电石生产新开炉方案.docx
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电石生产新开炉方案.docx
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电石生产新开炉方案
新开炉方案
1单体试车:
皮带调试
电机试车
检查电机地脚螺栓及机座和电机泵体连接螺栓紧锢情况检查减速器润滑情况是否适宜.
接上电机电源线确认电机转向正确检查电流是否灵敏可靠检查现场达到工完料尽场地清的要求
试车检查电机转向是否正常绝缘情况是否良好电流是否正常电机有无异响电机温度是否正常
电机试运行后.正常后.停止电机
装好联轴器.并盘动数圈.应无碰擦卡的现象.转动应轻便设备内无异响声;盘车后装好联轴器护照
风机试车
通知电仪和维修人员检查机
油泵试车
电磁振动给料机试车
2系统吹扫清
油系统吹扫
气原:
高压氮气;制氮机所制氮气。
油箱清洗
用用柴油清洗油箱,用白纱布除锈,然后用淀粉将油箱内部杂物粘起,清理干净。
吹净前的准备
1.按压力油管路流程,依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰,并插上盲板。
2.拆除各压力表阀。
3.准备好吹尽用的检验板,黄油,白纱布。
高压油
1.泵站出口压力油管:
A.蓄能站出来高压油阀门管道到各炉压放缸油管。
B.低压油到各电极压放缸压力油支油管吹扫。
C.伸降大力缸油泵出来油压力油管道吹扫,升降压力油到到各电极升降压力油管吹扫
各电极压放缸所经过电磁阀的换向吹扫
过虑泵出来压力油油管吹扫
油压站备用泵出来压力油管吹扫
二对各压放缸出来压力油管吹扫
对大力缸回来油支路吹扫。
对压放缸出来回油管吹扫,
对过滤泵回油管进行吹扫。
对备用泵回油管吹扫。
依次对其他各炉油管进行吹扫。
三.对油冷器进行吹扫。
四.油系统的清洗油气轮机油对系统各管线含电磁阀按顺序进行试运行。
同时用滤油机滤油。
直到无渣子为合格.
在安装过程中注意防止杂质进入大力缸.压放缸.蓄能站等等里面.
管路二次安装后,一次安装后拆下的管路要用20/100的硫酸或盐酸溶液进行酸洗.用10/100的苏打水中和.在用温水中和,最后进行干燥涂油,安装时不准有渣子进入管道.
油系统试漏:
1、按油压系统管路流程装好各有关阀门及法兰、油缸、压力表,并对须进行管堵处进行管堵。
2、自油管内注入液压油至正常油位,按油泵站正常开车规程调节好各有关阀门,按油泵正常开车步骤启动油泵,开泵后,如泵站无异常情况,顺时针调节所开泵出口溢流阀,使压力达到正常工作压力,当压力稳定后,锁死调节阀螺帽。
3、缓缓开泵站出口高压油阀。
4、先开各炉回油阀,后开高压油阀,并检查阀站压力是否正常,分别检查油泵系统各接合面及焊接处是否漏油(阀站的电磁阀换向通过微机来实现),如有应泄压处理,并做好开车准备。
油系统的试漏
按油压系统管路流程装好各阀门,法兰。
油缸。
压力表并对需进行管堵。
向油管内注入液压油到正常油位按油泵站正常开车规程调节好有关法门按油泵正常开停车布骤启动油泵开泵后如油泵站无异常现象可顺时针调节所开泵出口异流阀使压力达到正常工作压力当压力稳定后锁定死调节阀螺帽。
4.先开各压放缸回油阀,后开高压油阀并检测压力是否正常。
对各电极升降泵分别试运行,先开大力缸油泵回油阀,后开高压油阀并检测压力是否正常
回油过滤泵试运行正常后,先开回油阀.后开高压油阀,并检测压力是否正常.
备用泵分别试运行,先开回油阀,后开高压油阀,并检查压力是否正常.
在试漏的过程结束后,开始试压,试压力按正常运行压力的一点五倍试压.
水系统
总管:
从循环水
分水分布器出来的
去分水分布器
分水分布器到电极
电极回分水分布器
3试压
油系统油系统
油箱清洗
电磁阀清洗
高压油
低压油
水系统总管
分水分布器
去分水分布器
分水分布器到电极
电极回分水分布器
4试漏
油系统3
电石炉系统开车
为使工作按计划有步骤地进行,确保开炉成功,特制定此开炉方案,确保电石炉安全顺利开车。
一、电石炉开炉领导小组组织机构:
开炉总负责:
现场指挥:
组员1、对配比、油压、电极升降出炉系统进行单机试车,暴露矛盾及时解决;
2、变压器、短网、导电系统开关,绝缘系统,电工检查良好。
3、绝缘试验500V电压摇表测试不得低于0.5MΩ,标准要求用36V灯泡通电不亮为准。
用380伏电焊机进线和绝缘部分接著无打火为良好.
4、所有水冷系统用4.6kgf/cm2压力测试畅通无漏水外,水系统工作压力为3.55、焙烧好足够长度的电极1800KVA炉1.7m,5000KVA炉1.9m
6、各岗位具有能独立处理事故的操作人员。
(二)电极焙烧:
将电极下放要求长度下口封死,装入破碎好的电极糊(2.5米),通冷却水以焦炭焙烧。
至初步化为止,约需24小时。
(三)铺炉
1、底铺焦炭200mm厚,粒度3-13mm的干焦炭。
2、砌假炉门。
3、三相电极下各放半个电极,筒内装满焦炭。
4、三个炭柱间用40mm高300mm宽的炭粉相连接。
5、铺混合料:
配合料配比60-70%,铺混合料时才能进入炭柱内,炭柱旁及三角区混合料高度要比炭柱低200mm,四周混合料高于炭柱于300-400mm。
6、将三相电极用20号钳丝连成三角短路。
以便检查各相电极是否导电。
(四)送电程序及操作
1、送电前各岗位对所属设备作最后全面检查。
2、检查各回水是否畅通。
3、电极工作端长度30000KVA炉2.6m。
4、送电前瞬间合闸冲击1-2次各岗位人员在电冲击时观察所属设备有无刺火和其它不正常现象。
5、经冲击试验一切正常后方可合闸送电。
6、送电初期如不起弧可往炭柱内插几根φ20mm圆钢。
二、准备工作
1、设备工作:
由35kV受电端至电极把持器接触元件,由6kV至烧穿变压器及接触器,电炉设备,仪控设备,供水,供气等设备经单机、联动、投料试车合格后方可开炉。
2、备齐炉料至装料部位。
3、压放电极长度,底部环下2.5m。
4、砌筑假炉门。
三相电极相对应出炉嘴向电极中心砌筑假炉门,材质为粘土砖,由炉衬内侧砌筑至起动缸处,几何尺寸:
宽×高=250×500mm,炉门中心置Φ150mm,长约3000mm圆木,用黄泥密封。
4、三个炭柱间用40mm高300mm宽的炭粉相联接。
5、铺混合料:
配合料配比60-70%,铺混合料时才能进入炭柱内,炭柱旁及三角区混合料高度要比炭柱低200mm,四周混合料高于炭柱于300-400mm。
6、将三相电极用20号钳丝连成三角短路。
以便检查各相电极是否导电。
A、炉体底部平铺焦炭,厚度为150mm,粒度为10~20mm。
B、三相电极下各置起动缸一只,钢板厚度3~6mm,直径×高=1400×1200mm。
C、起动缸内装满焦炭,粒度10~20mm。
D、起动缸之间用Φ20~30mm圆钢连接,相间不少于4根。
E、起动缸间及电炉炉膛其余部位装入炉料。
配比为石灰:
焦炭=100:
65。
F、电极壳内装入电极糊,粒度不大于100mm,高度为把持器上约4m处。
三、送电
电路变压器经试送无短路、断路等现象后方可进行送电,电炉设备检查绝缘,电极相间,电极对地之间绝缘合格后,方可正式送电。
送电电压:
2级星接线:
V2=82.8V电极电压:
47.8V
四、烘炉及焙烧电极
1、送电前封闭通往石灰窑系统烟囱阀,打开粗气烟囱阀,炉盖检查门对称打开三个,冷却水,压缩空气投入运行。
2、电极加热元件:
3档24kW。
3、下落电极与起动缸内焦炭接触打火,送电后不可过分下落电极。
4、电极负荷增加:
按电极加热及焙烧状况而定:
首先将变压器接线方式改为“Y”
有功功率达到21000kW后停止增升,稳定运行,一次电流最高不超过500A,二次电流不超过85kA,电压级根据电炉负荷与炉况均匀调整,开炉结束,此阶段大约需要3天时间。
5、电极随着消耗,可适当压放电极,保持应有的工作长度,电极糊柱高度,随着电极的压放适量装入电极糊,保持固有高度。
五、试产
1、在烘炉及焙烧电极过程中起动缸内可适量加入焦炭,其它部位则加入炉料,以稳定电弧及负荷。
2、当负荷增至10000kW时,如炉况不稳定可随时出炉。
3、当负荷达到15000kW时,每8小时出炉暂定4~5次。
当负荷达到18000kW时,每8小时出炉暂定6~8次。
4、因电极入炉深度不平衡时,三相电极电压允许不平衡运行,电压级差最大允许三级。
5、开炉过程中随着负荷的增加,炉气量增大,当烟气不能从烟囱正常排出时,逐个关闭检查门,直至全部关闭转入闭炉操作,此时炉压设定值为0Pa。
6、烘炉阶段加料管闭料,随着负荷的增加及炉况变化,逐步过渡到连续加料。
六、正常生产
1、电炉负荷达到18000kW正常连续运行72小时,闭炉操作。
连续加料标志试产结束,即开炉工作结束转入正常生产。
七、注意事项
1、因电极无固化电极,送电后加热,易产生软断
2、开炉阶段是电炉事故多发阶段,炉压不稳、电极折断、塌料等现象随时可能发生,因而特别注意人身及设备安全。
3、开炉时由班长
3、炉料要加在电极周围及三角区。
三角区料面要高于周围料面100-200mm,使整个料面呈馒头型。
4、加完料后用耙子将电极外围的红料推到电极跟前,新加冷料的上面。
严禁开弧时将红料推入坩埚内(处理炉子例外)。
5、加完料后要加强巡视。
设备出现问题及时处理。
炉内明弧跑火用料盖,炉料不透气用钎子疏通,放出炉内一氧化碳。
8、当发现配比高,出炉粘时可适当加调和灰,但在炉温质量配比都低的情况下,虽然电极位置高,也禁止加调和灰,调和灰使用频繁破坏料层对电炉不利每班最多使用三次。
9、电极位置的调整电极位置高,造成质量低、炮火、电耗高。
其原因一般由下列因素造成:
A、配比过高,炉料电阻小;B、炉内红料多,支路电流大;C、电极三角小;D、二次电压高(电位极度大);E、料层破坏,炉温太低。
下放电极前,30000KVA炉下放电极时电极要轻点。
水套松动不可过急,避免电极下滑过猛,造成软断。
电极下放时配电工要密切配合,电极放下后根据电极焙烧情况增长电流。
电极焙烧良好。
可在下放后五分钟长满负荷,如电极焙烧不均匀半红半黑或有大块黑时电流增长要缓慢进行。
电流的增减由代班长指挥配电工进行,如电极下放后后太软,应停电往回夹,避免出现软断,电极下放后要加强巡视,出现大面积刺火等异常现象,采取紧急停电措施。
五、安全生产注意事项:
1、工作时必须穿绝缘鞋、手套要干燥。
2、推料时切勿撞击电极。
3、保持炉面的干燥。
4、进炉检修时,必须垫大张铁板,铁板上垫木板,禁止脚踏料面作业。
5、炉底炉墙的维护
1)新开炉由于料松软,坩埚壁尚未开成,不能很好的保护炉壁,所以在1-2个月内不要超负荷高电压操作,炉温不可过高(不生产高质量电石)
2)利用停电机会将四周炉料夯实,有利于料层的形成和稳定以保炉墙。
3)原料含硅太高时,生成大量硅铁,易烧穿炉墙和炉底。
除用原料要选择外,应保持高炉温,使硅铁及时排出。
4)原料中的杂质沉积于炉底使炉底升高,溶化上积电极不能深入,造成产量小质量低、电耗高。
避免炉低升高为积极因素,如已升高可增加料面,予以弥补。
造成炉底升高的原因有以下几方面:
(1)原料杂质太多。
(2)电极太短。
(3)焦炭粒度大,部分炭反应不完全,沉积于炉底。
(4)加副石灰频繁,使炉温下降。
(5)炉眼位置升高。
(6)电极间距小,电极不深入,造成炉温低。
为保持炉底不升高,应针对上述原因采取对策,除此之外:
1、保持满负荷高炉温运行。
2、定期处理炉子。
以降
低改善操作条件。
3、出炉工每炉用钎子深拉一次,以便将沉积排出。
4、三班要统一操作,不使生产出现马鞍型。
4、三个炭柱间用40mm高300mm宽的炭粉相连接。
5、铺混合料:
配合料配比60-70%,铺混合料时才能进入炭柱内,炭柱旁及三角区混合料高度要比炭柱低200mm,四周混合料高于炭柱于300-400mm。
6、将三相电极用20号钳丝连成三角短路。
以便检查各相电极是否导电。
(四)送电程序及操作
1、送电前各岗位对所属设备作最后全面检查。
2、检查各回水是否畅通。
3、电极工作端长度1800KVA炉1-1.1m,5000KVA炉1.2-1.3m将电极夹紧提起。
4、送电前瞬间合闸冲击1-2次各岗位人员在电冲击时观察所属设备有无刺火和其它不正常现象。
5、经冲击试验一切正常后方可合闸送电。
6、送电初期如不起糊可往炭柱内插几根φ20mm圆钢。
7、电流增长速度1800KVA炉10A4-5每小时开始投料压糊。
5000KVA每小时5-6小时,开始投料压糊配比60-65%投料后逐渐将负荷长满开始出炉,出炉时间8-10小时。
8、24小时后应停电检查紧固各接点螺栓。
9、送电后电炉逐步转入正常,三天将料逐步加满炉,以后炉面不再长高。
八、紧急停电
(1)在生产中遇到紧急情况,必须果断停电处理,防止人身伤亡及设备事故,紧急停电不必请示班长,由中控工自行决定。
遇有下述情况均系紧急停电规范:
1、电极软断事故停电后迅速将电极下降,减少电极糊外流或严重的电极破肚。
2、电极硬断,遇此情况应迅速将另两相电极提升降低负荷后紧急停电。
3、在开糊情况炉内设备突然漏水,必须马上停电,防止爆炸
4、油压失灵,电极下滑。
5、下放电极时,电极失控突然下滑,电流猛烈增高。
6、炉内爆炸着火。
7、短网系统短路放炮或严重刺火。
8、变压器着火及高压系统出现严重故障。
9、动力电源突然中断。
10、电极卷扬机出现故障,电极下滑失去控制,停电后立即通知班长排除故障,同时向电站报告事故情况。
(二)1800KVA炉一次电流控制在104-110A之间(104A满负荷),5000KVA一次电流控制在82.5-19A之间(82.5为满负荷)。
配电工应不断调整三相电极电流。
使其保持三相电流的平衡及满负荷运行。
2、三相电极电流差不得超过30%,超过时必须马上调整。
3、出炉时电极必须及时跟进,保持电流。
4、大电流焙烧电极时,视电极软硬程度决定初始电流不能超过1800KVA炉40A,5000KVA炉20A。
发现料面火焰大时将电极稍降一点(电极降多了易压破肚,电极悬空易拉断。
必须掌握好分寸)电流增长听从班长指挥。
5、电极下放时(18000KVA炉降至70-80A、5000KVA炉降为50-60A电极放完后,电流增长速度由班长指挥。
除尘.尾气净化系统开车
过滤器启动前的准备、检查工作
尾气
一、粗气风机、净气风机、增压风机启动前的准备检查工作
二、主要控制阀的工作程序
三、开动炉气净化系统
四、从用户到净气烟囱的转换
五、关闭炉气净气装置
六、信号报警及解决办法
一、过滤器启动前的准备、检查工作
1、检查气流分配器是否正对着除尘室,如果不对准,可由改变可动杆位置进行调整,直至调准为止(指第一次起动净化)。
2、检查刹车带是否正对着棘轮。
3、检查内螺纹管接头是否与氮气管相通。
4、检查过滤袋子是否紧贴着孔板;隔离罩是否紧贴罩密封,并且所有螺栓是否都拧紧(指第一次起动净化)。
5、检查电机的旋转方向,如反向,应调到正确的旋向。
6、必须在开始检查、维修之前切断电源。
7、必须在开始检查、维修之前用氮气置换、排放一氧化碳。
8、过滤器必须在检查、维修之前从约260℃的操作温度冷却下来。
9、检查减压阀是否定在工艺要求指标。
10、启动后,检查和调整压力阀、填料箱、皮带是否运转正常,并检查气体是否已足够干净,达到标准。
二、粗气风机、净气风机、增压风机启动前的准备检查工作
1、检查电机转动方向是否正常,用手盘动是否灵活;
2、检查进气口是否存在外来杂物;
3、检查冷却水有无渗漏,冷却水系统是否正常工作;
4、检查油箱的油面是否正常;
5、检查传动三角带与皮带轮是否正常配套及松紧程度;
6、检查导轨是否固定在定位处;
7、检查皮带罩是否安置合适,有无擦碰皮带现象;
8、检查各螺栓是否坚固;
9、检查轴承润滑是否合适,达到润滑系统正常要求;
10、检查是否有工具、其他物品遗忘在风机内或管道内;
11、启动风机时检查风叶有无异常震动;
12、启动风机时要用钳式电流表检查风机电机三相是否平衡;
三、主要控制阀的工作程序
粗气风机启动后,通过出口的压力控制阀PCV101A控制炉压,基本接近大气压。
如果过滤器停止工作,粗气风机压力控制阀关闭(即PCV101A)并充当截止阀,于是炉气走粗气烟囱,点火燃烧,炉气压力由粗气烟囱压力控制阀PCV101B控制。
在正常净化系统工作情况下,PCV101B关闭充当截止阀。
当净气送往石灰窑等用户使用时,净气烟囟的压力控制阀PCV104A关闭,同时外管近代制阀PIV116A打开,压力由PCV104B维持,稍高于大气压。
如果供给用户气体过剩,则可以从增压风机房侧排气烟囟中排气燃烧,过滤器进口压力由PCV116A控制。
如果供给外管炉气压力过低,则将截止阀PIV116B和压力阀PCV116A全关闭,增压风机停下来,剩余炉气在净化烟囱排气燃烧,过滤器进口压力由PCV104A控制。
四、开动炉气净化系统
启动炉气净化系统,总是在电石炉敞口情况下启动,即事先将6个观察门打开之后启动,主要目的是将CO完全燃烧变成CO2逐步在闭炉用CO再代替CO2。
1、接通过滤器系统的加热电缆。
2、减少炉子负荷(经验值为10MW-12MW);
3、打开炉子观察门的所有窗口,由烟道最远的窗口依次按顺序打开;
4、把炉压控制器PIC101按到自动位置,调整定点约+50Pa;
5、把粗气温度控制器TIC103按到自动位置,调整定点260℃;
6、将“净气烟囱/用户”电钮选择器选择到“净气烟囱”;
7、把过滤器压力控制器PIC104按到自动位置,调整定点约1千帕;
8、启动过滤器电钮,但启动前必须检查要符合以下操作条件:
1至少有两个经过挑选的过滤器及其相关的电动机做好启动准备,包括粉尘输送系统和总仓的过滤器电动机。
2启动过滤器下部的加热系统;
3净气风机做好启动准备;
4粗气风机做好启动准备;
5冷却风机1#和2#做好启动准备;
6关闭截止阀PIV116A,(PIV134A、PIV134B关闭)
7在过滤器压降、过滤器压力、粗气温度和炉子压力测量无误;
8粉尘总仓料面低于最高报警料面以下;
9氮气压力适当(PS117);
10水压适当(PS118);
11空气压力适当(PS119);
12无氧气报警。
在达到上述要求的情况下则过滤器通过启动按钮,然后发生下列情况:
1在选定的过滤器中开动粉尘输送系统;
2过滤器净化循环被启动;
3污氮过滤器被启动;
4净气风机被启动;
5粗气风机被启动;
6当炉气温度达到规定温度的200℃,冷却1#2#风机被启动,同时启动粉尘输送系统。
7当各种预先调好数值的仪表到达预定值后,全部装置被启动。
过滤器启动后,通过控制净化烟囱的控制阀PCV104A来控制过滤器压力。
当净气需送往用户时,按以下步骤进行:
9、接通净气压力控制器PIC116到自动位置,调整定点达15千帕;
10、将“净气烟囱/用户”按钮选择器选择到用户按钮,如果增压风机做好启动准备,并且PIV116B被关闭,则发生下列情况:
1启动增压风机;
2打开截止阀PIV116A;
3净气烟囱控制阀PCV104A慢慢闭合,这时,过滤器入口压力由PCV104B来控制;
4当接近压力限度时,PIV116B被打开,气体输送到用户,同时截止阀PIV116B的工作状况信号传送给用户。
5所有消耗的炉气压力由压力控制器PIC116和排放烟囱控制阀PCV116来保持。
11、至少等五分钟,等输送炉气温度:
T112>200℃和T112>过滤器进口温度T103,开始关闭电炉观察门。
如果净气在净气烟囱被放空燃烧,就省去步骤9至11,步骤12的T112由净气温度T111来代替。
关闭炉子程序:
12、一个接一个地关闭电石炉二层观察门,直至全部关闭。
13、逐步增大炉子载荷,注意观察炉气分析记录仪,注意逐渐显示氧气含量的减少直到零,一氧化碳增长,同时二氧化碳的含量相应降低。
14、当炉气含有足够的CO时,在净气烟囱或泄放烟囱燃烧起来,炉子就会自动点火。
五、从用户到净气烟囱的转换
炉气输送到用户去消耗燃烧。
当使用者在“用户/净气烟囱”按钮选择齐上选择净气烟囱时,将回发生以下情况:
1、截止阀PIV116A被关闭
2、过滤器压力控制器PCV104接通到净化烟囱中的PCV104A,同时逐渐关掉PCV104B。
3、当PCV116B被关闭时,截止阀PIV116A也关闭增压风机出停止运行。
4、PIC116关掉PCV116
5、当各控制器关闭后,炉气输送管道用氮气吹洗。
出现下列现象时,上述的转换自动开启;
1当消耗气压力P116上形成低压报警;
2增压风机已经停止时。
六、关闭炉气净气装置
炉气净化装置只要有可能就要随同敞开炉一同关闭步骤如下:
1、减少炉子负荷(调压开关1档)
2、打开炉子各观察门
3、观察炉子(粗气)温度和炉气流量,如必要时,可进一步减少负荷(停掉电容器)。
4、观察炉气分析仪,在CO为零后五分钟在进行观察。
5、按动过滤器停止按钮,随后出现:
1)炉气压力控制器PIC101B接通粗气烟道中的PCV101B,同时PCV101A关闭。
2)当PCV101A关闭时,粗气风机停止工作,(截止阀PIV134)PIV116A、PIV116B关闭,净气风机和增压风机停止工作,过滤器压力控制器PIC104将关闭正在控制的控制阀。
3)当所有阀门关闭时,开始进行氮气吹洗。
4)排气后,粉尘输送系统停下来。
5)粗气冷却系统将关闭空冷叶片,当温度下降时后者会把冷却风机停下来。
以下五项之中,有任何一项出现,就会使关闭程序自动开始。
1)冷却风机有故障,当启动以后其中一个冷却风机不能运行;
2)过滤器进口温度T103高/高报警;
3)粗气风机停止工作;
4)净气风机停止工作;
5)粉尘输送系统已停止工作,此时,闭锁延时可调整到15分钟。
输送粉尘装置启动,要注意调整。
粉尘的供给和输出,根据粉尘的生产量大小,适当调人总仓的量、如过量输出会降低总仓内集尘水平面,过少输出,则会增高水平面,以不宜超过报警界为宜。
七、报警信号报警及解决办法
1、炉子压力过高(1#报警)
该信号由炉子压力的模拟测量检查所得,该信号无联锁作用,信号报警为50Pa,炉压给定值为+50Pa。
出现上述信号,可能是控制回路发生故障,应将自动转为手动试一下,不行,需要通知维修人员校正输出信号,处理。
2、炉子压力高/高(2#报警)
该信号只是报警为95Pa,但此信号有联锁作用,出现此信号净化系统停止,气体通过粗气烟囱释放。
解决办法:
同1#报警相同,如果已转换到粗气烟囱,检查PCV101A是否正常。
3、气体出口温度高(3#报警)
该信号是在气体出口温度T102上检查得到的无联锁作用,报警温度为800℃,报警原因可能是负荷太高,电机上抬或气体出口的水冷夹套出现故障,应降低负荷,电机深入料层和检查通
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