界首大桥工程钻孔桩施工方案.docx
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界首大桥工程钻孔桩施工方案.docx
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界首大桥工程钻孔桩施工方案
界首市东环线路桥建设工程03标段
引桥钻孔桩施工方案
(编号:
T8JS005)
编制:
审核:
审批:
中铁八局集团有限公司
界首市东部新农村道路建设工程03标项目经理部
二○一一年十一月十五日
目录
一、编制依据、原则1
1、编制依据1
二、工程概况1
1、工程概况简介1
2、地形、地貌、地质构造1
3、地层分布及特征2
三、施工目标及施工组织计划2
1、施工目标2
2、施工组织计划3
四、主要施工技术方案5
1、施工工艺流程5
2、施工准备7
3、施工作业方法7
4、常见钻孔桩施工事故处理方法20
五、质量控制措施22
六、安全文明施工控制措施23
七、环保措施25
八、工期控制措施25
附件一:
阜阳市颍上路泉河大桥工程总平面布置图
附件二:
引桥钻孔桩施工进度计划横道图
附件三:
引桥钻孔桩施工进度网络计划图
一、编制依据
1、编制依据
1.1《界首市东部新农村道路建设工程施工设计图纸》(安徽省交通勘察设计院);
1.2《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)(主要执行);
1.3《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)(参考执行);
1.4《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004);
1.5《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002);
1.6《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003);
1.7《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008);
1.8《公路工程安全技术规程》(JTJ076-95);
1.9我公司同类施工经验、技术储备及本桥实际情况。
二、工程概况
1、工程概况简介
本桥梁桩基类型包括:
Φ1.2m钻孔灌注桩基础、Φ1.5m钻孔灌注桩基础和Φ1.8m钻孔灌注桩基础。
其中Φ1.2m钻孔灌注桩基础12棵,Φ1.5m钻孔灌注桩基础39棵,Φ1.8m钻孔灌注桩基础18棵。
Φ1.2m钻孔灌注桩基础桩长28~30米,Φ1.5m钻孔灌注桩基础桩长42~46米,Φ1.8m钻孔灌注桩基础桩长44~45米。
2、地形、地貌和地质构造
场地位于界首市市区南侧韩湾和姜湾之间的沙颍河,该处河堤间距440m,主河槽宽约114m,河床高程约为20.50m,两侧大堤堤顶高程39.5~40.20m,两侧平地为河滩、耕地,局部分布树林,高程约为35.00~36.00m,微地貌单元为河流冲积地貌。
场地未发现活动断裂及其他影响工程稳定性的地质构造。
3、地层分布及特征
根据设计提供资料,勘察揭露的地层主要为第四系(Q4、Q3)地层,自上而下分为8大层。
即①层粉质粘土、①1层素填土、②层粉土、③层粉质粘土、③1层粉质粘土、④层细砂、⑤层粉质粘土、⑥层粉土、⑦层粉质粘土、⑧层粉质粘土、⑧1层粉土、⑧2层细砂、⑧3层粉土、⑧4层粉土。
三、施工目标及施工组织计划
1、施工目标
1.1计划工期:
45天。
1.2质量目标:
①工程质量一次验收合格率100%,优良率95%以上。
②获得安徽省建设工程“黄山杯”奖(省优质工程)。
③积极推广运用新技术、新工艺、新材料、新设备、不断提高施工技术水平。
④建立健全各种质量检查验收制度,严格执行各项质量检查程序,通过全方位、全过程的质量控制,确保创优目标的实现。
⑤按ISO9001标准和TQM要求,不断完善质量体系,提高企业管理水平。
1.3安全目标:
①杜绝重大伤亡事故,确保包括职工在内的所有作业人员死亡率和重伤率均为“0”。
②项目经理、安全员、管理人员和特殊工种持证上岗率为100%,三级教育率达98%。
③杜绝重大机械设备、火灾事故、交通事故和中毒事故。
④按照建设部JGJ59-99“建筑施工安全检查标准”的要求,达到优良标准,创建安全文明达标工地。
1.4环保目标:
实现对沙颍河零污染。
①减少噪声排放,使噪声排放达标。
②生产及生活污水达标排放。
③无化学物品泄漏污染现象。
④提高固体废弃物回收利用。
⑤最大限度节约资源、水电能源。
⑥节约纸张消耗,保护森林资源。
2、施工组织计划
2.1施工组织机构体系
为确保本工程引桥桩基部分施工优质、优量、安全、顺利、按时完成,我单位精心组织策划,对引桥钻孔桩施工组织安排如下:
引桥桩基施工组织机构
项目书记:
丁明
项目经理:
姚辉
常务副经理:
罗坤强
项目总工:
骆波文
项目副经理:
邓伟雄、李正进
实验室:
李国红
工程部:
邓伟
安质部:
夏建伟
综合部:
周伟
财务部:
王亮亮
物设部:
何自洪
西岸桩基钢筋、砼班组
东岸桩基钢筋、砼班组
西岸桩基钻机班组
东岸桩基钻机班组
2.2施工作业队伍安排
本桥所在地地势平坦,机械易于到位。
在桩基施工作业前,统一把钻机编号,编号分别为ZJ1#、ZJ2#、ZJ3#、ZJ4#、ZJ5#、ZJ6#,具体安排四个作业班组负责施工,其工作内容如下:
第一作业班组:
负责ZJ1#、ZJ2#、ZJ3#、ZJ4#钻机对东岸引桥先后施工1#、2#、3#;0#、10#、11#;4#、5#、6#;7#、8#、9#钻孔灌注桩的钻进、桩基混凝土浇筑工作,施工人员24人,满足24小时施工。
第二作业班组:
负责东岸桩基钢筋笼的加工制作,钢筋笼下放、焊接工作,施工人员26人。
第三作业班组:
负责ZJ5#、ZJ6#、钻机先后施工西岸14#、15#、16#;17#、18#、19#、20#、21#;22#引桥钻孔灌注桩的钻进、桩基混凝土浇筑工作,施工人员24人,满足24小时施工。
第四作业班组:
负责西岸桩基钢筋笼的加工制作,钢筋笼下放、焊接工作,施工人员16人。
2.3施工机械安排
机械设备安排如下表。
引桥钻孔桩施工机械设备一览表
设备名称
单位
型号
功率
性能
数量
钻机
套
PJ-10型
37KW
良好
2
钻机
套
PJ-15型
30KW
良好
2
钻机
套
GW-20A型
45KW
良好
2
发电机组
套
50KW
良好
1
泥浆泵
台
22KW
良好
6
泥浆泵
台
7.5KW
良好
6
钢筋切断机
台
1.5KW
良好
2
钢筋弯曲机
台
3KW
良好
2
电焊机
台
交流-400
20KW
良好
5
电焊机
台
交流-300
15KW
良好
6
弯曲机
台
GW-40型
良好
1
汽车起重机
台
25T
良好
2
钢护筒
只
良好
12
砼运输车
辆
8M3
良好
10
泥浆运输车
辆
8M3
良好
2
2.4施工进度计划
引桥共69棵钻孔桩,桩长在28~46m之间。
共安排6台钻机进行施工。
具体钻孔桩施工进度计划如后附《钻孔桩施工进度计划表》。
四、主要施工技术方案
1、施工工艺流程
钻孔桩施工工艺流程框图
2、施工准备
2.1水电现场布置
施工用水采用河水引进。
施工用电见《临时用电组织设计及用电安全专项方案》。
另自备一台50KW发电机作为备用电源。
2.2施工场地
清除场地种植物,平整场地,为避免地基产生不均匀沉陷而使钻机倾斜,钻机底座应置于方木支撑。
2.3施工便道
为保证施工过程顺畅、便捷、方便,施工现场修筑宽6m,厚20cm混凝土为施工主便道,在钻孔桩附近采用砖渣等材料修筑次施工便道至桩基位置,保证每棵桩浇筑过程中,混凝土罐车能直接到达桩身附近。
2.4施工材料准备
按照施工进度计划配备钻孔桩钢筋,桩身混凝土采用C25商品混凝土,提前会同业主、监理等对供应商进行考察,确保产品质量的同时,保证能满足现场供应需求。
各种施工设备,实验检测仪器严格按照要求准备。
3、施工作业方法
3.1施工测量放样
桩位测量采用全站仪定位。
桩位测定分初、复测,分别为挖埋护筒前和埋设护筒后,复测合格后,打入φ10钢筋一根,作为钻机定位标志,然后用水准仪测定护筒标高后,检查中心位置,经现场监理验收合格后,钻机方可就位开钻施工。
3.2护筒埋设
钻孔桩的孔口护筒是保护孔口,隔离上部杂填种植土,防止孔口塌陷的必要措施,也是控制定位,标高的基准点,因此每根桩施工前埋设护筒。
护筒选用3-5mm厚的钢板制作,大于桩径20cm,护筒长度不小于2m,护筒顶高出地面30cm,埋入深度以满足隔离杂填士,防止孔口塌陷为准,同时在钻进过程中根据土层情况进行判断分析,及时加长护筒长度,防止在钻进过程及浇筑过程中出现坍孔现象。
护筒四周间隙用粘土回填并捣实,以确保护筒稳定牢固。
3.3钻机就位
钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核,成孔桩位偏差为群桩小于100mm,倾斜度小于1%。
由于钻机钻进过程中误差会逐渐扩大,该方案要求钻机支垫牢固,钻尖对中偏差小于20mm,钻杆垂直偏差不得大于1/300,采用相应精度的水平尺测量。
为保证钻孔垂直度,场地需平整,机架滑车中心,磨盘中心、桩位中心三点必须成一直线,磨盘一定水平,钻进时随时校验,确保钻机垂直。
为防止相邻桩串孔或影响邻桩的成桩质量,相邻桩的成孔施工以满足4D或不少于36小时为宜,因此,对不满足要求的桩跳桩(间隔一桩)施工。
3.4成孔
3.4.1、钻孔施工
施工前按其施工孔深配置钻具、导管,预先由当班质检员和机长一起丈量,核准其钻头直径和长度、机上钻杆长度、根数、导管长度、根数,然后请现场监理到现场检验,经核准后的器具不得随意更换。
若需更换时,必须经质检员认可,并报监理同意后方可执行。
采用正循环回转钻进方法,钻头选用单腰带三翼锥形钻头。
钻进参数控制范围:
钻压6~15KPa,转速40~128r/min。
施工中应根据地层情况合理选择钻进参数,一般开孔宜轻压慢转,临近终孔前放慢钻速以便及时排出钻屑,减少孔内沉渣。
通过泥浆泵将泥浆池内的泥浆泵入钻杆内,从钻头返出,钻头切削土体形成的泥浆从钻杆与孔壁的环状间隙内上返至孔口,再通过立式排污泵或泥浆沟排入循环池,形成泥浆循环系统(见3-4-1正循环钻孔泥浆循环示意图)。
现场备用立式排污泵。
正循环钻孔泥浆循环示意图
3.4.2、钻孔桩成孔相关检查
①孔深检查
根据图纸设计桩顶标高和护筒顶标高,计算出桩孔深度(桩孔深度=护筒顶标高-设计桩底标高),当钻进接近桩孔深度时,用测绳测量孔深,然后放慢钻进速度直至桩孔深度。
当达到设计孔深时即终止钻进,然后报请监理工程师检验。
②孔径、垂直度、沉渣检查
当桩深达到设计要求并经监理工程师检验合格后,采用重锤法检查孔深。
用自制检孔器(采用钢筋焊接制作,其外径不小于孔径,长度5d)检查孔径。
检查孔径符合设计要求后,请监理工程师进行孔位、孔径及垂直度的检查,批准后开始第一次清孔。
清孔时,应保持孔内水位高出护筒底部50cm,注入比重较小的泥浆时,泥浆管严禁冲洗孔壁,以免造成塌孔。
桩孔经过二次清孔后,其必须满足孔底沉渣厚度≤150mm的设计要求,因此需对孔底沉渣进行测定。
孔底沉渣厚度测定采用带圆锥形测锤的标准水文测绳进行,测锤重量≥1kg,终孔孔深通过钻具总长和机上余尺控制,与标准测绳作比较后计算沉渣厚度。
沉渣厚度满足不了设计要求,需继续清孔,直至满足要求。
钻孔桩成孔并清理完孔底后,利用与钢尺等长的测绳和测锤施测基底高程,一般施测孔底均匀布设的上、下、左、右及中心五点,精度要求达到±5cm。
每棵钻孔桩相关检查应符合下表的相关要求。
钻孔桩桩孔现场质量检验
项次
检验项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1
倾斜度(%)
<1%
自制检孔器1/每桩
2
钻孔底标高(mm)
不高于设计规定
水准仪、测绳1/每桩
3
钻孔深度(mm)
不小于设计规定
测绳1/每桩
4
钻孔直径(mm)
不小于设计
自制检孔器1/每桩
5
基准面标高(mm)
水准仪1/每桩
6
地质情况
查施工记录
3.5护壁泥浆配制
本桩基工程用粘土泥浆,其粘土含砂率不得大于4%;造浆能力不低于2.5L/kg。
制浆前,先将粘土打碎,使其易于成浆,缩短搅拌时间,粘土在水中浸透并搅拌均匀,对新制泥浆和再生泥浆设专人使用专用设备、仪器进行质量控制。
其主要技术指标见下表。
泥浆技术指标
序号
名称
新制泥浆
循环再生泥浆
废浆
测量仪器(方法)
1
相对密度(g/cm3)
1.06~1.10
1.10~1.25
1.30
比重称
2
粘度(Pa·s)
18~28
26~22
>30
漏斗法
3
失水量(ml/30min)
≤20
≤25
>30
失水量仪
4
泥皮厚度(mm)
≤3
≤2
>5
5
PH值
8~10
8~10
>11
PH试纸
针对本工程的地层特点,新鲜泥浆配制仅在每组桥墩桩基第一根桩施工时拌制一部份,在施工过程中主要利用孔内粘土自成泥浆和再生泥浆。
同时为防止意外情况或成孔期间对泥浆指标进行调整,备用一定量的膨润土或粘土。
施工过程中,为了尽量减少场地占用和泥浆污染,每两个桥墩的桩基共用一套调浆池。
调浆池设于两个桥墩位置之间,通过泥浆循环沟与桩孔沟通。
泥浆池采用挖机就地开挖。
(详见反循环钻孔泥浆循环示意图)。
在成孔施工过程中,加强对泥浆的性能指标的检测和控制。
根据
钻到不同地层的地质情况,适时调整泥浆指标,并作好施工记录。
施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通,确保泥浆循环畅通。
沉碴和废浆集中到废浆池固定处理,保证泥浆池有足够的容积满足成孔施工的需要。
施工完成后采用砖渣及时回填泥浆池,整平现场施工场地。
3.6清孔
清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序,清孔质量的好坏直接影响水下混凝土灌注施工、桩身质量与承载力的大小。
为了保证清孔质量,本工程采用两次正循环清孔。
在保证泥浆性能的同时,必须在终孔后清孔一次和灌注前清孔一次。
为保证清孔后沉渣满足设计要求,在钻进将至终孔深度时,减缓钻进速度,使土层棵粒充分水化分散,为清孔的顺利进行,作好必要的前期准备。
第一次清孔在成孔结束时利用钻杆清孔,调制性能好的泥浆替换孔内泥浆与钻屑,时间一般控制在60分钟左右。
清孔完毕后用检孔器对成孔进行检查,判断孔径、孔深、垂直度等情况。
第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后利用导管进行清孔,清孔时经常上下窜动导管,以便能将孔底周围虚土清除干挣。
清孔后孔底沉渣控制在150mm以内,用泥浆比重仪和漏斗粘度计测定泥浆比重和粘度,同时检查含砂率指标确定清孔质量是否符合要求,符合要求后进行水下混凝土灌注,并在第二次清孔后30分钟内灌入混凝土。
清孔参数指标如下:
一清泥浆比重≤1.25,粘度20~26Pa·s;
二清泥浆比重:
1.03~1.10,粘度17~20Pa·s;
含砂率<2%。
3.7钢筋笼制作、存放运输、下放
3.7.1、钢筋笼制作
采用加劲筋成型法制作钢筋笼。
按设计尺寸做好加劲筋圈,标出主筋的位置,把主筋摆在平整的工作台上,并标出加劲筋的位置。
焊接时,使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标志,扶正加劲筋,并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度,然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后,人工转动骨架,将其余主筋逐根照上述方法焊好,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。
钢筋笼成型后,对钢筋笼钢筋的检查见下表。
钻孔桩钢筋现场质量检验表
项次
检验项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1
主
筋
根数(根)
符合设计
点数
直径(mm)
符合设计
游标卡尺
每根/每桩
间距(mm)
±20
钢尺量每间距
2断面/每桩
焊接长度(mm)
单面焊≥10d
双面焊≥5d
钢尺量
每接头/每桩
2
骨
架
筋
长度(mm)
±10
钢尺量
1/每桩
外径(mm)
±5
钢尺量
2个断面/每桩
3
箍筋、螺旋筋间距(mm)
+0,-20
钢尺量
10间距/每桩
4
保护层厚度(mm)
±10
钢尺量
8处/每桩
3.7.2、钢筋骨架存放与运输
加工完成的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木,以免粘上泥土。
每组骨架的各节段排好次序,便于使用时按顺序运出。
每个节骨架段上都挂上标志牌,写明墩号、桩号、节号等。
存放骨架用彩布遮盖以防雨、防潮。
3.7.3、钢筋骨架的起吊和就位
25T吊车装车,平板车运输钢筋笼至钻孔桩附近,吊车起吊钢筋笼。
为了保证骨架起吊时不变形,采用两点吊。
对于长骨架,起吊前在骨架内设置临时支撑。
骨架起吊后,检查其是否顺直,如有弯曲须整直。
当骨架进入孔口后,将骨架扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁,同时解除临时支撑。
骨架下降到最后一个加劲筋处时,用型钢穿过加劲筋将骨架临时支承于钻机平台上。
吊来第二节钢筋骨架,使上下两节骨架位于同一竖直线上,进行焊接,焊接时先焊顺桥向的接头,最后一个接头焊接好后,安装、绑扎好接头部位的螺旋筋。
然后稍提钢筋骨架,抽去临时支托型钢,将骨架徐徐下降,如此循环,直到使全部骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位,由测定的孔口标高来确定位筋的长度,至核对无误后再焊接固定在钻机平台上。
3.7.4、声测管的埋设
为了后续桩基检测,每个墩柱每棵桩都需预埋声测管。
声测管外径为57mm,壁厚为3mm,3根声测管呈等边三角形布置固定于钢筋笼内侧,声测管之间相互平行,底部伸至桩底,顶部伸出桩顶20cm,接头处用外径为70mm的钢管焊接密实。
具体埋设如下:
(1)首先在下钢筋笼前,把外径57mm钢管按要求焊牢在钢筋笼内壁,呈60°等边三角形布置于笼内壁,且与中心线平行,管身要完整没有破损,管内不得有异物,确保管内畅通;
(2)管底部预先用钢板封底焊牢封闭,并检查其是否密闭,应保证连接处不渗浆。
(3)每根声测管都要伸到桩底且应处于同一水平面上;且在桩顶处声测管要高出桩顶混凝土面20cm,在浇砼前管内要灌满清水,以检查钢管是否密闭,没问题,才用钢板或阻头把管顶密封,保证管内无异物,再浇混凝土,同一根桩的声测管外露高度要一致,以确保两探头水平。
3.8钻孔桩混凝土灌注
3.8.1、商品混凝土控制
由于本工程钻孔灌注桩采用C25商品混凝土,为保证工程质量和施工进度,项目部作出如下控制措施:
①项目部派专门人员对原材料进行控制,严格按照原材料检验要求进行相关检验,相关单位检验频率大于等于规范要求频率。
②提前要求混凝土生产厂商严格按各项指标进行配合比设计,做相关实验,得出实验数据,送达检测部门检测。
③要求混凝土生产厂商配备足够的混凝土运输车,保证浇桩时连续进行。
④混凝土浇筑过程中,项目部派实验人员至混凝土生产场地进行混凝土坍落度控制,保证不合格混凝土不进入施工现场,同时按照要求做混凝土试件。
⑤钻孔灌注桩浇筑混凝土时,为保证混凝土浇筑连续性,首先提出混凝土浇筑计划。
3.8.2、混凝土导管安装
导管采用无缝钢管制作,导管壁厚不小于5mm,管径采用φ250mm。
导管分节长度:
底管长度3.8m,中间每节长2.65米,上部为0.5、1、1.5、2米的调节管。
节与节之间3mm的钢板无结套丝连接,以防提升挂住钢筋笼。
导管安装前要检查其内壁光滑度,并编号,标识尺寸,做好记录。
导管接口法兰面须平整,两法兰盘间须垫合适的橡皮胶密封圈(3~5mm),并在密封圈两面均匀的涂上一层黄油,以利密封。
导管应放在孔中心。
在导管上口接贮料斗,贮料斗在使用前应用水浇湿,拔塞的千斤绳上端应扎在贮料斗顶口。
布置好贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置,以便操作,进退自如。
准备工作应尽量缩短时间,减少孔底沉淀。
灌注导管支承在灌浆小平台上,导管在使用前先在地面试拼,并应做水密、承压和接头抗拉等试验,水密试验的水压不应小于井口水深1.5倍的压力,承压试验时的水压不小于导管壁可能承压的最大内压力。
导管底口距孔底的距离保持在30cm~50cm。
3.8.3、灌注混凝土
钢筋笼放置符合要求,清孔符合要求后方可灌注混凝土。
灌注桩混凝土必须具备良好的和易性,坍落度控制在180~220㎜,每立方米混凝土中的水泥用量不少于设计配比用量。
混凝土运到灌注地点以后,应检查和易性和塌落度,不符合要求时,不得使用。
每根桩制作4组试件。
在导管安装完毕,混凝土到达现场一定数量后,可开始灌注混凝土。
混凝土开始灌注之前应根据每棵桩的长度计算首盘混凝土的需求量,计算式如下:
根据孔深配置导管长度,并按先后次序下入孔内,导管口距孔底距离控制在500mm范围内。
当第二次清孔结束时,在30分钟内倒入足够的初灌量,以满足导管初次时埋入深度超过2m。
初灌量的计算:
V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4
式中:
V—初灌量(m3),D—桩身直径(m),
H1—管口至孔底高度(m),一般为0.4m
H2—导管埋深(m),d—导管内径(m)
h1—砼达到埋管高度时导管内砼需高度(m),
其中:
h1=Hwλw/λc
Hw—井孔内水或泥浆深度
λc—混凝土拌和物的重度(24KN/m3)
λw—井孔内水或泥浆重度(取1.10KN/m3)。
桩径1.2m,桩长28-30m桩基初灌量计算约为4m3,桩径1.5m桩长42-45m初灌量计算为约6m3,桩径1.8m,桩长为44-46m桩基初灌量计算约为8.5m3,桩径1.8m,桩长为68m桩基初灌量计算约为10m3,桩径为1.5m,桩长为20m桩基初灌量为5.5m3。
开始灌注时,贮料斗装满混凝土,拔塞灌注首批混凝土。
拔塞的同时继续在料斗内放混凝土,保证首批混凝土灌注后,导管埋深不得小于1m。
用吊斗灌注顺利后,应立即拆除贮料斗,在导管上口接漏斗,使混凝土运输车直接对导管口灌注,以减少环节,加快灌注速度。
灌注过程要注意保持孔内水头,并经常探测井孔内混凝土面的位置,及时调整导管埋深并做好灌注记录。
导管埋深控制在2~6m之间,严禁把导管提出砼面,避免造成断桩。
探测孔内混凝土面标高要尽量准确,测锤宜用≥1Kg的铁质平底锥形体。
混凝土灌注过程中应注意以下事项:
①混凝土灌注要连续进行,不得中断,否则易出现断桩现象,一棵桩一般控制在4~6h内灌注完毕。
为防止电网供电中断,在施工现场应配置100KW柴油发电机组为灌注混凝土持续供电,以保证混凝土灌注的均匀连续性。
②灌注时要使孔内混凝土保持均匀上升,灌注速度一般为30~35m3/h。
导管的提升速度应与混凝土灌注速度相适应,规范要求导管埋入混凝土内2~6m,严禁导管提出混凝土顶面。
在灌注混凝土过程中要随时用探锤测量混凝土顶面的实际标高,计算混凝土的上升高度,混凝土顶面与导管下口的相对位置,统计混凝土灌注量,及时做好记录。
③特别注意当导管离地面10m左右时由于压力降低,排挤混凝土置换桩孔泥浆的压力减弱。
为防止在上拔导管时易将导管底拔出混凝土层面,引起局部桩身混凝土受到泥浆洗刷,混凝土中水泥被泥浆带走造成局部混凝土强度下降,因此施工技术人员必须对导管进行测控,避免此类现象的发生。
④灌注到钢筋笼底部时,应使导管埋深稍大,并减慢灌注速度,以减小对钢筋笼的冲击力,混凝土进入钢筋笼一定深度后,应提升导管,使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
⑤孔内溢出的泥浆应通过泥浆槽回收到泥浆池内,防止环境污染,也可重复使用。
⑥灌注接近桩顶
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