路基爆破施工方案.docx
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路基爆破施工方案.docx
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路基爆破施工方案
1、编制依据2
2、工程概况2
3、施工准备2
3.1技术安全准备工作2
3.2施工设备配置2
4、施工方法及技术要求3
4.1路堑施工的一般规定3
4.2石质路堑开挖施工4
5、爆破方法8
5.1施工步骤8
5.2爆破网络及微差爆破的选择9
5.3安全设计及防护10
5.4试爆12
5.5爆破作业步骤12
5.6场地清平及危石、孤石的处理14
5.7爆破作业的组织15
5.8路堑施工质量控制与检测16
5.9爆破震动监测17
6、爆破安全技术措施17
7、火工品管理措施22
8、爆破作业施工组织机构22
1、编制依据
(1)《爆破安全规程》(GB6722-2011);
(2)《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》(2006-0604);
(3)《爆破作业人员安全技术考核标准》(GA53-93);
(4)《水电水利工程爆破施工技术规范》(DL/T5135-2001);
(5)施工图纸及现场勘察资料。
2、工程概况
本标段石方爆破集中在K23+450~K24+450,分台阶自上而下分层开挖,开挖方向由盐锅沟向厂区内推进。
最大开挖高度35m,开挖石方总工程量10万立方米。
路堑表层开挖采用人工配合挖掘机开挖,机械难以施工的坚硬地段的采用浅孔松动爆破施工。
挖方区岩石为:
砂岩和泥岩,岩性为红色粘土岩夹少量薄层细砂岩,具有湿水膨胀渗水干裂的性质,中风化砂岩单轴抗压强度22.7Mpa,天然容重为25KN/m3。
泥岩单轴抗压强度24.4Mpa,天然容重为25.9KN/m3。
路堑边坡高度为10m、8m、6m,平台宽度为2m,泥岩砂岩边坡开挖坡率为1:
0.75、1:
0.5、1:
1三种。
开挖山体最靠近盐锅峡大坝处距离为860m。
K23+452~K23+569段路堑爆破开挖位于盐锅峡电厂内,距离盐锅峡水电站大坝约860m,路堑开挖采取松动弱爆破。
3、施工准备
3.1技术安全准备工作
(1)根据施工图纸和施工现场,制定完善的的石方爆破方案;
(2)对施爆人员要在相关部门进行专业培训,考核合格并取得特殊工程上岗作业证件后方可从事爆破工作;
(3)对职工、施工队伍宣传安全知识,在工地布置合理、醒目的警示牌,认真做好施工现场安全防护工作;
(4)所使用的爆破器材得到当地公安部门的批准,严格合理办理相关爆破手序。
3.2施工设备配置
序号
名称
型号
数量
备注
1
空压机
20m3/min
1台
2
气压联动潜孔钻
KQY-90
1台
3
对讲机
多频
3对
4
爆破起爆器
高能脉冲
2把
5
装载机
50
1台
6
挖掘机
360
2台
7
自卸车
20t
6辆
4、施工方法及技术要求
4.1路堑施工的一般规定
4.1.1路堑开挖前,首先完成排水系统,作好堑顶截、排水。
临时排水设施应与原有排水系统及永久性排水设施相结合。
按照“永临结合”的原则对临时排水设施进行周密规划,避免积水冲刷边坡、浸泡边坡坡脚和雨季对已成边坡的冲刷,并于路堑开挖施工前完成所有临时截、排水设施的施工,保持边坡的稳定。
4.1.2路堑开挖、基床处理、排水系统等,应根据地形、地质、气象、水文实际情况合理安排施工。
4.1.3路堑开挖应核对地质资料,开挖到换填标高后如发现地质资料与设计不符应及时反馈设计和监理单位。
4.1.4开挖前应检查坡顶、裂缝、陷穴和其他不稳定情况并妥善处理。
4.1.5路堑宜在旱季施工,当在雨季施工时,应集中力量快速施工,工作面应随时保持大于4%的坡度,路堑边坡不得受水浸泡、冲刷。
4.1.6路堑开挖后,边坡、基床换填要及时按设计处理,边坡防护封闭应与开挖紧密衔接。
防护施工应符合有关规定。
4.1.7路堑开挖应自上而下纵向、水平分层开挖,纵向坡度不得小于4%。
严禁掏底开挖。
4.1.8对岩石的走向、倾斜不利于边坡稳定及施工安全的地段,应按设计要求开挖,并采取减弱施工振动的措施。
4.1.9石质路堑开挖及爆破应按岩性、产状、边坡高度选择适当方法,严格控制药量。
爆破后应达到边坡和堑顶山体稳定,基床和边坡平顺、不破碎、不松动;凹凸不平处应用混凝土或浆砌片石补齐。
并严格控制药量,爆破不得导致路堑各部和相邻建筑物的损伤和隐患。
正式爆破施工前必须试爆,以修正爆破参数。
路堑开挖施工,除需考虑当地的地形条件,采用的机具等因素外,还需考虑土层的分布及利用。
4.2石质路堑开挖施工
石方爆破工作自上而下分台阶逐层进行。
爆高小于5m时,用浅眼爆破法分层爆破,分层高度2-3m为一层;爆高5-8m时,用深孔爆破法一次爆破到设计标高,爆高超过8m时,分台阶进行深孔爆破。
永久边坡采用光面爆破方法进行处理,工作台阶分层台阶高度定为5-8m。
现场勘查
监理工程师审核
爆破设计
机具人员配备
施工准备
爆破器材准备
钻孔
装药
联接起爆网络
起爆
警戒防护
检查处理瞎炮
解除警戒后开挖
4.2.1爆破参数控制选择。
爆破安全防护对爆破飞石、爆破地震进行严格的控制,采取有效的安全防护措施,控制爆破震动、飞石、冲击波等方面的危害影响,确保附近建(构)筑物的安全。
4.2.2主要爆破参数
①孔径D:
用Y26手持式风钻钻浅眼:
D=42mm
用潜孔钻机钻深孔:
D=100mm
②孔深L:
浅眼爆破:
L<5.0m深孔爆破:
L≥5.0m
③底盘抵抗线W0:
根据W0=(25-40)d(取值35)
Φ42mm:
W0=1.47mΦ100mm:
W0=3.5m
④间距a:
Ф42mm:
a=1.5mФ100mm:
a=3.5m
⑤排距b:
Ф42mm:
b=1.5mФ100mm:
b=3.8m
⑥堵塞长度:
不小于抵抗线W0。
⑦单耗q:
根据施工现场岩石的硬度情况,q取0.25-0.45kg/m3(计算时取值为0.33,根据实际试爆情况进行单耗调整),
⑧装药量计算:
(单孔药量)
根据体积公式:
Q=qabH
H=3.0mФ42mm:
Q=2.23kg
H=6.0mФ100mm:
Q=26.33kg
H=8.0mФ100mm:
Q=32.34kg
台阶爆破参数示意图台阶爆破布孔示意图
H-台阶高度;L-炮孔深度;L-装药长度;h-超深;
W-最小抵抗线;W0-底盘抵抗线;a-孔距;b-排距;B-孔边距;
以上爆破参数确定后,在具体施工时,将进行小规模试爆,寻求工程的具体特点同参数之间的内在联系,优化各参数组合使之完全适合本工程的特点。
4.2.3光面(预裂)爆破
本工程永久边坡采用光面(预裂)爆破施工,选用合适的炸药和装药结构,是取得良好爆破效果的重要因素。
光面爆破参数如下:
①孔径:
D=42mm
②孔深:
根据边坡的开挖高度选取
③超深:
h=1.0m
④炮孔倾角:
沿设计边坡坡面布孔
⑤最小抵抗线:
Wmin=(10-20)dW=1.0m
⑥孔间距:
a=(0.6-0.8)Wmina=0.8m
⑦线装药密度:
Qx=(0.25-0.35)kg/m
⑧装药结构:
采用间隔不耦合装药,将炸药分段均匀绑在一条导爆索上;
⑨回填长度L2:
L2=1.0m
⑩起爆顺序:
光面爆破:
主爆孔先爆、然后光爆孔同时起爆。
边坡孔示意图
光爆孔装药结构示意图
采用光面爆破时,应满足以下技术要求:
1根据岩石特点,合理选择间距及最小抵抗线;
2严格控制炮孔的线装药密度,来满足装药结构的要求;
3布置在同一平面上的光面孔,宜用导爆索联接并同时起爆。
4.2.4石方爆破设计
为控制爆破施工带来的震动,采用2#硝铵炸药、毫秒微差雷管、导爆管起爆,并使最大段装药量尽量减少爆破震动对周边环境可能带来影响,采取如下主要措施:
(1)采用微差爆破技术
采用电毫秒雷管起爆系统,根据爆破要求实现排间微差、孔间微差和孔内微差起爆,将起爆药量化整为零。
微差爆破能够将单响药量有效限制,实现爆破地震波的叠加干扰,从而达到控制地震波的目的。
微差爆破还能实现起爆过程中应力波叠加,岩块运动中碰撞挤压,达到改善爆破效果的目的。
在微差爆破中控制单响最大段药量:
根据《爆破安全规程》(GB6722-2003)的计算公式,微差爆破时的单响最大段药量Qm按下式:
Qm=R3(V/K)3/α(kg)
式中:
Qm—微差爆破时最大段药量或齐发爆破总约量;
R—爆破中心到测点的距离,70m;
V—允许的安全振速,1cm/s;
K—与场地有关的系数;K取240
α—地震衰减指数a=1.8。
按离爆区70m处,允许安全振速按1cm/s取值进行计算,微差爆破时最大段药量或齐发爆破总约量37kg。
爆破采用逐孔起爆,实际齐发爆破药量为32.34kg。
K23+452~K23+569位于盐锅峡电厂内距离盐锅峡水电站大坝约860m,爆破不影响大坝及周围厂房安全。
(2)爆破地震安全距离控制
一般建筑物和构筑物的爆破地震安全性应满足安全震动速度的要求,主要类型的建(构)筑物地面质点的安全震动速度规定如下:
a.土窑洞、土坯房、毛石房屋1.0cm/s
b.一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物2~3cm/s;
c.钢筋混凝土框架房屋5cm/s;
爆破地震安全距离可按 R=(K/V)1/αQ1/3计算。
式中:
R——爆破地震安全距离,m;
Q——炸药量,kg;齐发爆破取总炸药量;微差爆破或秒差爆破取最大一段药量;
V——地震安全速度,cm/s;
K、α——与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数,可按下表选取,或由试验确定。
爆区岩性的K、α值
岩性
K
α
(泥岩砂岩)软岩石
250~350
1.8~2.0
设置警戒范围按爆破点的位置和安全距离设置。
爆破个别飞石安全距离应符合下表要求。
爆破飞石安全警戒距离
爆破类型
安全距离(m)
爆破方向正面
侧面
后方
深孔爆破
不小于200
150
120
浅眼台阶爆破
200
150
120
5、爆破方法
5.1施工步骤
根据施工现场计划的爆破作业量确定每次爆破作业的设计,拉槽深孔松动爆破法,边坡采用预裂爆破,以下为爆破作业的操作步骤:
(1)现场勘探、确定爆破作业工作量(包括:
岩性、周边环境);
(2)技术组设计钻孔数量、钻孔间距、钻孔排距、钻孔角度、钻孔深度、计算装药量,报工程部复核,安质部上报物资领取炸药;
(3)装药前检查钻孔合格并清孔完毕,监督装药数量、堵塞质量;
(4)在规定的时间内进行,爆破安全员确定施爆前防护到位;
(5)由爆破操作人员点炮;
(6)确定装炮数与响炮数相同;或处理瞎炮;
(7)撤除防护,结束本次施爆作业。
5.2爆破网络及微差爆破的选择
爆破时起爆网络采用塑料导爆管非电毫秒起爆网络,炮孔排列和起爆顺序,采用逐孔起搏,导爆管引爆。
图示为起爆顺序,先起爆的采用低段位的雷管。
5.2.1台阶微差爆破技术
为了减少爆破有害效应,提高爆破岩石破碎的质量,提高装载效率,降低振动速度,本工程主要采用微差爆破技术,进行台阶松动爆破。
本工程主要采用1、2、3、11段毫秒非电微差雷管实现微差逐孔起爆。
5.3安全设计及防护
(1)主要安全隐患分析:
从本工程爆区周围地形和环境条件看,爆破作业存在的主要安全隐患有:
爆破个别飞石对周围,车辆以及线路附近工厂的威胁,爆破时间段错开火车经过时间。
高边坡爆破时,爆破滚石对人员车辆的威胁。
(2)安全计算:
个别飞石飞散距离:
R=20KFn2Wp=20×1.5×0.82×3.5=64.2米
式中:
K—经验系数K=1.5;Fn—爆破作用指数
因此安全警戒范围应大于64.2米
(3)爆破地震防护
实施深孔爆破作业时应严格控制每次爆破规模及最大一段炸药量。
最大一段的装药量根据经验公式V(cm/s)=K(Qm/R)a
式中:
Q—最大一段装药量
R—建、构筑物到爆破中心的距离m
m—药量指数1/3
α—地震波衰减指数
K、α取值参见下表:
岩性
K
α
坚硬岩石
50-150
1.3-1.5
中硬岩石
150-250
1.5-1.8
软岩石
250-350
1.8-2.0
为了确保爆破地震不破坏周围的建构筑物,选取安全震速值时,根据以往在此地域爆破的经验,查《水电水利工程爆破施工技术规范》DL/T5135-2001电站机电设备允许振动速度为0.9cm/s,坝体允许振动速度大于机电设备要求。
实际施工时按V取0.4cm/s,K取50,α取1.5进行计算和控制,其计算结果如下:
距离(m)
50
100
150
200
250
300
最大一段装药量
8
64
216
512
1000
1728
计算振速时没有考虑减震沟的作用。
(3)石质路堑开挖区要分幅或分段进行爆破、开挖清运,对施爆后个别无法搬运的大石块进行二次爆破处理。
(4)减振沟
盐锅沟在开挖山体与大坝之间形成了一条天然减震沟。
沟底部最窄处有15m宽。
顶部最窄有28.5m,沟深有13m。
爆破最底层距现有厂区道路高度13m高差。
(5)防护措施
a、利用既有的植树沟进行加深,深度150cm,宽度200cm防护沟。
山顶再设一道防护沟进行防护。
b、既有水管及管道靠近山体一侧覆盖50cm土进行防护,管道顶部采用堆码2层土袋覆盖。
c、在靠近厂区一侧采用脚手加钢管做为支撑,设置2排满铺竹跳板进行防护,具体结构见下图。
防护布置平面图见附图
d、开挖时开挖顺序为分层开挖,从盐锅沟一侧向场区方向开挖,减少开挖作业面直接面对场区道路、管道。
实际开挖时与场区一侧没有开挖山体防护的情况只有5~8次,每次开挖时挖掘机作业时挖掘机向大里程方向回挖,避免了石头向厂区内滚落的能性。
5.4试爆
试爆是掌握爆破现场不同的岩石特性、确定经济合理的孔网参数及单耗的有效方法,是保证安全、检验施工组织的重要手段,也是必须坚持的原则。
在正常的爆破施工前,须对具有代表性的岩体进行试爆;在正常的爆破施工中如遇到爆破类型、爆破部位或岩性变化也应进行试爆。
根据不同的爆破部位、不同的围岩情况,试爆参数依照控制爆破设计参数,孔网参数包括抵抗线、孔距、排距、排数、台阶级数等取设计最小值(但堵塞长度要符合要求),保护距离(如隔墙厚度)取设计最大值,炸药单耗取设计最小值;试爆规模应控制,试爆孔数一般取3个。
如试爆的破碎效果不合设计要求,炸药单耗需增加时,其相对增加量应不大于20%。
5.5爆破作业步骤
(1)布孔
布孔为交错梅花形布孔,钻机对位按照先易后难、先边后中、先前再后的顺序;对于不同的岩层,要掌握好软岩慢钻、硬岩快钻,确保孔口完整,孔壁光滑。
(2)孔位检查
检查钻孔孔位是否满足设计要求,超深的孔回填到位,浅孔用风吹到设计孔深或用钻机钻到位,发现卡孔时,浅孔用炮棍疏通,深孔用重锤反复冲击,无效时用钻机重新钻孔。
(3)装药
装药前应对作业场地、爆破器材堆放场地进行清理,装药人员应对准备装药的全部炮孔、药室进行检查。
从炸药运入现场开始,应划定装药警戒线,警戒线内禁止烟火,并不应携带火柴、打火机等火源和手持式或其他移动式通讯设备进入警戒区域。
炸药运入警戒区后,应迅速分发到各装药孔口,不应在警戒区临时集中堆放大量炸药,不应将起爆器材、起爆药包和炸药混合堆放。
搬运爆破器材应轻拿轻放,装药时不应冲撞起爆药包。
严格控制药量,采用炮棍进行装药,炮棍一般用木棍、竹竿或塑料制成,直径比炮孔小10~20mm,以便留出导爆索间隙,不得采用铁棍装药。
(4)堵塞
堵塞的作用在于使炸药爆炸得到良好的效果,同时改变爆后的气体,堵塞的好坏还直接影响到装药量的多少。
堵塞材料可用粘土或砂粘土混合物,并有一定的含水率(含水量以手攥成团、手捏松散为标准)。
当炮孔有水时,必须把水清除干净,才能堵塞炮孔,否则成为饱和土起不到堵塞作用而出现“冲炮”,产生飞石。
堵塞长度不小于最小抵抗线。
堵塞时,要边回填边用炮棍捣固。
(5)起爆网络连接及检查
起爆网路采用非电微差分段簇串联起爆网路,其优点是克服爆破区产生静电和杂散电流,按照起爆网路图的设计要求,逐孔进行联接。
网路联接后,参照起爆网路图对网路进行检查,确保联接无误和确保安全起爆。
雷雨天禁止任何起爆网路连接作业,正在实施的起爆网路连接作业应立即停止,人员迅速撤至安全地点。
各种起爆网路均应使用合格的器材。
起爆网路连接应严格按设计要求进行。
敷设起爆网路应由有经验的爆破员或爆破技术人员实施,并实行双人作业制。
(6)爆破
进行起炮网络施工;关键爆破必须进行起炮网络试爆,试爆场地选在安全平坦的地方,以检查网络的起爆性能;用非电毫秒雷管起爆,严禁用火雷管起爆;有无线电波干扰的地段严禁用电雷管起爆;爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒工作完成后方可发出起爆命令,并严格执行预报、警戒和解除三种统一信号,由爆破指挥人员统一发出,防护、警戒人员按规定信号执行任务,不得擅离职守;
要指定专人核对装炮、点炮、响炮数量,或检查电爆网络、敷设起炮主线;起炮后确认炮数响完,并由爆破作业人员检查结束后,方可发出解除信号,撤除防护人员;如不能确认炮数响完,须待最后一炮响过15分钟后进行检查,确认安全,方可解除警戒;如发生瞎炮要设立防护标志,禁止在其附近作业,未经处理不得拆除防护标志。
(7)瞎炮处理
由原装炮人员当班处理,如不能处理完时,装炮人员要在现场将装炮情况、炮眼方向、装药数量交待给处理人员;只有对瞎炮孔内的爆破线路、导爆管检查完好后,方可重新起爆;重新起爆前要检查瞎炮的抵抗线情况,并布置警戒;严禁用拉动雷管的方法取出雷管;硝铵类炸药可用水冲灌炮眼,使炸药失效;禁止在瞎炮的残孔内重新打眼爆破;
可打平行眼装药爆破:
对于浅孔,平行眼距瞎炮边缘不小于0.5米,对于深孔,平行眼距瞎炮边缘不小于10倍炮孔直径,瞎炮处理后,应认真检查、清理残余未炸的爆破器材,确认安全后方可撤除防护标志;
瞎炮处理完毕后,要认真检查,清理残余未炸的爆破器材,确认安全后方可撤除警戒标志。
5.6场地清平及危石、孤石的处理
由于爆破现场地形起伏较大,在形成标准拉槽顶面和临空面前需进行场地的清平工作,当岩石破碎,风化严重,局部软石、片石人工能利用风镐或机械挖除的一律先行挖除。
对于大块石、孤石、危石的处理,严禁采用裸露药包法,应采用钻孔爆破法,对于既有边坡处由爆破形成的大块石,可采用风镐凿除。
(1)炮孔布置
爆破钻孔前,应对大块石或危石、孤石进行仔细的检查,确认是否有裂缝,层理或节理。
炮孔布置应使各方向上的抵抗线大致相等,抵抗线为0.3米~0.5米,炮孔间距0.4米~0.7米。
(2)炮孔深度及单耗
有裂隙或层理时,应采用较小的药量单耗,K一般为0.07kg/m3,对于坚硬而无裂隙的孤石,最大采用0.1kg/m3,炮孔深度应为岩石厚度的1/2~2/3;对于半埋状态的孤石,一定要将其挖出,直到可以预计孤石的厚度为止,炮孔深度应为岩石厚度的2/3;对于凸出状态的大块石与下部岩石结合较为紧密,炮孔深度可取其岩石高度,单耗最大采用0.12kg/m3。
(3)药量计算、装药表
单炮孔孤石:
Q=K*V;多炮孔大孤石:
Q=K*V/n
式中:
K—单耗,kg/m3;V—爆破岩石体积m3;n-爆孔数;Q-单孔装药量kg。
孤石爆破钻孔装药表
大块尺寸(m3)
厚度(m)
炮孔深度(m)
炮孔数目(个)
装药量(kg/每孔)
0.5
0.8
0.44
1
0.035
1.0
1.0
0.55
1
0.070
2.0
1.0
0.55
2
0.070
3.0
1.5
0.83
2
0.110
计算后须根据边孔最小抵抗线情况进行适当地调整,边孔与内部相比装药量可减少20%。
不同尺寸的孤石、大块石可参照孤石爆破钻孔装药表进行处理。
c起爆方式
如果一块岩石上有两个或两个以上的炮孔,严禁采用火雷管直接起爆,应采用瞬发雷管或低段别(1、3)的同段雷管孔内起爆。
d堵塞
孤石的爆破必须保证堵塞质量,应选用粘土进行堵塞。
5.7爆破作业的组织
(1)爆破作业一般在下班后进行;
(2)爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒工作完成后方可发出起爆命令;
(3)每次爆破作业前,上述人员必须到位,分工负责,责任到人,并作文字记录,做到重点警戒做到“四统一”。
a、统一指挥:
由现场爆破指挥部负责协调,由起爆指挥员专司起爆令。
b、统一行动:
参与施工所有人员,各负其责,在爆破指挥部的指挥下,进行清场和警戒。
c、统一时间:
放炮时间统一规定时间执行,并将此通告相关邻近单位和人员。
d、统一信号:
爆破现场的安全标志及信号要事先向相邻单位及人员交代,阐明标志和信号的意义,并请其做好协调宣传教育工作;
爆破信号用哨子发出并鸣叫警报器:
第一次:
急促的短声是清场信号,即:
笛!
笛!
笛!
所有车辆人员立即撤离到警戒区域外或指定的安全地带。
第二次:
起爆信号,三声长哨,即:
笛—!
笛—!
笛—!
确认具备安全起爆条件时发出,随即起爆。
第三次:
解除警戒信号,一声长、一声短。
即,笛—笛!
确认无拒爆、盲炮后发出警戒解除。
(4)要指定专人核对装炮、点炮、响炮记数,或检查电爆网路、敷设起爆主线;
(5)起爆后确认炮数响完,并由爆破作业人员检查结束后,方可发出解除信号,撤除防护人员。
如不能确认炮数响完,须待最后一炮响过15分钟后进行检查,确认安全,方可解除警戒。
如发生瞎炮要设立防护标志,禁止在其附近作业,做到未经处理不得拆除防护标志。
5.7.1爆破作业警戒区域
为确保爆破时的安全,在爆破区域内设置爆破警戒区域,根据现场实际地形地势的特点设置警戒点7个禁戒点,为图中红色方块标识位置进行警戒。
A、控制电厂内的上下班工人通行道路。
B、控制永明实业公司工厂内、水塔工人。
C、控制从栈桥进出的工人。
D、从后山路基范围内进入作业现场的施工工人及外来人员。
5.8路堑施工质量控制与检测
认真按照要求的质量检测项目、频率进行检验和控制。
路堑边坡施工允许偏差见下表
序号
检验项目
允许偏差
检验数量
检验方法
1
边坡坡率
不陡于设计坡度
沿线路纵向每100m单侧边坡各抽样检验6点
2
变坡点位置
±200mm
水准仪测或尺量
3
平台位置
±200mm
水准仪测或尺量
4
平台宽度
±50mm
尺量
注:
变坡点按路肩以上高度计,平台位置以平台顶面标高计。
路堑基床施工允许偏差见下表
序号
检验项目
允许偏差
1
高程
±20mm
2
中线至路肩边缘距离
+100mm0
3
宽度
不小于设计值
4
横坡
±0.5%
5
平整度(土质路堑)
15mm
6
厚度
不小于设计值
5.9爆破震动监测
6、爆破安全技术措施
6.1路堑爆破施工作业必须符合《爆破安全规程》GB6722-
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- 路基 爆破 施工 方案