钢结构质量安全保证措施参考.docx

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钢结构质量安全保证措施参考

5.工程质量保证措施

5.1工厂加工制作质量保证措施

5.1.1放样的质量控制

（1）放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。

如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。

（2）放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对，丈量尺寸。

应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。

（3）放样应在平整的放样台上进行。

凡复杂图形需要放大样的构件，应以1:

1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。

（4）放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。

（5）样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。

（6）放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

（7）样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

5.1.2号料的质量控制

⑴号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。

当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

⑵号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观，对钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、凹凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。

凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。

⑶凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

⑷根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

⑸因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。

如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

⑹相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。

使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

⑺按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。

号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。

在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

⑻下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

5.1.3切割的质量控制

⑴根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。

⑵钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

⑶剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。

⑷剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。

⑸剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。

⑹切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

⑺切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

⑻切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于±1.0mm，其表面粗糙度不得大于200S。

⑼切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.

⑽切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。

⑾钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。

5.1.4.矫正和成型的质量控制

⑴钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

（2）钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。

（3）碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（850℃）。

用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

（4）弯曲成型加工

a.弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200-400℃）进行弯曲。

b.热弯的构件应在加热炉内，进行加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。

c.冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。

（5）加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板进行检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于1.0mm。

（6）组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大不得超过300～500mm。

（7）变曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。

5.2现场拼装的质量保证措施

5.2.1在拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，并检查零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。

5.2.2在拼装前，拼装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况。

批量拼装的胎模，复测后才能进行后续构件的拼装施工。

5.2.3拼装焊缝的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在拼装前清除干净。

5.2.4板材、型材的拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件拼装、焊接、矫正后进行。

5.2.5构件的隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。

5.3现场安装质量保证措施

5.3.1钢结构安装各工序质量保证措施

5.3.1.1高强螺栓安装控制要点

连接型钢或零件平面坡度大于1：

20时，应放置斜垫片、支垫。

丝口损坏的螺栓不能做临时螺栓使用，严禁强行打入螺孔。

螺孔不重合或有偏差时，应经过修整或用冲子找正孔位，确保孔壁对螺栓不产生过大的磨擦和挤压。

5.3.1.2.轴线误差保证措施

在起吊重物时，钢结构本体会产生水平晃动，此时应尽量停止放线。

为防止阳光对钢结构照射产生偏差，放线工作要安排在早晨与傍晚进行。

钢尺要统一，使用时要进行温度、拉力校正。

5.3.1.3.标高误差控制措施

柱标高调整采用垫片或地脚步螺栓。

由于土建和制作的累计误差都集中在吊装工作上，为控制楼层标高，在钢柱加工时，柱长做负偏差，标高可用插片调整。

在构件加工厂的监督加工中，监督员认真复核构件外形尺寸，特别对螺孔进行严格复查，确保构件按图加工。

5.3.1.4.焊接的保证措施

为减少焊缝中扩散氢含量，防止冷裂和热影响区延迟裂纹的产生，在坡口的尖部均采用超低氢型焊条打底，然后用低氢型焊条或气体保护焊丝做填充。

每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于4小时的焊接量的焊缝，其焊缝必须完成2/3以上才能停止施焊，在二次施焊时，应先预热再施焊，间歇后的焊缝开始工作后中途不得停止。

气候条件：

雨天原则上停止焊接，风速2m/s以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间，减少气候的影响，采用防雨和挡风措施；气温在0℃以下时，焊缝应采取保温措施。

中厚板施焊前预热的规定的温度。

5.3.1.5.钢结构安装质量检验和测试

（1）钢结构安装检验要求严格按钢结构验收标准执行，从严管理，

把工程质量放在第一位，不允许不合格产品交给业主，我们在多年实践中得出行之有效的质量检验管理制度，保证上道工序满足下道工序。

（2）对工程轴线、标高用先进的仪器进行复测，如有问题与有关方面商讨解决，使问题解决在施工之前。

（3）施工图是保证质量和工程进展的一个重要方面。

技术人员必须

事先和设计结合，提出一些合理的建议，供设计单位参考。

（4）钢构件进入现场，由专业技术人员进行构件外形复测。

在钢结构安装前，必须有加工厂的产品合格证及监理认可的手续才能吊装。

（5）网壳主体构件在吊装校正后经质量员检验，交监理复验并提供质量资料。

（6）在所有构件吊装完成后，（包括高强螺栓、焊接、探伤），提交

所有质量资料，请监理复验。

5.3.1.6.钢结构安装质量检验程序

构件进场

网壳分段地面拼装

网壳分段吊装

网壳分段焊接

檩条、檩托安装

高强螺栓安装

屋面板安装

总体完成

吊装前吊点重心、焊接安全检查

高强螺栓磨擦面轴力二次检验

复查外形尺寸

线型检查

探伤检查分层验收

檩距、标高检查

验收

分段整体检查

钢结构总体

验收

5.3.1.7.主要质量检验程序

（1）.钢结构安装工程质量前期控制程序

检查构件运输

就位情况

构件出厂合格证

再次检查轴线和

标高

对构件进行

定位放线

检查构件是否变形

检查构件外形尺寸

测量仪器

复核与校验

吊机及吊具

检查准备

准备工作

技术交底

学习图纸和

技术资料

学习操作规程

和质量标准

掌握吊装方案

保证质量措施

书面交底

技术人员参加

克服上道工艺弊病补救措施工施

（2）.吊装测量程序

轴线激光点投测闭合、测量、放线

确定支座位移值、超偏差处理

柱顶标高测量

土建、安装埋件标高、轴线测量

各单位组装测量

吊装过程复测

整理测量吊装记录、确定施焊顺序及特殊部位处理方法

施焊中跟踪测量

焊接合格后轴线偏差测量

验收

（3）.高强螺栓检验程序

高强螺栓轴力试验合格

连接件磨擦系数试验合格

连接件表面消除铁锈、

飞刺、油污

高强螺栓扳手校验检查合格

初拧高强螺栓

终拧

安装构件临时

螺栓固定

记录表

安装高强螺栓拧紧

替换临时

螺栓

（4）焊接质量检查顺序

质量检查值

安装柱、梁的垂直偏差记录

工地焊接办公室

调整顺序、签发通知、信息反馈

焊接组

焊条烘干

专职质检

焊条烘干温度、时间

电焊小组

焊前自预检

专职质检

焊前焊口检查

电焊小组

焊口处理、调整、预热

专职质检

工艺、规范控制检查

电焊小组

施焊开始、工艺控制

专职质检

焊中规范控制、检查

专职质检

焊前焊口检查

专职质检

焊前焊口检查

专职质检

焊前焊口检查

6、成品保护措施

6.1工厂制作成品保护措施

6.1.1.钢构件的堆放

（1）待包装或待运的钢构件，按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。

（2）露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。

（3）相同钢构件的叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。

（4）钢构件的存储、进出库，严格按公司制度执行。

6.1.2钢构件的包装

（1）钢构件的包装和固定的材料要牢固，以确保在搬运过程中构件不散失，不遗落。

（2）构件包装时，应保证构件不变形，不损坏，对于长短不一容易掉落的对象，特别注意端头加封包装。

（3）管材型钢构件，用钢带裸形捆扎打包，5m以下长捆扎二圈，5m以上长捆扎三圈。

（4）机加工零件及小型板件，装在钢箱或木箱中发运。

（5）包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重，做到标志齐全、清晰。

6.2运输过程中成品保护措施

（1）吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它损坏。

（2）装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动遗失。

（3）在运输过程中，保持平稳，采用车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。

（4）严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。

（5）构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。

（6）现场采用履带吊运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止履带吊倾覆及构件碰撞。

6.3.安装成品保护

一方面构件倒运过程中，要进行钢结构件的保护；另一方面还需要进行构件表面防腐底漆及中间漆的保护。

6.3.1构件保护

（1）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。

（2）构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。

（3）在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。

（4）避免现场焊接过多的辅助构件，以免对母材造成影响。

（5）在拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。

（6）进行桁架的吊装验算，避免吊点设计不当，造成构件的永久变形。

6.3.2涂装面的保护

构件在工厂涂装底漆及中间漆，在现场安装完成后涂装，防腐底漆的保护是半成品保护的重点。

（1）避免尖锐的物体碰撞、摩擦。

（2）减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。

（3）现场焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达到Sa2.5级或St3级以上，材料采用设计要求的原材料。

6.4后期成品保护

后期的成品保护重点是钢柱梁成品、防腐面层在其它工序介入施工后的保护。

⑴严禁集中堆放建筑材料。

⑵严禁施工人员直接踩踏钢板，在交工验收前，在屋面铺设木板通道。

⑶焊接部位及时补涂防腐涂料。

⑷其它工序介入施工时，未经施工单位许可，禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构件。

⑸玻璃幕墙、设备安装、高级装修如与钢结构有交接，需通过总包与钢结构施工单位办理施工交接手续，方可在钢结构构件上进行下一道工序。

⑹地面支座的防护：

在进行交工验收前，在已完成的地面柱脚支座周围设置防护围栏，以免支座受到碰撞和损坏。

7.安全保证措施

7.1基本安全措施

（1）进入施工现场必须戴安全帽，每天必须有佩带袖章的安全员值班。

现场在主要施工部位、作业点、危险区、主要通道道口都必须挂有安全宣传标语或安全警示牌。

（2）登高作业时，须系好安全带，戴好安全帽，穿防滑鞋，工具放置于工具包内。

在立柱上和承重支架上挂设爬梯，方便工人上下，严禁通过其他方式违规攀爬作业。

（3）搭设桁架高空拼接脚手架时，需设专人进行看守，特别是在拼接桁架时，严禁任何无关人员违规攀登。

（4）高空焊接时，其下部须采取防范隔离措施，在焊接操作平台上铺设隔离板，防止焊接流坠下落，并设防护员，严禁施工人员在下方通过。

列车通过上方有施焊作业的区段时，上方暂停施焊作业，列车通过后在再继续作业。

（5）在站台施工区域内配置消防器材，临时库房区挂置灭火器。

（6）施工作业段设防护员拉绳防护，严禁非施工人员进入施工作业区，并提醒过往旅客绕行。

交底内容：

7.2、高空作业一般要求：

7.2.1、高处作业的安全技术措施及其所需料具，必须列入工程的施工组织设计。

7.2.2、单位工程施工负责人应对工程的高处作业安全技术负责，并建立相应的责任制。

施工前，应逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，未经落实时不得进行施工。

7.2.3、高处作业中的设施、设备、必须在施工前进行检查，确认其完好，方能投入使用。

7.2.4、攀登和悬空作业的人员，必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗，并必须定期进行体格检查。

7.2.5、施工中对高处作业的安全技术措施，发现有缺陷和隐患时，必须及时解决：

危及人身安全时，必须停止作业。

7.2.6、施工作业场所有坠落可能的物件，应一律先进行撤除或加以固定。

高处作业中所有用的物料，均应堆放平稳，不妨碍通行和装卸。

随手用工具应放在工具袋内。

作业中的走道内余料应及时清理干净，不得任意乱放或向下丢掷。

传递物件禁止抛掷。

7.2.7、雨天和雪天进行高出作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。

凡水、冰、霜、雪均应及时清理。

对进行高处作业的高耸建筑物，应事先设置避雷设施，遇有6级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登与悬空高处作业。

暴风雪及台风暴雨后，应对高处作业安全设施逐一加以检查，发现问题，立即修理完善。

7.2.8、钢结构吊装前，应进行安全防护设施的逐项检查和验收，验收合格后，方可进行高处作业。

7.3、临边作业

7.3.1、基坑周边，尚未安装栏杆或栏板的阳台、料台与平台周边、雨棚与檐边，无外脚手架的屋面与楼层周边及水箱与水塔周边、桁架、梁上工作人员行走，柱顶工作平台，拼装平台等处，都必须设置防护栏杆。

7.3.2、多层、高层及超高层楼梯口和梯段边，必须安装临时护栏。

顶层楼梯口应随工程结构进度安装正式防护栏杆。

7.3.3、井架与施工用电梯和脚手架等与建筑物通道的两侧边，必须设防护栏杆，地面通道上部应装设安全防护棚。

7.3.4、各种垂直运输接料平台，除两侧设防护栏杆外，平台口还应设置安全的或活动防护栏杆，接料平台两侧的栏杆，必须自上而下加挂安全立网。

7.3.5、防护栏杆具体做法及技术要求，应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）有关规定。

7.4、洞口作业

进行洞口作业以及在因工程和工序需要而产生的，使人与物有坠落危险或危及人身安全的其他洞口进行高处作业时，必须设置防护设施。

7.4.1、板与墙的洞口，必须设置牢固的盖板、防护栏杆、安全网或其他防坠落的防护设施。

7.4.2、电梯井口必须设防护栏杆或固定栅门，电梯井内应每隔两层并最多隔10米设一安全网。

7.4.3、施工现场通道附近的多类洞口与坑槽等处，除应设置防护设施与安全标志外，夜间还应设红灯示警。

7.4.4、桁架间安装支撑前应加设安全网。

7.4.5、洞口防护设施具体做法及技术要求，应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）有关规定。

7.5、攀登作业：

现场攀登应借助建筑结构或脚手架上的攀登设施，也可采用载人的垂直运输设备，进行攀登作业时，也可使用梯子或采用其他攀登设施。

7.5.1、柱、梁和行车梁等构件吊装所需的直爬梯及其他登高用的拉攀件，应在构件施工图和说明内做出规定，攀登的用具在结构构造上，必须牢固可靠。

7.5.2、梯脚底部应垫实，不得垫高使用，梯子上端应有固定措施。

7.5.3、钢柱安装登高时，应使用钢挂梯或设置在钢柱上的爬梯。

钢柱的接柱应使用梯子或操作台。

7.5.4、登高安装钢梁时，应视钢梁高度，在两端设置挂梯或搭设钢管脚手架。

梁面上需行走时，其一侧的临时护栏横杆可采用钢索，当改为扶手绳时，绳的自由下垂度部应大于L/20，并应控制在100㎜以内。

7.6、悬空作业：

悬空作业处应有牢固的立足处，并必须视具体情况，配置防护网、栏杆或其他安全设置。

7.6.1、悬空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证方可作用。

7.6.2、钢结构的吊装，构件应尽可能在地面组装，并搭设进行临时固定、电焊、高强度螺栓连接等工序的高空安全设施，随构件同时上吊就位。

拆卸时的安全措施，应一并考虑和落实。

高空吊装大型构件前，也应搭设悬空作业中所需的安全措施。

7.6.3、进行预应力张拉时，应搭设站立操作人员和设置张拉设备用的牢固可靠的脚手脚或操作平台。

预应力张拉区域应指示明显的安全标志，禁止非操作人员进入。

7.6.4、悬空作业人员，必须戴好安全带。

7.7、交叉作业：

7.7.1、结构安装过程各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作，下层作业的位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落范围半径之外，不符合以上条件时应设置安全防护层。

7.7.2、楼层边口、通道口、脚手脚边缘等处，严禁堆放任何拆下构件。

7.7.3、结构施工自二层起，凡人员进出的通道口（包括井架、施工用电梯进出通道口）均应搭设安全防护棚。

高度超出24米的层次上的交叉作业，应设双层防护。

7.7.4、由于上方施工可能坠落物件或处于起重机把杆回转范围之内的通道，在其受影响的范围内，必须搭设顶部能防止穿透的双层防护廊。

7.8、防止起重机倾翻：

7.8.1、起重机的行驶道路，必须坚实可靠。

起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个履带一高一低。

7.8.2、严禁超载吊装，超载有两种危害，一种断绳重物下坠，二是“倒塔”。

7.8.3、禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故：

斜吊会使物体在离开地面后发生快速摆动，可能会砸伤人或碰坏其他物体。

7.8.4、要尽量避免满负载行驶，构件摆动越大，超负荷就越多，就可能发生翻车事故。

短距离行驶，只能将构件离地30厘米左右，且要慢行并将构件转至起重机的前方。

拉好溜绳，控制构件摆动。

7.8.5、有些起重机的横向与纵向的稳定性相差很大，必须熟悉起重机纵横两个方向的性能，进行吊装工作。

7.8.6、双机抬吊时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配（每台起重机的负荷不宜超过其安全负荷量的80%）并在操作时要统一指挥。

两台起重机的驾驶员应相互密切配合，防止一台起重机失重而使另一台起重机超载。

在整个抬吊过程中，两台起重机的钓钩滑车组均应基本保持铅垂状态。

7.8.7、绑扎构件的吊索须经过计算，所有起重机工具，应定期进行检查，对损坏者作出鉴定，绑扎方法应正确牢靠，以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。

7.8.8、风载造成“倒塔”，工作完毕轨道两端设夹钳，遇有大风或台风警报，塔式起重机拉好缆风。

7.8.9、机上机下信号不一致造成事故。

7.8.10、由于各种机件失修造成的事故。

7.8.11、轨道与地锚的不合要求而造成的事故。

7.8.12、安全装置失灵而造成事故，塔式起重机应安有起重量限位器、高度限位器、幅度指示器、行程开关等。

7.9、防止高空坠落和物体落下伤人：

7.9.1、为防止高处坠落，操作人员在进行高处作业时，必须正确使用安全带。

安全带一般应高挂低用，即将安全带绳端挂在高的地方，而人在较低处操作。

7.9.2、在高处安装构件时，要经常使用撬杠校正构件的位置，这样必须防止因撬杠滑脱而引起的高空坠落。

7.9.3、在雨季、冬季里，构件上常因潮湿或积有冰雪而容易使操作人员滑倒，采取清扫雪后在安装，高空作业人员必须穿防滑鞋方可操作。

7.9.4、高空操作人员在脚手板上通行时，应该思想集中，防止踏上探头板而从高空坠落。

7.9.5、地面操作人员必须戴安全帽。

7.9.6、高空操作人员使用的工具及安装用的零部件，应放入随身佩带的工具袋内，不可随便向下丢掷。

7.9.7、在高空用气割或电焊切割时，应采取措施防止割下的金属或火花落下伤人。

7.9.8、地面操作人员，尽量避免在高空作业的正下方停留或通过，也不得在起重机的吊杆和正在吊装的构件下停留或通过。

7.9.9、构件安装后，必须检查连接质量，无误后，才能摘钩或拆除临时固定工具，以防构件掉下伤人。

7.9.10、设置吊装禁区，禁止与吊装作业无关的人员入内。

7.10、防止触电：

7.10.1、电焊机的手把线质量应该是很好的，如果有破皮情况，必须及时用胶布严密包扎。

电焊机的外壳应该接地。

7.10.2、使用塔式起重机或长吊杆的其他类型起重机时，应有避雷