002基坑开挖及支护方案.docx
- 文档编号:24278788
- 上传时间:2023-05-26
- 格式:DOCX
- 页数:30
- 大小:39.54KB
002基坑开挖及支护方案.docx
《002基坑开挖及支护方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《002基坑开挖及支护方案.docx(30页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
002基坑开挖及支护方案
双榆树站北明挖段基坑开挖及支护施工方案
1、编制依据
1.1北京地铁四号线工程双榆树站北明挖段围护结构设计图纸(BJ4-217-SS)。
1.2北京地铁四号线工程双榆树车站实施性施工组织设计。
1.3国家(行业)及北京市地方相关施工技术规范、规程、标准。
1.4现场踏勘所采集的资料。
1.5我单位从事地铁、市政等工程的施工经验。
2、工程概况
双榆树车站位于北京市中关村大街东侧,北三环路四通桥下。
车站长度方向基本上与中关村大街主路平行,呈南北走向,横跨北三环路。
双榆树车站为地下两端双层中间单层岛式车站,站中心里程K19+429.000,车站总长225.9m,起讫里程K19+297.329~K19+574.8,两端双层明挖、中间单层暗挖,其中北明挖段长为116.9m,宽约为22.5m,挖土深度约为16.7m。
(详见图1车站北明挖段围护结构及支撑平面布置图、图2围护结构剖面图及图3纵断面图)
本段地质情况主要为:
人工填土层、粉质粘土层、粉细砂层、卵石圆砾层及中粗砂地层(见图4车站北明挖段地质纵剖面图)。
地下水分别为上层滞水,潜水和承压水。
上层滞水水位标高为45.18~47.80m;车站底板位于卵石圆砾层,部分进入潜水0.5m;承压水水位标高为17.05~30.95m,该层水位标高低于隔水顶板标高表现为层间水。
3、施工安排
3.1施工部位及工期要求
首先进行冠梁施工计划时间为2005年10月10日至2005年10月25日,完成后进行基坑开挖及支护,拟上3台大宇反铲挖机,10辆自卸汽车装土外运,根据现场条件,平均每天渣土外运500方。
钢支撑及桩间网喷混凝土随挖随施作,计划开挖支护时间自2005年10月26日至2006年2月5日,共计121天。
根据分期施工方案,北段约70米基坑开挖支护时间为70天。
3.2劳动组织及职责分工
本工程计划进场的主要管理及专业技术人员有:
现场施工负责人1人,现场管理2人,质检技术人员3人,施工测量3人,钢支撑及围檩加工20人,钢筋工10人,力工30人,其他熟练工人20人。
图1北明挖段围护结构及钢支撑平面布置图
图2围护结构剖面图
图3围护结构纵断面图
图4北明挖段围护结构地质纵剖面图
4、施工准备
4.1技术准备
4.1.1测量放线
熟悉审查围护结构设计图纸,按设计进行基坑开挖轮廓线放样。
4.1.2监控量测
由于基坑开挖面较大,地层自稳能力差,周围重型机械来往频繁,为了保证基坑开挖安全,控制地面沉降量,开挖前按设计进行监控量测点布设,根据实际量测数据,控制基坑开挖及时调整支护参数,并做好施工记录。
4.1.3降水施工
在基坑围护桩外围布置Φ600降水井,根据地下水位及现场实际情况适当调整井孔位置,降水井采用反循环钻机成孔,连通统一抽降,随开挖深度加深,同时起用基坑周边的降水井,把地下水位降至最终基坑开挖面以下1米处,以疏干和加固土壤,待回填覆土后停止降水。
4.2机具准备
主要施工机械设备表表1
机械名称
规格型号
额定功率
(kw)或容量
(m3)吨位(t)
数量(台)
计划进场时间
挖掘机
大宇
1.2m3
3
2005.10.5
自卸车
T-815
载重15T
10
2005.10.10
履带式吊车
40T
2
2005.10.20
装载机
ZL50C
2.7m3
1
2005.10.1
装载机
ZL40B
2.0m3
1
2005.10.1
强制搅拌机
JS500
斗容500L
1
2005.9.20
空压机
SA5150W
8m3
4
2005.9.20
卷扬机
5T
拉力5T
2
2005.9.20
钢筋调直机
GT4/14
φ4~φ14
2
2005.5.30
交流弧电焊机
BX2-500
45KW
5
2005.5.30
交流弧电焊机
BX3-330
21KW
8
2005.5.30
钢筋弯曲机
GW40
φ6~φ40mm
2
2005.5.30
砂轮切割机
J2G-400
4
2005.5.30
型钢冷弯机
LW-25
4
2005.5.30
钢筋切割机
GQ-40
φ6~φ40mm
4
2005.5.30
风镐
C11-A
20
10
2005.9.10
凿岩机
TY28
Φ34-42
2
2005.9.10
湿喷机
TK-961
5m3/h
4
2005.9.10
穿心式千斤顶
YC-60
85L/min
4
2005.10.5
油压千斤顶
YQ-100
200T
4
2005.10.5
潜水泵
QD
10
2005.10.5
5、施工方法和措施
5.1冠梁施工
北明挖段钻孔灌注桩桩顶均设置钢筋混凝土冠梁,冠梁截面尺寸为800mm×800mm,冠梁施工前需将钻孔桩上部的劣质混凝土凿除,将桩的立筋锚入梁内不小于35d,冠梁保护层为30mm,顶标高为51.0m。
冠梁施工安排在灌注桩施工完成后分阶段进行施工。
冠梁施工前测量人员放出开槽上口边线,机械开挖配合人工清槽,开挖至设计标高。
凿除钻孔灌注桩桩头,凿毛处理桩芯顶面的混凝土,清除桩顶浮渣,清洗、调直桩顶钢筋。
冠梁施工工艺流程见图5,关键工序如下:
1)钢筋加工
图5冠梁施工工艺流程图
钢筋按尺寸加工成型后运至现场安装,钢筋要有出厂合格证和实验报告单,钢筋的运输、储存保留标牌,并分批堆放整齐,不得锈蚀和污染。
钢筋现场可采用搭接或其他焊接方法,其工艺要求按相应的规定执行。
2)钢筋绑扎
①钢筋绑扎前清点数量、类别和型号,锈蚀严重得钢筋需除锈,弯曲变形钢筋须校正,清理施工部位杂物,清查施工部位,高程和模板支立情况,测放钢筋位置后方可进行绑扎。
②钢筋绑扎用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫,支垫间距为1m左右,按行列式或交错式摆放。
③钢筋绑扎搭接长度满足设计要求,钢筋搭接时,中间和两端共绑扎三处,必须单独绑扎后再和交叉钢筋绑扎。
钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外,中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。
④箍筋位置正确并垂直主筋,钢筋绑扎牢固稳定,不得松脱和开焊,砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等符合设计要求。
预埋件固定位置正确。
3)支撑预埋件
①车站北明挖段冠梁预埋钢板分两种:
直撑预埋件,尺寸800×800×16;斜撑预埋件,尺寸1040×800×16,在围护结构钢支撑位置各埋一块。
②支撑预埋件同一钢管两端埋设应严格准确定位,这样钢支撑主要受轴力,受的弯矩较小。
③测量定位,预埋钢板的顶面标高应与冠梁顶面标高相同。
钢板应平直埋于冠梁中,不得出现交角。
④钢板与预埋钢筋采用周边焊,焊接过程中注意保护钢板,防止咬肉,烧穿钢板。
⑤预埋钢筋锚固长度为30d,能与冠梁主筋接触的预埋钢筋采用点焊连接。
4)模板支立
①模板和支架能承受钢筋砼和各项荷载,模板能保证结构形状、位置和尺寸正确。
构造简单,施工方便,利于搬运。
②模板支立前清理干净并涂刷隔离剂,安装时牢固、平整,接缝严密不漏浆,相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。
支架系统连接牢固稳定。
见图6模板剖面图。
图6冠梁混凝土浇筑模板图
5)砼灌注:
灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施,砼浇注前对模板、钢筋、预埋件进行检查,清除模内杂物,隐检合格后才能灌注砼。
砼浇注高程初凝前用振动器振捣好后抹面。
保证冠梁混凝土质量措施如下:
①采用钢模板,均匀涂抹脱模剂。
利用φ40的钢管支撑。
②凿平桩头,并用清水进行清洗,调直钢筋笼立筋,保证立筋锚入梁体长度不小于35d。
③凝土浇注过程中,振捣密实。
拆模后,洒水养护。
图7挡土墙及砖墙构造柱配禁图
6)砖墙施工
冠梁顶采用1000mm240mm的砖墙砌筑,砖墙为页岩砖标号MU10,水泥砂浆标号为M5。
砖墙顶为240mm×150mm钢筋混凝土圈梁,砖墙内4m间距设置一构造柱,并沿构造柱中部每隔500mm设2φ6拉结钢筋,且每边伸入墙内600mm,构造柱钢筋上锚入顶梁,下锚入冠梁。
由于施工场地内有线光纤管线(标高52.612)的影响,且距离基坑最近只有1.75m,所以为了保护管线及基坑安全,经变更设计场地平整标高由52.0m整体抬高至52.8m。
基坑东侧原设计冠梁顶砖墙变更为钢筋混凝土结构重力式挡土墙,如图所示。
基坑其他部位砖墙按原设计施工,根据现场情况在标高变换处设置台阶过度,并在施工该处时预留足够钢筋搭接及锚固长度,注意该段排水沟的设置,保证排水通畅。
详见图7。
5.2基坑开挖
5.2.1开挖方法
(1)开挖前测放基坑边坡坡线,该明挖基坑按一个作业面组织基坑土方开挖,基坑开挖由与区间存车线连接处向南进行。
从上到下、按层次序进行开挖。
采用自然放坡、分层分段开挖。
(2)开挖基坑采取“分层开挖、随挖随撑,撑锚与挖土配合”,严禁超挖,在软土、粉砂层及变形要求较严格时,采取“分层、分区、分块、分段、抽槽开挖、留土护壁,及时支撑,减少无支撑暴露时间”等方式开挖。
横向先开挖中间土体,后开挖两侧土,待两侧土体剩余30cm时用人工开挖。
(3)基坑采用2~3台反铲挖掘机开挖,当基坑深度在4.0m以内时,直接挖土装车,当基坑挖至4.0m以下后采用多台挖掘机向基坑外倒运出渣,局部地段可以采用吊车出土。
(4)第一层土体采用垂直开挖,采用网喷混凝土临时支护,基坑边缘设100cm高砖砌墙,防止地表水流入基坑,坑底设集水坑,汇集雨水抽出后排入市政排水系统。
待开挖结束后,开始架设提升系统。
之后,进行以下土体的开挖。
在每步开挖后及时进行桩间土的喷射混凝土面层施工。
开挖到第一、第二、第三层时需安装钢管支撑,施工到这三层时每层向下挖至相应的钢支撑底下500mm后按顺序施作钢管支撑。
竖向分层:
竖向分层高度按立体结构尺寸、横撑排距及竖向层距以及挖掘机最大挖土能力确定。
第一层土体开挖2.3m,施作冠梁,安装第一道钢管支撑;第二层土方开挖至地面下8.3m左右处,施作第二道围檩,安装第二层钢管支撑;第三层土方开挖
至地面下13.2m左右,施作第三道围檩,安装第三层钢管支撑,清理底部土方,中间需临时倒换钢支撑。
继续开挖至设计基底标高以上20-30cm时进行人工清底,基坑开挖竖向分层示意图见图8。
横向分区分段:
本车站北明挖段采取分期施工,基坑开挖分为两区,在第16轴至第19轴之间采取土钉墙放坡支护,一区开挖支撑北段部分,二区开挖支撑南段部分。
基坑从北向南纵向逐层逐段,向基底深入,放坡包括平台在内平均坡度为1:
2.5,分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定,其基本分段长度为6m。
见图9基坑开挖剖面图。
中部拉槽:
沿围护桩两侧各留3.0m宽平台,即可充分利用土体抗力保证围护结构的稳定,又可为钢支撑安装提供平台,同时可以确保在钢支撑施工时土方开挖正常进行,以加快施工速度。
在进行下面一层土方开挖前再铲除预留平台部位的土方。
5.2.2开挖技术措施
(1)基坑开挖前,已在基坑周边施工降水井,所以基坑内积水主要为土层含水及大气降水。
每段基坑开挖时均要超前开挖水沟,将基坑内水汇入集水坑,用抽水机抽排至基坑外的截水沟,排放到沉淀池。
(2)基坑开挖过程中及时架设钢管支撑,保证基坑正常开挖在加载卸载过程中围护结构的受力符合设计。
土方每开挖50~100cm后,及时进行挂网及喷射混凝土作业,防止桩间土体坍塌。
(3)若开挖后不能及时施作钢支撑,则该区段采用中间拉槽、两侧留土的开挖方法,两侧留土的宽度上顶面不得小于300cm,边坡坡度不得小于1:
0.5,当开挖至一定深度后及时架设钢支撑。
(4)土方开挖过程中确保降水、排水系统的正常运转,要设置集水坑,及时用泵排除坑底积水,在基坑周边防止地面水渗入,当地面有裂缝出现时,必须及时用粘土或水泥砂浆封堵,以免裂缝进一步扩大。
(5)基坑边缘堆置土方和建筑材料,或沿挖方边缘移动运输工具和机械,一般都应距基坑上部边缘不少于2m,弃土堆置高度不应超过1.5m,并且不能超过设计荷载值。
图9基坑开挖剖面图
(6)为保证坑底平整,控制超欠挖,基坑开挖到设计坑底标高以上20~30cm时,采用人工捡底。
基底应平整压实,其允许偏差为:
高程-20mm-10mm,平整度20mm,并在1m范围内不得多于1处。
基坑开挖完成后,应减少暴露时间,防止曝晒和雨水浸刷破坏地基土的原状结构。
(7)基坑验槽后,及时浇注垫层封闭基坑,垫层要做到基坑满封闭。
(8)监测体系,建立信息反馈系统,在开挖过程中对钢管支撑体系受力及稳定性、
地表沉降,钻孔灌注桩位移、水位变化等派专人监测,并作好观测记录,出现异常立即处理。
5.3基坑支护
5.3.1钢支撑施工
明挖基坑土方开挖后,要及时施作内支撑,并预加轴力。
内支撑主要采用φ609,t=14钢管支撑,本段支撑分为横直撑和斜撑两种,钢管支撑端部分别固定在型钢围檩上。
双榆树车站主体明挖基坑设三层钢支撑,第一层支撑中心标高为50.6m,第二层支撑中心标高为44.6m,第三层支撑中心标高为39.7m。
①钢支撑架设施工工艺流程
支撑编号→对号运到现场→焊接法兰盘→焊三角形钢板托架→钢围檩就位→钢支撑就位校正→施加预应力→紧固钢楔→拆除液压千斤顶→钢支撑与围檩连接
②钢支撑加工
钢支撑在现场加工,采用材质为Q235Φ609t=14螺旋管,两端打坡口,采用超声波检验。
在现场制作水平作业平台,将两根需对接的钢管吊上水平作业平台,与法兰盘满焊。
详见图10钢围檩及活络头预应力施加示意图。
③钢支撑架设
钢支撑的架设是保证基坑开挖和主体结构施工安全、控制基坑收敛和位移的有效措施。
钢支撑进场前全面检查验收,特别加强钢管长度、壁厚和钢管接头焊缝质量检查。
经质检员和监理工程师验收合格后才能进行下一步施工,钢支撑安装时位置由专人负责放样,在地面平台进行拼装。
钢支撑设计轴力表(每延米)表2
剖面
轴力(KN/M)
1-1剖面
2-2剖面
3-3剖面
第一道支撑
162
162
227
第二道支撑
594
594
832
第三道支撑
493
493
691
12
图10a钢围檩大样图
图10b活络头及预加应力示意图
A--A剖面图
钢管
加强螺栓
A
A
钢管法兰盘连接图
图11法兰连接图
安装钢支撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架,然后安装围檩和钢管支撑的托盘,并在托盘上放钢管支撑的十字线。
在钢围檩与围护桩之间灌注填满
C30细石混凝土并捣实,使围护桩受力均匀,并且在细石混凝土强度达到设计强度的80%以后,才允许施加钢支撑的预应力,每道钢支撑预加应力值为设计轴力的0.5倍。
钢支撑安装紧跟基坑开挖进度,随挖随撑,钢管分节在地面拼装后,由吊车吊放至基坑内。
安装钢管时控制好轴线位置,防止钢管安装不到位。
每根管撑均在一端设置千
斤顶支座和承力牛腿,安装就位后,用吊车吊住钢管支撑的吊环,然后用工程千斤顶和液压泵对支撑施加预应力,千斤顶一端顶在钢围檩上,一端顶在底座上,接通油管后即可开泵施加预应力,预应力施加到位后,用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊接牢固。
然后回油松开千斤顶,解开吊起钢丝绳,完成支撑的安装。
施工时密切注意防止施工机械碰钢支撑,避免钢支撑因受横向荷载而造成失稳。
钢支撑安装并固定牢固后放松并移走千斤顶。
④直撑安装
钢管支撑采用基坑外拼装成整根,整体吊装就位,施加预应力采用200t液压千斤顶。
现场拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm之内。
主体结构直撑安装之前,先把牛腿焊接在预埋钢板上,再将钢支撑整体吊装就位。
⑤斜撑安装
斜撑与围护结构有夹角,不易直接安装支撑并施加预应力。
应在安装之前,布置好端头钢围檩,把斜撑支座、钢围檩及活络头连接牢固后,再进行安装和施加预应力。
⑥钢管支撑挠度和应力量测
钢支撑安装后,加强钢管挠度及应力量测,以确保施工安全和周边环境的稳定。
在钢支撑中部上端焊标志尺,在施加预应力和开挖土方过程中,采用水准仪直接量测
钢支撑的最大挠度。
千斤顶的技术参数表表3
型号
推力
/拉力(t)
行程
(mm)
公称压力(Mpa)
缸径(mm)
活塞杆直径(mm)
外形尺寸(mm)
重量(kg)
最小
长度
宽度
高度
QYS100
200
300
50
180
120
650
240
320
183
液压泵的技术参数表4
型号
额定压力(Mpa)
公称流量(L/min)
电机型号
电机功率(KW)
电机转速(r/min)
BZ50Mpa-1.13
50
4
Y90L-4
1.5
1400
油箱尺寸(mm)长*宽*高
储油量(L)
外型尺寸(mm)
长*宽*高
重量(kg)
操纵方式
450*350*330
44
450*350*650
99
电动
在基坑中部钢支撑的一端加设FLJ-40型振弦式反力计,并在钢支撑的两端上下面分别粘接钢弦式应变片,测量钢支撑的轴力。
轴力计计算公式:
P=K△F+b△T+B
式中:
P—支撑轴力(KN)
K—轴力计的标定系数(KN/F)
F—轴力计输出频率模数时测量值相对于基准值的变化量
B—轴力计的温度修正系数(KN/℃)
T—轴力计的温度实时测量值相对基准值的变化量(℃)
B—轴力计的计算修正值(KN)
注:
频率模数F=f2*10-3
⑦支撑的拆除方法
钢支撑拆除要自下而上分段拆除。
在结构砼强度达到80%设计强度后,才可拆除。
拆除时应避免瞬间应力释放过大而导致结构局部变形、开裂,可以采用分步卸载钢支撑预应力的办法。
钢支撑的拆除施工工艺:
支撑起吊收紧→施加预应力→拆去钢楔→卸下千斤顶→吊出支撑
当钢支撑下的结构施做到钢支撑处时,并且此时的混凝土达到设计强度时,便可拆卸钢支撑。
在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接点处架设一托架,起固定钢管作用,然后将预加力端的钢楔卸去,此时松去各钢管连接处的螺栓,螺栓卸下之后,用吊车将钢管吊到地上。
钢管与钢围檩(预埋件)的固定端,可由气割法,将焊接处割断而卸掉。
钢围檩也是用气割法将之各个部件分割出去。
⑧内支撑体系安装施工要点
a、钢支撑端面和围檩(预埋件)接触面应垂直和平整。
B、钢支撑在起吊就位前须进行试拼装(对直线性不好的支撑组合不能使用),并按设计长度拼装连接好,整体起吊安装。
c、千斤顶预加轴力必须对称同步,以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖预放的初应变。
d、拆除时要各钢支撑均匀施加卸载预应力。
e、所有支撑连接处,均应垫紧贴密,直接承压钢板应要铣平,螺栓连接时必须紧固,防止钢管支撑偏心受压。
f、端头斜撑处钢围檩及支撑头,必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装,保证支撑为轴心受力。
g、钢管支撑安装的允许偏差应满足表5规定。
钢管横撑安装的允许偏差表5
项目
横撑中心标高及同层顶面的标高差
支撑两端
的标高差
支撑
挠曲度
横撑两端支点中心线偏心
总偏心量
横撑水平间距偏差
允许值
±30mm
≤20mm
≤1/600L
≤1/1000L
≤20mm
≤50mm
≤100mm
注:
L为支撑长度,H为基坑开挖深度
5.3.2桩间网喷混凝土施工
随着土体的开挖,沿基坑竖向架设钢支撑的同时在桩体间采用挂网喷砼,以保持桩间土体的稳定。
桩间喷C20砼100mm,挂φ6@200mm×200mm的钢筋网片,网片搭接长度不少于一个网孔。
桩间钢筋网采用横向间距1400mm,垂直间距1000mm,长2m的Φ22钢筋固定。
潮喷砼施工:
①潮喷混凝土的施工方法
a喷射机械安装好后,先注水、通风、清除管道内杂物,同时用高压风吹扫岩面,清除岩面尘埃。
b保证连续上料,严格按施工配合比配料,严格控制水灰比及坍落度,保证料流运送顺畅。
c操作顺序:
喷射时先开风,后送料,以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。
②潮喷混凝土机具及工艺流程
受喷面
喷射混凝土采用罐式喷射机潮喷工艺,减少回弹及粉尘,创造良好施工条件。
混凝土在现场拌合,速凝剂随拌随用,并按配合比控制好用量。
混凝土配合比由现场试验室根据试验确定。
喷射混凝土施工工艺见图12。
③潮喷混凝土技术要求
a搅拌混合料采用强制式搅拌机,搅拌时间不小于2分钟。
原材料的称量误差为:
水泥、速凝剂±2%,砂石±3%;拌合好的混合料运输时间不得超过2小时;混合料应随拌随用。
b混凝土喷射机具性能良好,输送连续、均匀,技术性能满足喷射混凝土作业要求。
c喷射混凝土作业前,清洗受喷面并检查断面尺寸,保证尺寸符合设计要求。
喷射混凝土作业区有足够的照明,作业人员佩带好作业防护用具。
d喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行。
e喷射时自下而上,避免死角,料束呈螺旋旋转轨迹运动,一圈压半圈,纵向按蛇形喷射,每次蛇形喷射长度为3-4m。
f混凝土的回弹量不大于15%。
g喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护,洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度;养护时间不得少于14天。
h喷射混凝土表面应密实、平整,无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象,不平整度允许偏差为±3cm。
④渗漏水地段处理措施
当围岩渗水无成线涌水时,在喷射混凝土前用高压风吹扫。
开始喷射混凝土时,喷射混凝土由远而近,临时加大速凝剂掺量,缩短初凝、终凝时间,逐渐合拢喷射混凝土。
有成线涌水时,斜向窜打深孔将涌水集中,再设软式橡胶管将水引排,再喷射混凝土,最后从橡胶管中注浆加以封闭,止住后采用正常配合比喷射混凝土封闭。
5.3.3土钉墙支护
为了确保总体施工安全、质量及工期,尽可能减少管线改移对车站施工造成的影响,计划车站明挖段采用分区分期施工的方法进行,具体方法如下:
在双榆树车站北明挖段(围护结构施工图设计图号:
BJ4-217-SS-05-JG-004)第16轴至第19轴之间进行放坡开挖的方法,车站明挖分成南北两个区进行施工,北侧为一区,南侧为二区,这样两块分期施工互不影响,可以创造北段尽早施工,为区间存车线段施工尽快创造条件。
图13土钉墙支护图
放坡开挖时采用土钉墙支护(如图13所示),参数如下:
上阶边坡土钉呈150cm×150㎝梅花状分布,中下阶边坡土钉呈120cm×120㎝梅花状分布,土钉孔直径120mm,采用Φ28砂浆锚杆,内注M20砂浆。
土钉锚头处设60㎝长Φ22的4根固定钢筋。
挂φ8@200×200钢筋网,喷射150㎜厚砼。
①施工步骤
南部端墙分为三个台阶分部进行土钉墙支护,由图示位置开始开挖边坡,坡度80度,开挖深度达到6.5m时修设第一道土钉墙,离第一道土钉墙墙脚8m处继续往下开挖形成第二阶边坡,垂直深度5.5m,对第二道边坡支护,留出10m的台阶后再进行放坡开挖至基底,最后进行第三阶边坡支护。
考虑到边坡的高度较高,如果等边坡开挖完成可能会给钻孔带来一定的不方便,每道边坡可以分两步进行钻孔、打设锚杆、注浆。
钻孔前对边坡进行3cm素喷砼。
②施工方法(施工流程图如图14所示)
钻设钉孔。
采用钻机钻设,孔径为120㎜,倾斜度150。
图14土钉墙施工流程图
加工并安装钉杆。
钉杆采用Φ28螺纹钢筋,孔口处留有弯钩,以便与墙体网片焊接,钉杆与注浆管要帮扎牢固。
为保证钉杆置于孔中心,每隔2m左右设置一支撑环,钉孔钻好后即可安装钉杆。
a注浆。
钉杆安装完毕,即可进行注浆,浆液采用M20水泥砂浆,水灰比为0.45,根据需要,可掺早强剂、微膨胀剂,注浆压力保持在0.4~0.6Mpa。
b水泥砂浆达到设计强度后,对土钉施加设计荷载10%
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 002 基坑 开挖 支护 方案