精益生产基本知识点.docx

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精益生产基本知识点

精益生产基本知识问与答

1、什么事精益生产？

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精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，即少而精，更少的投入，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效率，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

2、精益生产主要特点有哪些？

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（1）一切为用户着想，产品直接面向用户，将用户纳入产品开发过程，以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产，最大限度地满足用户需求，真正体现用户是“上帝”的精神。

（2）实施一个流，采用准时生产方式和看板管理，即只在需要的时候，按必需的量生产所需的商品，能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、不合格的供应商，缩短产品开发设计周期，使得导致成本提高的零部件库存减少直至接近于零，加快产品周期、减少规模效益影响；寻找、纠正和解决质量问题，提高生产率，减少浪费。

（3）以“人”为中心，部分权力下放，员工参与管理，充分发挥一线员工的积极性和创造性，从而降低产品返修率。

此外，还须满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特和谐的企业文化。

（4）以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。

强调团队工作组方式，集成各方面人才进行产品的并行设计，对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。

（5）实现准时供货方式，保证最小的库存和最少的在制品数，与供货商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。

（6）追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。

3、精益思想的五大原则是什么？

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1.精益思想第一大原则：

价值

站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目，就会发现太多的浪费，从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。

因此企业在制造过程中应实现增值活动，即实现增值动作和时间，如改变形状，改变性能、组装、包装等，已达到产品增值的目的，提供给用户真正需要的价值。

2.精益思想第二大原则：

价值流

价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。

识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，真的为用户创造价值，并去除不能创造价值的步骤。

企业要真正做到“以价值流为中心”，必须树立以下管理理念：

（1）顾客至上是在竞争激烈的买方市场中的必然选择。

其也不能主观地臆断顾客的需求，只能“从顾客的立场确定产品的价值”。

（2）不断改善、消除企业价值流中存在着的许许多多浪费，提炼出高质量、高效率和低成本的精益的价值流，打败竞争对手，为顾客创造最大的价值，赢得顾客的青睐。

3.精益思想第三大原则：

流动

精益思想要求创造价值的全过程都要流动起来，即从概念到投产的设计过程、从订货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程、全生命周期的支持和服务过程都要流动。

它涉及每一个流程环节、每一个部门、每一个人，强调的是不间断地“流动”，将保留下来的步骤按连续流动的形式加以排列，以消除所有步骤的停滞现象，尽可能压缩全过程不增值的无效时间，从而快速应对客户的需要。

4.精益思想的第四大原则：

需求拉动

精益生产体现出“拉动”的思维模式，层层拉动，即形成了一整套环环相扣并完全围绕最终目标的系统解决方案。

拉动就是按客户的需求投入和产出，使客户精确地在他们需要的时间内得到需要的东西。

拉动减少了大量的库存和现场在制品，大量压缩了提前期。

5.精益思想第五大原则：

完美

精益生产方式是通过人员组织、系统结构、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应客户需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用的多余的东西被精简；通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持），为用户提供尽善尽美的价值。

“尽善尽美”是永远达不到的，但持续地对尽善尽美追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。

4、丰田模式的管理理念14项原则是什么？

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四大类

14项管理原则

第一类原则：

长期理念

原则1：

管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜

第二类原则：

正确的流程方能产生优异成果

原则2：

建立无间断的操作流程以使问题浮现

原则3：

实施拉动式生产制度以避免生产过剩

原则4：

使生产均衡化

原则5：

建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量管理文化

原则6：

工作的标准化是持续改善与授权员工的基础

原则7：

运行视觉管理使问题无处隐藏

原则8：

使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程

第三类原则：

发展员工与事业伙伴，为组织创造价值

原则9：

把彻底了解且维护公司理念的员工培养为领导者，使他们能教导、影响其他员工

原则10：

培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队

原则11：

重视事业伙伴与供货商网络，激励并协助其改善

第四类原则：

持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力

原则12：

亲临现场查看以彻底了解现场情况

原则13：

不急于决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速进行决策

原则14：

通过不断反省与持续改善以变成学习型组织

5、公司为什么要实施精益生产（或公司实施精益生产的意义是什么）？

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（1）能充分地体现公司社会经济价值。

（2）是公司应对危机的法宝。

（3）为公司创造丰厚的利润。

（4）使公司能创立自己的综合竞争能力。

6、精益生产要达到的“七个零”目标是什么？

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零库存、零切换、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。

7、精益生产中“尊重人性目标”指的意义是什么？

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企业一切资源中最重要、最宝贵的是人，生产过程的一切活动都离不开人的参与。

因此，要提高生产率，必须调动企业所有员工的积极性，必须培养对人性的尊重，并使对人性尊重贯穿于企业生产过程的始终。

8、精益生产中“准直生产目标”指的意义是什么？

p23

为了对市场需求的变化做出快速反应，以适应多品种小批量生产，必需确保及时地生产出规定的数量和品种，满足客户需求，实现企业持续发展。

9、精益生产中的“高柔性生产机制目标”所指的意义是什么？

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面临复杂多变的市场，企业必须建立灵活多变的生产组织形式，以适应市场需求多样化的要求，并及时组织多品种小批量的生产，，以提高企业的竞争能力，这就是所谓的高柔性。

精益生产方式就是以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率相统一，促使企业在人员、组织、设备三方面做出较高的柔性。

10、精益化生产中的“模块化设计与并行设计”目标所指的意义是什么？

设计部门、生产部门开始就联手降低成本，即从设计确定一系列可能方案开始，到几个方案的平行比较研究，同时在设计新产品时，在模块化设计基础上有所突破，最后确定设计方案，以减少设计晚期更改以及设备改造而有效降低设计成本企划，缩短设计开发时间。

11、精益生产模式的基础管理工作包含哪些项？

每项内容是什么（分别列出）？

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1.“6S活动”

“6S活动”就是整理（1S）、整顿（2S）、清扫（3S）、清洁（4S）、素养（5S）和安全（6S）。

2.目视管理

目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。

3.价值流

站在客户立场上观察流程中的增值动作和时间，重视价值流管理，消除企业经营环节中各种非增值的浪费。

4.IE持续改善

IE（IndustrialEngineering）即工业工程。

IE持续改善是精益生产的基础，对传统IE方法的正确运用，是传统的持续改善手法，注重微观，典型应用是动作分析，帮助员工提高效率。

5.快速切换

所谓快速切换，即快速换线或快速换模技术，就是如何在最短的时间内完成大型模具的切换或者生产线的切换。

6.团队工作

精益生产的中心是员工，企业把员工的智慧和创造力视为宝贵财富和未来发展的原动力。

团队工作法就是通过工作小组共同协作，传授工作经验，一专多能，相互提高，保证工作顺利进行；同时在执行上级的命令时，更积极地参与，起到决策与辅助决策公司运行的作用，以发挥员工及其团队创造力，达到持续改善、消除一切浪费的目的，具体表现为：

（1）以人为本；

（2）重视培训。

7.全面生产维护

全面生产维护（TPM）就是通过企业全体员工参与设备自主性维护管理，确保设备停机零故障，以提高设备综合效率（OEE），进而提高生产效率。

8.自动化

通过自动化在生产组织中建立两种机制：

（1）设备上安装了各种自动停止装置、加工状态检测装置；

（2）生产第一线的操作工人发现产品或设备的问题时，有权自行停止生产的管理，以防止类似的异常情况发生，杜绝不良品的重复出现，从而避免由此可能造成的大量浪费。

9.品质保证

（1）全面质量管理；

（2）QC小组活动

10.并行工程

精益生产提倡在改善中活用并行工程思想。

要求产品开发人员在产品设计开发的一开始，就要考虑将概念设计、结构设计、工艺设计、最终要求结合起来。

11．流线化

“单元生产”是当代最新、最有效的生产设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。

12.均衡化生产

均衡化生产是实现适时适量生产和看板管理的前提条件。

采用均衡化生产就是与各种产品的平均销售速度同步进行生产，通过生产排程尽可能地使生产任务均衡化，即总装线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品，以应对变化的需求数量峰值的库存、设备和劳动力等配置。

13.拉动式准时化生产

准时生产是缩短生产周期、加快资金周转和降低成本、实现零库存的主要方法。

12、实施精益生产为什么要首先进行理念变革？

要成功地实施精益生产方式，关键是要有精益理念，因为理念的变革要比生产现场的变革难上好几十倍。

现在国内企业对精益生产方式在认识上存在许多误区，除了企业的基础差外，更严重的是对于企业存在的问题，许多员工，甚至一些管理人员熟视无睹，更不去改进，因此难以实施精益。

还有许多员工认为精益生产只是一种生产技术，是生产部门的工作，与其他部门无关；有的企业虽实施了精益生产，但效果并不理想。

13、传统管理思想与精益生产理念有哪些差别？

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项目

传统管理思想

精益生产理念

1.客户价值

由生产者决定产品价值，向客户推销

以客户价值为中心，通过持续地消除浪费，努力在尽可能短的时间内把价值传递给客户，满足客户需求

2.生产系统

采用推动式管理方式，即根据主生产计划的要求，确定每个零部件的投入产出计划，发出生产和订货指令，造成生产周期延长，延误交货。

推动是被动的思维方式

建立拉动式生产系统，就是计划只能下达到最后工序，后工序拉动前工序，靠看板系统实现指令的作用。

拉动是主动的思维方式

3.组织结构、团队协作

效率来自于明确的分工以及严格按照标准方法工作

部门职能化、专业化

金字塔式管理层次，总经理集权

跨部门间的合作，产生重重矛盾

不仅制约着员工的主观能动性，而且还制约着企业对市场的响应速度

按照流程重构的团队或个体

扁平组织结构

赋予各职能岗位业务决策权

通过项目管理和小组工作方法等相互交流和合作解决跨部门、跨层次的问题，减少扯皮现象，消除彼此的指责和抱怨

4.生产方式

少品种、大批量

各道作业工序之间相互独立，并且都是批量化生产，导致工序间出现大量的在制品，造成大量的资金占用、人员空闲物料等待、生产效率低下等浪费

多品种、不间断的“一个流”

产品实行单件生产、单件流动，实现了产品的顺畅化，从而使得工序间在制品的产品趋近于零

5.人员管理

用制度考核、惩罚、训斥等方式进行管理；员工被动工作

人性化管理，员工自主工作

培养“多能工”、提案制度、自主管理活动以及实施“少人化”

6.企业目标

制定了许多生产指标，如废品率、库存量、时间作业率

被动完成指标

机械似的、单纯化的工作，对重复劳动深感厌倦

不断追求完美，如“零缺陷”、“零库存”、“零事故”等

树立永不满足的进取精神，最大限度发挥他们的潜在智能

7.企业文化

为追求高产量、优质量，将作业人员的工作细化

按产量几件和质量好坏进行考核，使员工失去了基本的人性尊严

对个人主义泛滥，破坏团队的合作精神；增加对工厂的管理难度，从而使企业失去竞争力

建立企业文化，提高员工的思想素质、爱岗敬业及团队精神

通过科学文化教育与技术培训，提高员工业务素质及专业技能

通过激励机制，提高人的劳动积极性与工作热情

为发挥人的作用，提高系统的效率和可靠性，必须应用人因工程来改善人的环境，降低劳动强度，提高工作效率

14、公司、车间、员工实现精益生产的具体目标常包含哪些？

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（1）公司要实现的精益生产目标。

公司要实现精益生产的主要KPI指标是质量的可靠性，缩短交货周期、准时交货率、成本（周转天数）柔韧性和灵活性。

（2）车间要实现的精益生产目标。

实现目视管理，能迅速发现和处理异常情况；根据生产量的变动，高效率地调整人员配置；实现标准作业，确立生产无过多也无不足的管理体制；使全部工序形成一个没有浪费的流动；能够彻底建立和应用工序内质量不良、部件材料不良、设备故障、短暂故障、小故障等的对策和预防对策。

（3）员工要实现的精益生产目标。

按照6S规定，做好工位及其周边物料的放置、场地明确的规定；日常6S管理到位；员工执行标准作业，充满节奏感，消除人员动作浪费，缩短加工时间；实现员工一专多能化；管理者进行公正公平的人事管理，及时评价及时活用人才，员工的改善合理化建议多，实现改善提案和团队小组活动。

15、目视管理的标准主要有哪三种？

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（1）初级标准：

有表示，能明白现在的状态。

如应用于设备管理中，其目视管理的内容可以通过结果推移图表示，即随着时间（日）推移（横坐标），所出现的故障件数（纵坐标）。

（2）中级标准：

谁都能判断良否。

如应用于设备管理中，除有推移图外，还应明确其计划目标、管理范围及结果，且对异常与否的判断能一目了然。

（3）高级标准：

管理方法（异常处理等）都列明。

如应用于设备管理中，除有中级标准内容外，还应明确超前、落后目标时的处理流程（从操作者到管理者）、方法（故障报告书）等，并明确记入者和记入时间。

16、“6S”指的是什么？

其各自定义是什么？

p70

6S

定义

对象和目的

整理

就是对工作环境中必需品和不必要品进行分类，丢弃或处理掉不需要的东西，并且必需品只保存合适的数量，节约有效空间技术

主要在清理现场被占，而无效用的“空间”，如不用的杂物、材料、工具等。

清除杂物、腾出空间，保持工作场所的宽敞整洁

整顿

把必需的物品进行分类，根据使用频率确定放置的方法及位置，以便使用人都能立即取到，是节约时间的技术

合理规划现场的空间和场所，并安顿好现场的每一件物品。

做好必要的标识，令所有人都感觉清楚明白

将寻找物品的时间减少为零；消除过多的积压物品；有异常（如丢失、损坏）能马上发现

清扫

清除工作场所内的脏污，保持工作现场无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备工具、设备的维护、点检和保养完好，消除污染源，防治污染的再发生

主要在消除工作现场、设备、物品各处所发生的脏污

消除脏污，形成干净、卫生的工作环境，早期发现设备的异常、松动，稳定品质，减少工业伤害

安全

全面建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损、防泄密、防疫、防风以及放地震等安保措施，消除隐患，排除险情，预防事故的发生

主要对重大安全隐患的控制，排除一切隐患，可以预防和事故发生

确保遵守标准作业，保障员工的人身安全，培养危险预知能力，不发生安全事故，生产更顺畅，减少经济损失

清洁

将整理、整顿、清扫、安全实施的做法责任化、制度化、规范化，并贯彻执行、确保成果和持之以恒

总结，检查，持续改进；将好的方法与要求纳入管理制度和规范，明确责任，由突击运动转化为常规运动

透过美化的工作区与环境，而是员工工作愉快，稳定品质，减少工业伤害

素养

人人依规定行事，养成好习惯，达到全面提高员工素质，彻底改变工作人员的精神面貌，形成企业文化的目的，也是6S追求的最高境界

通过培训、宣传、激励等方法，将外在的管理要求转换为员工自身的习惯和行为意识

提升员工的道德品质，提高员工文明礼貌水准，营造团队精神

17、全面生产维护的目标是什么？

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全面生产维护（TEM）是在各个环节上持续不断地进行改善，最终达到整体上的创新飞跃，同时，通过标准化活动，将创新取得的成果持久地加以保持。

其目标如下：

（1）TEM是“通过人员素质的提高与设备性能的改善来改善企业的体制”。

（2）TEM以最大限度地发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标。

（3）TEM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产），提高设备综合效率最大化为目标。

18、全面生产维护的特点是什么？

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全面生产维护（TEM）主要突出一个“全”字，这个全字有三方面的含义，即全系统、全效率和全员参加。

以全员为基础、全系统为载体、全效率为目标。

全系统是指上产维修的各个方面均包含在内，如预防维修、维修预防、事后维修和改善维修；全效率是指设备生命周期费用评价和设备综合效率，在于减少或降低六大损失；全员参加是指这一维修体制的群众性特征，不仅局限于生产部门、工程和维修部门，设计开发等其他业务部门、行政部门都要纳入其中，以6S为基础，通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动。

19、全面生产维护的八大支柱和两大基础是什么？

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（1）八大支柱：

人才培育、设备自主保全、设备专业保全、主题改善、研发情报管理、质量保全、安全与环境、事务改善。

（2）两大基石：

6S活动是现场改善的基石；团多活动。

20、价值流的作用是什么？

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价值流改进和过程改进都是企业所需要的。

在精益生产中，信息流被视为与物流一样。

因此，价值流改进重点在于物流和信息流，而工序改进重点在于人的操作流程。

21、“七大浪费”是指哪七种浪费？

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第一种：

等待的浪费

主要因素表现为：

作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

第二种：

搬运的浪费

主要因素表现为：

车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。

第三种：

不良品的浪费

主要因素表现为：

工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

第四种：

动作的浪费

主要因素表现为：

生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第五种：

加工的浪费

主要因素表现为：

制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种：

库存的浪费

主要因素表现为：

管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：

（1）：

产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：

使先进先出的作业困难。

（3）：

损失利息及管理费用。

（4）：

物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：

占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：

没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：

设备能力及人员需求的误判。

第七种：

制造过多（早）的浪费

主要因素表现为：

管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：

（1）：

提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）：

把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）：

自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）：

产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

22、什么是“一个流生产”？

p116

一个流生产，就是将作业场地、人员、设备合理配置，按照一定的作业顺序群；零件一个一个地依次经过各工序设备进行加工、移动，到成品产出的整个制造加工过程中，始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个地流动的生产方法。

同样工厂内各生产线之间也是采取一个流进行同步生产，这样使整个生产工序、检验工序和运输工序合为一体，形成整个工厂一体化“一个流生产”。

23、实施“一个流”生产的优点是什么？

p117

（1）最短生产周期

（2）减少存货和在制品

（3）占用生产面积小

（4）容易适应市场和计划的变更

（5）交货期最短，生产效率高

（6）及时发现问题，彻底迅速地解决问题

（7）有利于显著提升产品质量

（8）不需要高性能的、大型化的设备，减少投资

（9）减少管理成本，确保财产安全

24、设备布置成U型单元的优点是什么？

p122

因为U型设备布置方式是有弹性生产线布置，所以它具有以下几个优点：

（1）由十几台机器设备按加工工艺顺序排列组成一个U型的生产加工单元（或生产线），其设备布置紧凑，方便了工件制品的传递，减少了工件和产品的运输时间和运输成本，有助于控制生产周期，不会产生出多余的在制品。

（2）在U型线中，第一道工序与最后一道工序由同一个作业员来操作，便于控制生产线节奏，控制生产的标准数量。

进料和出货由同一个员工操作，便于质量检验和控制。

（3）由十几台设备排列组成的U型生产单元，可以使生产单元内的作业人员操作的多工序成圆形，每一道工序与前后工序相邻在U型的两边，步行距离最短，这样就能提高作业人员的工作效率和整条生产线的效率。

（4）生产线布局紧凑，小批量连续生产时，员工之间密切联系，生产过程中暴露问题时，员工可以及时发现问题，现场探讨问题解决方案，并使问题立即得到解决。

（5）出口和入口都在同一个位置，所以只需一个作业员就能同时处理，按需求量变化增减单元内的作业人员数，以适应产品产量需求的变化。

25、搬运改善的项目和具体方法有哪些？

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搬运改善项目

具体方法

搬运距离

采用单元布局，使两工序间距离越短越好，以有效地降低搬运距离，减少非增值浪费；同时在布局的安排上规划人员也应注意逆搬运的避免

一次搬运量

在考虑生产循环周期的状况下，应以小批量进行转移，甚至以达到单件流为目标。

但若考虑搬运次数的成本，则应增加每次的搬运量，以减少搬运次数。

例如，U型生产线可以缩短搬运的距离，解决了小批量转移可能导致的搬运次数过多的浪费；采用输送带进行工序间的搬运，也可以解决库存和搬运时间二者之间的矛盾·

搬运容器

搬运容器的设计与选用决定了物料装卸的需求度、搬运的活性系数以及搬运数量，更直接影响搬运时间和搬运效率。

因此该容器应便于装卸，以缩短装卸时间，提高装卸效率

搬运人

如果机器设备贵重，则以专人搬运为宜，而在搬运距离短、物品轻的情况下，由作业人员进行搬运可以省下间接人员的配置。

这里要注意的是瓶颈工序段的人员若安排从事非增值的搬运活动将直接影响到产能，应优先其他人员

搬运方式

根据徒手搬运、装箱或装袋后用手搬运、用手推车搬运、用电气机动车搬运或者输送带自动搬运等不同层次的搬运方式，应采用自动化程度高的搬运方式，以减少人力需求，对产品可能造成的损害也愈小。

但自动化设备应同时考虑经济上的投资回报率，以及车间的空间配置。

26、“一个流”生产的八大要点是什么？

p130

“一个流”生产的八个条件

具体内容

单件流动

使产品生产的各道工序做到几乎同步进行，使产品实现单件生产、单件流动。

单件流动是为了避免以批量单位进行加工，前道工序的加工一结束就立刻转到下一道工序，从而使得工序间在制品的数量接近于零。

按加工顺序排列设备

按照不同产品制造所需使用到的机器、设备及其加工顺序排列起来，这样可以消除搬运上的浪费，避免孤岛设备现象的出现，尽可能使设备的布置流水线化。

按节拍进行生产

应该设法让生产慢的设备快