原料车间工艺操作流程精品.docx

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原料车间工艺操作流程精品

QG/TY

宁夏太阳镁业有限公司企业标准

QG/TY05.J02

皮江法炼镁生产工艺

原料制球生产工艺操作规程

A0版

2011年3月30日发布2011年3月31日实施

宁夏太阳镁业有限公司发布

目录

1、总则

2、上料工序工艺操作规程

3、微机配料工序工艺操作规程

4、磨机工序工艺操作规程

5、压球机工序工艺操作规程

6、接袋工序工艺操作规程

7、发料工序工艺操作规程

宁夏太阳镁业有限公司企业标准

原料制球生产工艺操作规程（A0版）

QG/TY05.J02

1、总则

1.1范围

本工艺操作规程，规定了皮江法炼镁原料制球工序的生产工艺及其操作方法。

本工艺操作规程，适用于宁夏太阳镁业有限公司原料车间制球工艺工装设备。

1.2原料制球工艺流程

混合

破

碎

1.3原材料、过程质量控制

原材料标准

煅白

活性≥26%灼减≤0.6%

硅铁

Si≥74.8%

厚度＜100mm，无夹渣、无坐炉硅等杂物

萤石

CaF2≥95%H2O＜0.5%SiO2＜1%

粒度-200目，不允许有泥沙、石块等杂物

工艺指标

细分度：

≤10%

球团硅含量：

12%—13.5%

球团强度：

≥90%

成球率：

≥90%

球团粉含量：

≤1%

1.4操作程序

1.4.1生产前的准备

a.检查所有系统电器设施是否齐全、灵敏、可靠，机械连接部位是否正常，水路系统是否畅通，系统经检查合格后做好生产准备。

b.启动煅白斗提机将冷却窑内合格的煅白输送到煅白仓。

c.将袋装萤石粉用天车提升到萤石仓，经过人工将萤石加入仓内做好生产准备。

d.车间在库房出库足够量的硅铁备到生产现场，同时对破碎设备进行检查，确认设备完好，按操作规程依次打开硅铁藏闸板启动硅铁刮板机二级斗式提升机搓揉机一级斗式提升机颚式破碎机人工加入硅铁进行破碎，在破碎时加入颚式破碎机的硅铁厚度≯100mm，待硅铁仓内有足够的合格硅铁后，做好配料系统的生产准备。

2、上料工序工艺操作规程

2.1工艺原理及工序目的

硅铁经过一级破碎设备——颚式破碎机粗碎，然后再进入二级破碎设备——搓揉破碎机进行粉碎、研磨，使之符合粒度要求，经过提升机的输送后进入硅铁仓备用；萤石粉使用起重设备或者其他输送设备运至料仓顶部入仓备用；煅白经单冷机冷却后通过提升机的输送入煅白仓备用。

上料工序的主要目的是为制球准备好所需要的各种原材料。

2.2技术指标

制球机产能：

8吨/h；

硅铁粒度≤10mm

萤石粉含水量≤1%

煅白活性≥25%

煅白酌减量≤0.8%

2.3工艺操作

2.3.1硅铁上料

人力车拉运硅铁至破碎机口；

开启硅铁板链输送机；

开启硅铁提升机；

开启二级破碎机；

开启一级破碎机；

使用铁锨或人工，向破碎机口投入硅铁，开始生产；

作业完毕清理卫生；

2.3.2萤石上料

使用人力车拉运萤石粉（袋装）至调运设备旁边；

使用固定绳绑好萤石粉，然后挂在起重机的起吊钩上，固定好吊钩；

开启起重机，吊运袋装萤石粉至料仓顶部，然后破袋，投入下料口；

作业完毕清理卫生；

2.3.3煅白上料

按照回转窑单冷机操作规程操作。

2.4注意事项

破碎机机口附近严禁堆放钢球等高应力的坚硬铁器等，防止投入破碎腔内；

3、微机配料工序工艺操作规程

3.1工艺原理及工序目的

微机配料工序由工控机、显示屏、配料秤等自动化设备组成。

当磨机开启运行后，首先给定磨机的台时产量，其次，给定各种物料的配比参数。

设定好这些参数后，配料秤接受到信号参数，自动按照参数来给定物料流量，并把实际完成的物料流量信号反馈到工控机，工控机控制程序将会根据反馈的流量信号，自动调节流量，直至完成一个工作程序。

新的控制程序重新开始下一个程序的运行，继续重复执行命令。

本工序的目的是准确的计量物料的流量，使得配料过程符合给定配比。

3.2技术指标

配料比例：

煅白：

硅铁：

萤石＝81.6:

16.4:

2（根据生产部书面指令调整）

a.显示面板

KINGBIRD仪表由有一个7为短码荧光显示器，带光标和小数点。

该显示器用来显示秤重数据、操作提示和错误代码等信息。

KINGBIRD仪表有7个光标，用来指示仪表当前所处的状态。

b.仪表上电功能

当KINGBIRD仪表接通电源后，将进行一系列自检，若一切正常，仪表将回到正常显示状态。

c.清零操作

按“清零”键执行清零操作，若仪表读数超过清零范围或秤处于动态，将不能完成清零操作。

d.皮重功能操作

按钮去皮操作：

按“去皮”键完成去皮操作，仪表显示净重。

清皮操作：

按“清皮”键将皮重清除，仪表显示毛重。

e.打印功能操作

按“确认打印”键，打印票据。

f.参数设定和秤的校正

3.3操作规程

开启磨机，准备给料；

设定磨机台时，锁定参数；

设定配比量（也可以设定配比比列）；

接到喂料指令后，开启自动控制程序；

调整控制参数，修改输入指令；

3.4注意事项

各种物料的比例，每次设定前，都应该接到化验室或者车间的指令，如果没有新的指令，继续执行原来的配比。

4、磨机工序工艺操作规程

4.1工序原理及工艺目的磨机在安装好后，必须经空载及满载试车，合格后才允许正式使用，使用单位应根据本厂情况制订出操作、维护、检修制度，以保证磨机的正常运转。

a、启动前的准备。

﹙1﹚清除磨机周围有妨碍运转的杂物，检查安全设施是否完善。

﹙2﹚

检查磨机周围是否有人。

﹙3﹚检查研磨体表面磨机中心的距离（即检查填充料）是否合乎要求。

﹙4﹚检查地脚螺栓、衬板螺栓、筒体及中空轴连接螺栓，大齿轮连接螺栓等是否有松动现象，如有松动应拧紧。

﹙5﹚将入孔盖牢靠的固定严密。

﹙6﹚各润滑点的润滑油必须加足。

﹙7﹚检查冷却水管是否畅通，检查各种密封是否良好。

b、起动顺序

﹙1﹚启动粉料斗提机。

﹙2﹚开动主轴承水冷却系统。

﹙3﹚开动润滑装置。

﹙4﹚开动磨机（若磨机内事先没有物料存在，则在开动磨机的同时，开动喂料设备）

﹙5﹚开动喂料设备。

如果采用烘干兼粉磨系统时，应在开动磨机前给热气流和开动油泵电机，然后再开动磨机及喂料设备。

c、停车顺序

﹙1﹚停止磨机的喂料设备。

﹙2﹚停止给热风

﹙3﹚为了避免磨机筒体冷缩过程中，中空轴把主轴瓦擦伤，磨机需再运转半小时后再停车。

﹙4﹚停止出料输送设备

﹙5﹚停止油泵电机

﹙6﹚关闭水冷却系统（主轴瓦）

d、操作注意事项

﹙1﹚当停磨后，需每隔5-10分钟将磨机转动半圈，直到磨机冷却为止，以防在磨头与轴颈上产生过度的轴向应力。

﹙2﹚经常检查主轴瓦的油面高度。

﹙3﹚长期停磨应把钢球倒出，以防磨机体弯曲。

﹙4﹚在冬季若停磨时间较长，必须注意把主轴瓦球面瓦内的冷却水排净，因此要求排水管必须低于主轴瓦底平面，这样才能利用虹吸原理把水排净，以避免冻裂主轴瓦。

e、磨机的维护

各润滑点的润滑情况，至少每4小时检查一次，检查油位高度不得低于规定高度，轴瓦温度不得超过70℃，油温不得超过55℃.

﹙1﹚注意减速机运转是否有杂音，振动情况如何。

﹙2﹚经常检查地脚螺栓、衬板螺栓、磨门螺栓是否有松动，如有松动应拧紧，对新更换的衬板螺栓，要每隔数日，停磨检查并拧紧。

﹙3﹚检查各处密封垫圈情况的磨损程度，及时更换。

﹙4﹚注意并记录电动机电流之变化，如发现电流有异常变化，应停磨检查。

﹙5﹚为了及时发现缺陷，并消除故障，以保证磨机正常运转，除了日常的维护，还需要定期停磨，对重要部位（中空轴、主轴瓦、筒体、减速机、大小齿轮等）的连接情况，作仔细检查，检查出的缺陷，分别轻重缓急，作适当处理，并作仔细记录，以便大修时作参考。

﹙7﹚润滑油可使用下列牌号

减速机、主轴承、油站：

工业闭式齿轮油320L-CKCGB5903-1995夏季

工业闭式齿轮油220L-CKCGB5903-1995冬季

传动轴承：

2钙钠基润滑脂SH/T0368-2003

大小齿轮：

开式齿轮油320SH/T0363-1998

﹙8﹚主轴承第一次装入的润滑油，使用一个月后，应全部把油放出，清洗机件后再加入清洁的润滑油，以后结合中修（约6个月）换油一次。

f.磨机的检修

1、在停磨检修时，必须在电闸处挂警告牌“切勿合闸”以保障检修安全。

2、如果发生下列情况之一，必须停磨修理，以消除之。

﹙1﹚主轴承的振动较大时

﹙2﹚主轴承的瓦的温度超过规定值时。

﹙3﹚衬板、入孔门、以及回转体和其它螺栓发生松动时。

﹙4﹚出料篦子板的篦孔被堵塞时

﹙5﹚磨机零件如衬板、篦子板、扬料板等脱落时。

﹙6﹚衬板螺栓孔或入孔门密封不严，有漏灰现象时。

﹙7﹚减速机运转不正常，有较大的振动或杂音时。

﹙8﹚主轴承冷却水中断或进出水温差突然增大，或水管接头有渗漏水进入润滑面时。

﹙9﹚大小齿轮齿合振动较大时。

3、磨机零件磨损到下列情况时应予更换。

﹙1﹚衬板厚度被磨损了70%或有裂纹时。

﹙2﹚衬板螺栓头部被磨去，衬板有松动须更换新螺栓。

﹙3﹚主轴承球面瓦有漏水时。

﹙4﹚中空轴有裂纹时。

﹙5﹚主轴瓦巴氏合金被压坏，必须重新浇注时。

﹙6﹚隔仓板篦孔磨损到不能焊补时。

g.研磨体的装载及控制

研磨体用量应按设计规定添加，不可超过规定的数值，每月往磨机内添加适量的研磨体，连续运转三个月，要更换一次研磨体。

h.磨机的试运转

磨机安装完毕，符合安装要求，才可进行运作工作，试运转程序如下:

1、准备工作

无负荷运转时，设备的润滑、冷却和防尘系统应符合下列要求：

对烘干兼粉磨系统磨机，运转前应先开动油泵，使润滑油大道各润滑部位，方能启动磨机。

在气温低于10℃运转时，应将润滑油加热至20℃，以保证润滑良好。

各管路系统密封良好，不得渗漏。

1、磨机试运转

a、空转：

磨机各仓不加球，连续运转12小时，要求轴承温度在60℃以下，停磨后，检查所有紧固螺栓有无松动现象，设备有无不符合设备安装要求之缺陷，如发现应及时调整和处理。

b、半负荷运转：

在筒体内共装入研磨体总量1/2，喂入额定产量的1/3物料量，连续运转24小时，观察并检查所有轴承的温度应符合要求，个零部件应符合安装要求之规定，若出现不正常现象应及时处理。

c、全负荷运转：

在空载和半负荷运转的基础上，筒体内研磨体装入量达到总量2/3，喂入额定产量的2/3物料量，连续运转72小时以后可进行全负荷运。

d、全负荷运转一星期后，打开磨门，在各仓每一米地方取样，检查物料粉磨细度，以确定研磨体装载量和级配。

试运转时，有关事项应符合前述的“操作、维护及检修”，并作好各项原始记录。

微机配料工序完成配料任务后，各种物料按照一定的输入量进入磨机仓体，在钢球的破碎、研磨作用下，物料变成粉体，由磨机尾部排除，经提升机、板链输送机的输送后，磨制好的粉体物料入小料仓备用。

磨机工序的主要目的是为制球磨制合格的粉体，供压球机使用。

5、压球工序工艺操作规程

a、生产准备

物料要求

﹙1﹚物料粒度为80—200目均可。

﹙2﹚物料中不允许有硬性金属物，否则将损坏滚皮表面。

﹙3﹚工料必须满足，宜采用可调速的螺旋给料机，观察回料量调整新料的供给。

开机前的准备

﹙1﹚检查各电器开关、控制按钮是否灵敏可靠。

﹙2﹚检查所有螺栓是否拧紧。

﹙3﹚手动盘车、检查螺旋输送机、刮板机、预压机、主机内外有无障碍及杂物。

﹙4﹚检查油箱及减速器内的油面是否到位。

﹙5﹚启动各设备检查电机旋转方向是否正确。

﹙6﹚启动油泵检查油路系统是否工作正常，并将油压值调到工作压力的50%值。

b、开机压料顺序

启动粉料斗提机上螺旋输送机粉料刮板机下螺旋输送机油泵下振动筛主机预压电机上振动给料机打开料仓闸板

﹙1﹚启动油泵调整工作压力为＜140—180kgf/㎝2

﹙2﹚开机后预压转速由低开始运行。

﹙3﹚启动上振动给料机（或螺旋给料机）调整给量。

﹙4﹚注意观察控制柜上的电流表，据负荷及成球情况调整预压机转速，使之在不超载的情况下达到最大的成球率和产量。

﹙5﹚准备料盆，带球团料压出后，由人工用料盆剩装球团料，将装好的球团放置在车间内的空地或拉料车内。

﹙6﹚在正常情况下严禁带料启动主机，压球机主机、预压机转速、电流要搭配合理，避免出现因预压机给料过多造成主机超负荷卡机情况；

﹙7﹚压球完成后将预压锅内的粉料转空后方可停机。

c、停机顺序

关闭料仓闸板停止上振动给料机预压电机主机下振动电机油泵泄压下螺旋输送机粉料斗提机上螺旋输送机粉料刮板机

注：

停机后切断所有设备电源

压球机液压系统油压15-20MPa；油压超过20MPa按违章操作处理车间。

d、球团发料

﹙1﹚将压制合格的球团料装入料盆。

﹙2﹚将拉料车运到原料车间现场，由接通工或炉前工将剩满球团的料盆轻轻的装入料车内，知道料车装满为止。

﹙3﹚炉前班组在出炉前半小时到原料车间开始领取本炉生产所用球团料。

﹙4﹚拉料司机将装满球团的料车牵引至发料地磅上，由原料车间记录过磅数据和用料炉号，还原车间炉前班长现场监磅，对过磅数据进行确认领取球团。

﹙5﹚还原车间出完炉后炉前班长组织将料车料盆退回原料车间进行回皮核算，对本炉装料数量进行签字确认，领取票据作为月底核算考核工资的依据。

﹙6﹚原料车间现场班组人员对退回的物料处理，并将料车料盆进行管理存放。

﹙7﹚清理现场做好下一次发料收料的准备工作。

本标准由安全生产部原料车间起草并解释

本标准起草人：

王金东

本标准审定人：

本标准批准人：