（24-f）=0.5×1.2×（24-5）=11.4ms宜采用1、2、3、4、5段毫秒延期电雷管。

D、深孔控制爆破设计

开挖深度＞4m时，采用水平台阶深孔控制爆破法施工，边坡处预留光爆层进行二次爆破，以保证边坡稳定。

用潜孔钻机钻孔，孔径＞75mm，梅花形或矩形布孔，双网路起爆。

当开挖深度＞12m时，采用分层开挖方式，分层高度为每层不大于12m，每次爆破规模以对周围建筑的震动安全及满足每天运输需求为原则。

光面爆破示意图

（1）光面爆破参数：

具体取值将根据实际地质情况确定。

不偶合系数通常取1.1～3.0，其中1.5～2.5用的较多。

炮孔间距a=（10～14）d（d为钻孔直径）

最小抵抗线W=（7～20）d

炮孔密集系数K=0.8～1.0时，光爆效果最好。

单排孔爆破或第一排炮孔每孔装药量计算：

Q=qawH

式中q为松动爆破单位炸药消耗量，a为炮孔间距，H为台阶高度。

多排孔爆破时，从第二排起，各排孔的装药量计算：

Q=KqabH

考虑前面各排孔的岩碴阻力作用的装药量增加系数K，一般取1.1—1.2。

单排孔爆破时单孔装药量计算：

（d=100mm）

序号

台阶高度

（m）

孔间距

（m）

最小抵抗线（m）

单位耗药量（kg/m3）

单孔装药量（kg）

1

4

1.0

1.0

0.35

1.4

2

4.5

1.2

1.2

0.35

2.27

3

5

1.4

1.6

0.35

3.92

多排孔爆破时单孔装药量计算：

（d=100mm）

序号

台阶高度

（m）

孔间距

（m）

孔排距

（m）

单位耗药量（kg/m3）

单孔装药量（kg）

1

4

1.0

0.86

0.35

1.32

2

4.5

1.2

1.03

0.35

2.14

3

5

1.4

1.20

0.35

3.23

（2）光面爆破装药结构：

光面爆破装药结构图

为保证在光面爆破时，不使药包冲击破碎炮孔壁，有必要在现场施工中采取措施使药包位于炮孔中心，将药卷捆绑于竹竿上，各药卷用导爆索相连，起爆用非毫秒电雷管起爆。

操作时将药包置于孔内，上部填塞好。

良好的堵塞是保持高压爆炸气体所必须的，堵塞长度取炮孔直径的20倍，现场根据孔间距和光面层厚度适时调整。

（3）预裂爆破参数：

各种参数根据地质实际情况确定。

钻孔直径d：

主要根据台阶高度和钻机性能来决定。

钻孔直径以32～100mm为宜，最好能按药包直径的2～4倍来选择钻机直径。

钻孔间距a=（7～10）d

不偶合系数n=2～4，实践证明，当n≥2时，只要药包不与保留的孔壁（指靠保留区一侧的孔壁）紧内贴，孔壁就不会受到严重的损害。

装药结构与光面爆破相同。

孔深的确定以不留根底和不破坏台阶底部的完整性为原则，因此应根据具体的岩体性质等情况来确定。

E、浅孔爆破设计

开挖深度＜4m以及落底（底部整平）、改炮（大块改小）、坡面欠挖处理、截水沟开挖等爆破，将由手风钻钻孔，小爆破完成。

即钻孔孔径为Ф42mm，孔深较浅，每次爆破规模较小的爆破。

这种爆破方法是深孔爆破的配合、辅助爆破，是深孔爆破的补充。

浅孔光面控制爆破，采用梯段（台阶）爆破。

最小抵抗线W=0.6～1.0m；炮孔深度L=1.0～2.0；炮孔间距a=1.2W；当炮孔按方格形布置时b=a；按三角形布置时b=0.86a；用药量Q=kaWL。

W——由炮孔底至临空面的最小距离，m；

b——炮孔排距，m；

Q——单孔装药量kg；k单位岩石的硝铵炸药消耗量kg/m3，软石为0.26～0.28；次坚石为0.28～0.34；坚石为0.34～0.35。

序号

孔深（m）

孔径（mm）

孔排距（m）

最小抵抗线m）

单孔药量（kg）

单位耗药量kg/m3）

备注

1

1

Ф42

0.8

0.8

0.27

0.35

少用

2

1.5

Ф42

1

1

0.54

0.3

多用

3

2

Ф42

1

1

0.6

0.25

多用

F、爆破施工工艺

（1）施工工艺流程如下：

运输

（2）布孔与钻孔：

首先按设计的孔距，排距布孔。

对台阶面边沿的孔，要特别注意台阶面方向出现飞石。

钻孔时要根据设计要求，确保孔位、方向、倾斜角和孔深。

每孔钻完后，首先将岩石粉吹干净，然后把钻杆提升到孔口上，这时不要移动钻机，以防孔深不够时，可以继续在原孔中加深钻孔。

（3）装药与堵塞：

装药之前，测量孔深，对过浅或过深的炮孔，要调整装药量。

孔中有水时，应尽量排除干净，水排不干净的应装防水炸药。

往孔中装药时，要定量定位，要防止卡孔，要分多次回填，边回填边用木棍捣实，并注意保护好孔中的电线或导爆管。

（4）网络联接与安全警戒：

当使用导爆管非电起爆系统进行孔内外控制微差起爆时，联线时切忌踩踏孔外串联雷管，为确保网路准爆，宜采用双雷管双导爆网络。

放炮之前，人员及机械撤离到安全区，设置安全警戒哨。

还需准备必要的抢修机具和一定数量的抢修人员。

（5）爆破安全检查：

爆破之后，暂不要立即解除警戒，要到现场查看，发现哑炮应及时处理。

G、爆破块度控制

因石方爆破后必须作为填方材料，爆破块度要求控制在20cm以内，为了达到良好的块度要求，可采用如下措施：

根据实地岩石性质情况，不断优化炮孔参数；

采取压碴挤压爆破：

即在施爆岩体前面依次留下2～4m厚前次爆破的岩碴，这样有利于阻止施爆岩体前移和岩体充分破碎。

格式布孔、对角微差起爆

采用孔内微差爆破技术，可加强孔底爆破作用，改善爆破效果，并且减震效果好。

工作面开阔地带，可采用格式布孔，对角微差起爆，这种起爆方式，岩石抛掷距离双排间微差减小30%左右，大块率可下降到0.9%以下，并可大幅度地降低地震效应。

H、爆破安全控制

（1）控制爆破震动安全距离：

从爆源到被保护物的距离应保证被保护物不受到爆破振动作用的破坏，这段距离称为爆破地震安全距离。

爆破地震安全距离可按下式计算：

R——爆破地震安全距离，m；

Q——炸药量，kg，齐发爆破取总炸药量，延期爆破取药量最大一段的炸药量；

V——安全振动速度，3cm/s；

m——药量指数，集中药包取1/3；

K、a——与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数。

K取120，a取1.5。

工程实际中，更多的情况是爆源与需要保护的建筑物之间的距离R一定，要求在爆破地震振动速度不超过建筑物的地震安全速度的前提下，求算齐发爆破允许的最大装药量或延期爆破药量最大一段的允许装药量。

在安全距离范围内允许一响最大装药量见下表。

R安（m）

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

Q安max（kg）

0.078

0.625

2.109

5

10

17

27

40

57

78

注：

本表按安全振速控制单响药量，爆破时尽量采用单响微差控制爆破，以控制振速（3cm/s），浅孔爆破，安全距离大于15m时可以采用多孔齐发爆破。

（2）空气冲击波安全距离计算：

计算公式：

Rk=KkQ1/3

式中：

Rk——空气冲击波对掩体内人员安全距离；

Kk——系数取25；

Q——一响最大装药量。

按空气冲击波控制一响最大装药量。

Rk（m）

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

Qmax（kg）

0.008

0.064

0.216

0.512

1

1.728

2.744

4.096

5.832

8

（3）控制爆破飞石：

爆破场地位于山坡上，极易产生爆破飞石，对于飞石距离的计算公式，常用经验公式：

R=20Kn2w

式中：

K——安全系数，与地形、风向有关，取1.5；

n——爆破作用指数，0.8；

W——最小抵抗线，1.6m。

则：

R=20×（1.5×0.82×1.6）=20×1.536=31m

综上所述可知，个别飞石的半径在31m左右，但因岩石结构不同，再加上堵塞不好的缘故，飞石也可能超过31m，因此在放炮时施炮中心100m以外为安全区，200m以外为安全警戒区。

在某些要求高的路段，还必须采取如下措施：

采用“V”型工作面；预留隔墙和“留靴”等方式。

（4）安全防护：

在离高压线、既有道路和居民住房较近的爆破地点，要采取覆盖炮被、竹排或挂铁丝网的形式进行防护。

并且在施爆时临近居民都要远离放炮地点100m以外，确保施工安全。

山坡下部（河道上方）做好挡墙，阻挡滚石落入河道。

I、安全操作规程

（1）爆破前的准备工作：

①指定放炮技术人员和操作人员，且都必须经过培训，持证上岗；

②爆破器材的领取、运输、储存要由专人负责；

③对危险区的房屋、结构物、材料和机具设备要采取相应的安全防护措施；

④作好电雷管的导通和电阻测试，禁止使用不符合要求的电雷管；

⑤严禁用电雷管改作火雷管；

⑥禁止使用冻结、变质的胶质炸药、不知性质的炸药，须经试验后方可使用。

（2）装药、爆破：

①非指定放炮技术人员，不得担任装药和爆破工作，放炮工应戴安全帽；

②用掏勺清除炮孔中的泥尘和杂物；

③按操作规程将炸药放入炮眼内，堵塞炮泥，最后联线；

④装药完毕后，应装完一组插一面小旗，由炮工收旗放炮，以备核对；

⑤待全体员工撤至安全警戒区，确定四周安全后，方可进行放炮；

⑥放炮后至少十五分钟后，方可进入炮区检查，确定无危险后，发解除警戒信号，方可放行。

（3）瞎炮的处理：

①发现炮数与爆炸数目不符，至少十五分钟后谨慎前往查明原因，待确定有瞎炮后，方能解除警戒；

②当班应及时处理，若处理不完，应作好记号交接下班及时处理；

③重新检查工作面，逐一检查排除，连接好网络后放炮；

④距瞎炮30cm处打平行炮眼；

⑤清理现场残留爆破器材，交材料库，对于失效的爆破器材须交有关部门清毁。

J、安全保证措施

为确保放炮在施工中的安全，加速工程的建设，经研究决定由指挥长主管全局，各工区队长为现场负责人，组长担任各组的安全工作，经研究制定以下安全措施：

①为了施工安全，放炮时间定为：

上午：

11：

30～12：

00；

下午：

05：

30～06：

30。

②联合地方派出所给沿线村张贴安民告示，到具体施工地点宣传安全事项，做好安全工作，了解爆破的一些基本知识；

③做好安全爆破施工设计，尽量采用浅孔松动爆破、定向爆破和光面爆破；

④在各路卡设立岗哨，插上红旗及其它醒目标志，以示安全警戒；

⑤严格执行公安机关代号产品使用的有关规定进行爆破作业，严格执行爆破规程；

⑥现场医护人员在爆破前做好一切急救设施准备工作；

⑦待各岗位警戒信号确认到位后，方可发出警戒信号。

6、高填路堤施工

根据设计横断面及规范要求的超填宽度，精确放出路堤坡脚。

清除表土后，及时进行压实，使其压实度达到90%以上，如地基强度达不到规范要求，请示监理工程师及时进行处理。

地面横坡陡于1:

5时，将原地面挖成向内倾斜2～4%的不小于lm宽的台阶，以防止路基填筑产生纵向裂缝。

分层夯实后加铺土工格栅等加筋材料，以满足路基稳定的要求。

在填筑时，严格控制好每层的松铺厚度不大于50cm，并按照试验路段得出的碾压遍数进行压实。

直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压。

如填料来源不同，其性质相差较大时，分层填筑，不分段或纵向分幅填筑，且相同材料的填筑层厚不小于50cm。

严格控制填料质量，定期对填筑材料进行各项技术指标检测。

填筑时，全断面分层填筑，连续压实，以防止路基不均匀沉降、开裂。

下层经监理工程师验收合格后，方可进行上一层填筑。

根据坡比变化，每填筑好一级后，及时修坡防护，以防止雨水对边坡的冲刷。

在雨季施工时，注意排水工作，在路基顶面做成4%的双向横坡，防止积水，边坡上做临时泄水槽，排泄路基顶面积水，防止冲刷边坡。

在填挖交界处，挖一些临时排水沟，以便雨水集中排出，避免雨水对整个边坡的冲刷，雨季过后，对于被水冲毁的部分边坡，及时填土夯实，以避免边坡坍塌。

合理埋设沉降观测桩，并按规定进行沉降观测，以便监测路堤稳定性。

7、土工格栅

选用的土工格栅必须符合设计要求。

土工格栅铺设时，横向、纵向要拉紧，搭接宽度不小于20cm。

铺设的关键是保证连续性，不使其出现扭曲、折皱。

土工格栅在存放以及施工过程中应尽量避免长时间暴晒或暴露，以免使其性能劣化。

当土工格栅铺设一定范围后即采用端部翻卸法开始填土。

土工格栅施工顺序：

A、平整场地：

在地基上铺设的则需要完成这些措施后进行土工格栅施工。

B、按设计拟定的位置，斜坡路堤沿路基横向铺设格栅，挖填交界处沿路基纵向铺设格栅，并且用U型钢钉固定于开挖台阶上。

C、填土：

在铺完格栅后，及时填筑填料。

每层填筑应按“先两边，后中间”的原则对称进行，严禁先填路堤中部。

填料不允许直接卸在土工格栅上，必须卸在已摊铺完毕的土面上，卸土高度不大于1米。

一切车辆、机械不得在铺好的土工格栅上行走，只容许路堤轴线方向行驶。

D、反卷格栅：

在第一层填土达到预定厚度并经碾压到设计压实度后，将格栅反卷回包2m绑扎于上一层土工格栅上，并人工修正锚固，在反卷外侧培土1.0米，保护格栅，防止人为破坏。

E、按上述工序完成一层格栅铺筑，并按同样方法步骤进行其它各层格栅铺筑。

所设格栅铺完后，即开始上部路堤的填筑。

8、台背回填

涵身防水层施工完成，且涵身砼强度不小于设计强度的75%，方可进行台背回填土施工，回填采用透水性材料，台背回填土范围从涵身两侧不小于2倍孔径范围内，底部距结构物台背外缘1米范围内不得使用压路机碾压，要采用小型碾压设备分层对称回填，每层压实厚度不大于15cm，其它范围可采用压路机碾压，压实度≮96%。

回填时为便于控制厚度，要在涵身上用红漆标注上土厚度分层线。

台背回填，必须两侧对称进行，分层回填并夯实，严禁偏填。

对涵顶50cm以内填土，采用轻型静载压路机碾压，防止剧烈冲击，对涵身造成影响。

涵顶填土大于0.5米时，方可采用重型机械通过。

三、各分项工程的施工顺序

总体安排思路是：

以路基施工为主线，以小桥涵及特殊路基处治为先期快速施工突入点，点线结合、路桥兼顾、平行作业、分段推进、逐段成型。

挖方路段：

清表碴料运至弃土场弃放，路堑开挖坚持随挖随护的原则，施工时沿设计路线全断面开挖，利用开挖有用碴料填筑部分路段和结构物上覆路基、墙背回填等工程，形成运输道路。

填方路段：

清表→特殊路基处治或挡土墙→在桥涵结构物未完成前，在具备填筑条件的路段进行填筑，形成交通道路或改善运输条件→桥涵结构物完成后继续进行填筑，形成填方路堤→边坡防护。

四、质量保证措施

1、成立在质量监督站和驻地监理工程师指导下的