混凝土施工方案.docx

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混凝土施工方案

混凝土施工方案

一、工程概述

本工程的混凝土强度等级有C10、C15、C20、C25、C30、C35、C40，总量大约23750立方，其中±0.000以下大约2400方。

条基板底标高约-7.300，基础梁主要截面尺寸为：

1200×2600，顶标高即位底板底标高（有少数条基梁顶标高高于或低于底板底标高）。

地下一层，层高4.2m—5.2m，地下室外墙为300mm厚钢筋混凝土墙，地下室底板厚主要为400mm。

条基板、条基梁、地下室底板及外墙混凝土为C35，地下室底板及外墙混凝土抗渗等级为S8，根据工期安排，地下部分主要施工段均在冬期。

首层层高4.8m，2—5层层高4.2m，6层层高4.8m，7层层高5.1m，8—25层层高3.75m，顶部电梯机房层高4.5m。

室内9个电梯井筒、2个楼梯井筒为钢筋混凝土剪力墙，厚度分别为350mm,300mm,250mm和200mm。

柱截面最小为400×400，最大为1300×1400（或1000×1800）。

五层以下设计有两条混凝土后浇带，六层以上设置一条后浇带。

混凝土工程质量目标：

混凝土工程质量达到“鲁班奖”优质工程要求，地下室抗渗防水混凝土保证不渗漏。

确保混凝土密实、表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确，色泽一致，无明显气泡，模板拼缝痕迹整齐且有规律性，结构阴阳角方正顺直，上下楼层连接面平整，使混凝土工程最终达到“内实外美”的要求。

地下室混凝土的浇注采取按照后浇带分区浇注：

条基板、条基梁、地下室底板和地下室墙、柱、梁、板等均分为三个施工段进行；地上部分分为两个流水施工段。

（详施工流水段划分图）

场外建一座混凝土拌合楼拌制混凝土。

混凝土以混凝土输送泵为主，塔吊吊运为辅。

地下室和地上施工阶段采用二台输送泵进行浇筑。

（详施工平面布置图）

二、泵管设计和布置

（一）泵管设计

结合本工程结构情况和现场平面布置，泵管水平输送按最远约100m；竖直输送距离按最大高度约110m，泵管直径125mm，则水平换算长度为：

布管情况

数量

每米（节）换算水平长度

换算后长度

备注

水平管

130m

1m

130m

竖直管

110m

4m

440m

90度弯管

4节

9m

36m

每台泵

8m长软管

1节

20m

20m

锥型管（150-125）

1节

8m

8m

泵管实际输送距离（配管整体水平换算长度）为：

L=100+440+36+20+8=604m。

地泵输送能力验算根据上述的配管情况计算混凝土泵出口的最大压力在泵管内压力损失P值如下表：

布管情况

数量

每米（节、只、个）换算损失量（Mpa）

换算后损失量（Mpa）

水平管

100m

0.1/20米

0.5

竖直管

110m

0.1/5米

2.2

90度弯管

4节

0.1/节

0.4

8m长软管

1节

0.2/节

0.2

Y形管

1只

0.05/只

0.05

管路截止阀

1个

0.80/个

0.80

分配阀

1个

0.08/个

0.08

砼泵起动内耗

每台

2.80/台

2.80

总体压力损失P=0.5+2.2+0.4+0.2+0.05+0.8+0.08+2.8=7.03Mpa，采用EBP7018D型泵的最大出口压力值为Pmax=14.3Mpa,P=7.03Mpa

地泵输送压力能满足要求。

凝土泵的输送能力计算：

选用EBP7018D型地泵，其每小时实际输送量为：

Q1=Qmax×α×η=70×（0.8~0.9）×（0.5~0.7）=28~44.1m3/h

地泵最大水平输送距离为Lmax=Pmax/ΔPh

采用EBP7018D型地泵的最大出口压力值Pmax=14.3Mpa，ΔPh为砼在水平输送管内流动每米产生的压力损失（Pa/m），可以由下式计算而得：

ΔPh=（2/R）×[K1+K2×（1+t2/t1）×v2]α2

R---配管半径，（0.125/2）m

S1—坍落度，0.18m

K1=（3.00-0.01S1）×102=299.82

K2=（3.00-0.01S2）×102=399.82

t2/t1=0.3

α2=0.9

v2---混凝土在泵管内的流速

根据地泵每小时输送混凝土方量即输送能力计算：

v2×（3.14×0.125/4）×（1×60×60）=44.1，得：

v2=1.24m/s。

ΔPh=2/（0.125/2）×[299.82+399.82×（1+0.3）×1.24]×0.9=27196。

Lmax=Pmax/ΔPh=14.3×130/27196=683m。

L=604m

根据以上计算,采用EBP7018D型地泵完全可以满足施工要求，泵管直径配置125mm。

（二）泵管固定

配管不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，且应符合下列规定：

水平管每隔1.5米左右用支架或台垫固定,以便于排除堵管、装拆和清洗管道。

泵管要在以下部位进行固定：

管与输送泵接口部位附近。

该处受到的冲击力最大，采用钢管加固，加固见下图，钢管埋入地下的混凝土墩固定。

泵管进入楼层前进行固定。

采用钢管夹住泵管，并用木楔子塞紧，泵管下面垫上方木，钢管埋入地下，如下图。

泵管在首层由水平管变成立管处进行固定。

通过架料钢管借助上下楼板将泵管固定，如下图。

楼面混凝土浇筑采用两台布料机布料，混凝土输送管与布料机可靠连接，布料机移位采用塔吊吊运。

垂直管在每层楼板（洞口）处进行固定。

垂直泵管通过木楔将泵管在楼板预留洞处塞死。

三、对搅拌混凝土的要求

（一）泵送混凝土原材料

泵送混凝土除了满足设计规定的强度、耐久性等之外，还要满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性。

因此用于泵送施工工艺的混凝土拌合物，其材料及配合比尚应满足下述要求。

1、水泥

配置泵送混凝土所需水泥应符合国家现行的《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》所规定的标准。

2、粗骨料

粗骨料的粒、级配、击碎值应符合国家现行标准的规定。

粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。

3、细骨料

细骨料

除应符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》；

宜采用中砂，细度模数为2.5—3.2；通过0.315mm筛孔的砂不少于15%；

4、水

配制泵送混凝土所用的水，应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》的规定，严禁使用废水。

5、掺合料

掺合料选用粉碳灰，掺入混凝土拌合物中，能使泵送混凝土的流动性显着增强，且能减少混凝土拌合物的泌水和干缩，大大改善混凝土的泵送性能。

对于大体积混凝土结构，掺合一定数量的粉碳灰还可以降低水泥的水化热，有利控制温度裂缝的产生。

粉煤灰的品质应符合国家现行标准，用于水泥和混凝土中的粉煤灰应符合《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》的有关规定。

6、外加剂

泵送混凝土掺用的外加剂，应符合现行标准《混凝土外加剂》、《混凝土外加剂应用技术规范》和《混凝土泵送剂》的有关规定。

（二）泵送混凝土配合比的要求

混凝土的可泵性可用压力泌水试验结合施工经验控制，一般10s时的相对压力泌水率S10不宜超过40%。

泵送混凝土配合比设计，应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》和《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定。

并根据混凝土原材料、混凝土运输距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。

必要时，应通过试泵送确定泵送混凝土的配合比。

泵送混凝土的坍落度，可按国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定选用。

对不同泵送高度，入泵时混凝土的坍落度160—180mm。

坍落度允许误差±30mm。

考虑到坍落度损失值随气温等因素变化较大，施工配合比应不断调整，并适量增加同强度同水灰比的水泥浆，以增加混凝土和易性，弥补输送过程中漏浆等。

对现场混凝土勤测坍落度，试验员负责对当天施工的混凝土坍落度实行抽测，负责检查混凝土坍落度是否符合要求，并做好坍落度测试记录。

如遇不符合要求的，严禁使用，重新搅拌。

为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，施工过程中根据现场实际情况和环境温度对拌制的混凝土提出具体的初凝时间要求。

（三）对砼初凝时间及砼运输车数量的要求

混凝土在场外搅拌站预拌。

为保证混凝土连续浇筑，根据混凝土浇筑需用量、混凝土输送泵实际输送能力、砼搅拌站距离、砼搅拌运输车的平均车速等参数，通过计算，对混凝土初凝时间及混凝土运输车数量提出要求。

1、混凝土初凝时间要求

根据施工总体安排，要求混凝土浇注要连续，不能间断，这从施工缝对混凝土初凝时间没有特殊要求，但初凝时间不能少于规范规定的要求，在混凝土配合比设计时控制。

2、混凝土运输车数量计算

根据施工安排，地下室拟采用两台混凝土输送泵，地上主体采用1台混凝土输送泵，每台输送泵输送能力按40m3/h，则每小时需要运输车提供80m3的混凝土；场外混凝土拌合楼距施工现场的运输距离为3Km，加上输送车的进料和出料时间，每辆运输车往返一次按30分钟考虑，砼车按6m3计，则每辆混凝土运输车每小时运输砼量为12m3，地下室阶段混凝土运输车需用量为：

80/12=6.7（辆）

为确保混凝土浇筑能连续进行，要求混凝土运输车数量为7辆。

地上部分采用1台混凝土输送泵既可满足施工需求，则混凝土运输车得需用量为：

40/12=3.3（辆）

为确保混凝土浇筑能连续进行，要求运输车数量为4辆。

四、混凝土施工

（一）施工准备：

机具准备及检查：

混凝土浇注前，对料斗、串筒、振动器及振动棒、砼泵等机具设备按需要准备落实。

对易损机具，应有备用。

所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修。

保证水电供应：

在混凝土浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。

可事先与水、电供应部门取得联系。

掌握天气季节变化情况：

对气象部分加强预测预报的联系工作。

在每一施工段浇混凝土时，掌握天气的变化情况，尽量避开雨、雪天气。

混凝土浇筑时预备塑料薄膜，应急雨雪天气对混凝土质量的影响。

（二）混凝土的泵送

1、泵机操作人员应进行严格训练，经考试取得合格证者方准上岗操作。

2、泵机料斗上要加装一个隔离大石块的筛网。

3、泵送前，应该先开机用水润湿整个管道，而后送入水泥浆或水泥砂浆，使输送管壁处于充分润滑状态，再开始泵送混凝土。

4、混凝土应保证连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止停歇。

5、在泵送混凝土时，应使料斗内持续保持一定量的混凝土。

6、在高温条件下施工，应在水平输送管上覆盖两层湿草帘，以防止直接日照，并要求每隔一定时间洒水湿润，这样能使管道内的混凝土不至于吸收大量的热量而失水，导致堵塞，影响泵送。

7、泵送结束后，要及时进行管道清洗。

（三）混凝土浇筑

主体结构混凝土浇筑采取先柱，后梁、板的施工次序。

水平施工缝的留设应按照设计要求及国家规范执行。

墙、柱混凝土施工时每次下料厚度控制在300～400mm之间，振捣时应特别注意对预埋件的定位保护。

板混凝土表面采用一次性抹平收光，并做好板面的保护工作，防止雨水冲淋及人员在板面上踩踏。

1、浇筑前的检查

模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合。

所安装的模板支撑体系是否稳定，支撑和模板的固定是否可靠；模板的紧密程度；钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。

在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、铁皮等杂物，通过留清扫孔冲刷和用吸尘器吸取来清除干净。

木模板应浇水加以润湿，但不能留有积水，湿润后，木模板中尚未封闭的缝隙应封严，以防漏浆。

检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。

2、浇筑一般要求

在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。

混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。

在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。

在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。

混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，由于本工程竖向结构每次浇筑高度均超过2m，故浇筑时必须采取措施，用串筒或溜管等。

浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。

当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，如底板、深梁等，可按1：

6～1：

10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。

浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。

浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。

混凝土在浇筑及静止过程中，应采取措施防止裂缝。

在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1-1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。

3、振捣要求

混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。

振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。

振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。

较薄的混凝土楼板（厚120mm）可采用表面振动器，表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

采用插入式振捣器时，振捣时间一般为15-30s，并且在20-30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的汽泡。

振动器插点要均匀排列，可采用“交错式”的次序移动，但不能混用。

当使用平板式振动器时：

在正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以混凝土表面均匀出现浆液为准。

移动振动器时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭100mm，严防漏振。

振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。

（四）地下室抗渗混凝土施工

由于本工程地下室底板和外墙外防水为水泥结晶型渗透防水涂料，卷材防水布置在结构底板以上，主要靠结构进行自防水，所以地下室抗渗混凝土施工是本工程质量控制的重点之一。

要确保砼的施工质量，除了满足强度等级、抗渗要求及内实外光等砼的常规要求外，关键在于严格控制砼在硬化过程中由于水化热而引起的内外温差，防止内外温差过大而导致砼裂缝的产生，要引起高度重视。

根据设计地下室底板、外墙施工时要求自防水，具体施工时将采取以下措施：

1、合理确定配合比

为了确保砼的质量，控制大体积砼各层间的温度差产生的应力应小于同一时间砼所具有的抗拉强度，根据这些要求，降低水化热这个关键，我们根据砼标号选用不同的配合比进行试验。

根据每立方砼的水泥用量每增减10kg，其水化热将使砼的温度相应升降1℃，在满足强度及抗渗要求的前提下，砼配合比将尽量选用水泥用量较低的配合比。

工程开工前，组织有经验的工程试验人员，根据恩施地区原材料供应情况要求砼搅拌站进行混凝土试配，同时按设计要求提前作施工配合比的砼试块进行大体积混凝土水化热温升模拟实验，确定最佳配合比。

并结合砼的有关技术参数：

初凝时间，坍落度，碎石，黄砂的粒径、级配等进行试配调整。

2、砼搅拌及场外运输

本工程砼采用自拌混凝土，砼的原材料如水泥、外加剂等要有材质证明及试验报告，砂石要有试验报告，砼搅拌要严格按有关规范及搅拌制度执行，在配料过程中，严格按配合比配料，并派专职监督员监督。

为了控制砼的总温升，减少结构物的内外温差，夏季应严格控制出机温度和浇筑温度。

（1）控制出机温度

根据搅拌前砼原材料总热量与搅拌后砼总热量相等的原理，可以知道砼的出机温度是由原材料本身所含热量所决定的。

对砼出机温度影响最大的是石子及水的温度，砂的温度次之，水泥的温度影响最小。

大体积砼施工时，采取加冰水和用编织布将砂、石全部覆盖起来的方式最大限度地降低砼出机温度，从而达到降低砼的最终温度的目的。

（2）控制浇筑温度

砼从搅拌出料后，经泵送、振捣等工序后的温度称为浇筑温度。

为了控制浇筑温度，我们采取的措施是尽量缩短砼的运输时间、及时泵送并用麻袋遮盖泵管防止日光曝晒而升温。

3、砼浇筑

底板砼浇筑选用2台砼输送泵，配备足够数量的运输车进行底板混凝土运输。

地下室底板面积大，浇筑时采用表面保温技术措施，减少内外温度差，合理解决温度应力并做好砼裂缝的控制。

本工程施工底板时正值10～11月份，气温不高，原材料不需要进行降温处理。

本部分砼拟分段不分层，一次性浇注全地板厚。

浇筑速度要连续，保持均匀。

加强振捣，提高砼的质量。

砼浇筑时易使钢筋产生位移，因此浇筑砼过程中应随时复查钢筋的位置，并派钢筋工进行调整，以保证钢筋位置正确。

墙体及柱施工选用两台砼输送泵，同时由一处分别反向施工。

梁、板施工可分三个施工段，水平施工缝的留设应按照施工部署中所定的原则留设。

板砼表面采用一次性抹平压光技术，并做好板面的保护工作，防止雨水冲淋，并防止施工时人员在板面上踩踏。

4、砼养护及取样

水平构件混凝土养护主要采用保湿法，以浇水湿润为主；竖向结构混凝土养护主要采用薄膜养护液，要求喷涂均匀，搭接严密。

水平构件混凝土养护主要采用覆盖法，上盖两层草袋，每层草袋搭接缝不小于50mm，上下层错开，边浇筑边养护。

砼浇筑过程中必须按规范制作试块，重要部位的混凝土需分别留设同条件养护试件和标准养护试件。

5、施工缝处理方法

施工缝按施工部署留设，不得在结构上任意留设施工缝，对于突发事件造成的施工缝必须按规范留设，并严格做到表面垂直或水平。

第二次浇筑砼前，施工缝表面必须处理干净，表面无松动石子和水泥浆膜且保持湿润。

浇筑砼前，在施工缝表面涂刷素水泥浆，保证新旧砼结合密实。

垂直施工缝用快易收口网固定砼侧面，防止砼流淌并保证施工缝结合良好，并使表面易于处理。

6、后浇带处理方法

（1）后浇带处支模方法

详见模板工程相关内容。

（2）后浇带处砼浇筑

根据规范要求，后浇带砼待结构完工两个月以后，方可浇筑。

浇筑前，清理侧面快易收口网，整理钢筋，湿润砼表面，然后进行砼浇筑。

在砼浇筑后及时进行砼养护，养护期内要求砼始终处于湿润状态，防止砼干缩裂缝的产生。

（3）后浇带模板拆除

地下室主体施工期间应保证后浇带处的模板及支撑完整，直到后浇带处砼浇筑完毕，砼达到设计强度后方可拆除后浇带模板及支撑。

（五）剪力墙混凝土施工

剪力墙浇筑混凝土前，先冲洗干净墙底部垃圾、锯屑等，再将模板润湿。

浇筑墙体混凝土应连续进行，必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。

由于墙体较高，采用在布料杆上接一软管输送混凝土，伸到墙内，保证混凝土自由落体高度不超过2m。

下料时使软管在墙内来回挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。

使用φ50和φ30振捣棒（φ30振捣棒用于钢筋密集处位置），采取分层浇筑、分层振捣，每层厚度不大于40cm（用标尺杆并辅以高能电筒照明随时检查混凝土高度及振捣情况），振捣上层时，应插入下层5cm，本工程墙体较厚，为保证振捣密实，墙体振捣点成梅花型布置，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。

振捣棒移动间距应小于40cm，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5～10cm。

振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下混凝土高度也要大体一致。

振动棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。

大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

墙体混凝土浇筑高度应高出板底30mm。

混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

（六）梁、板混凝土施工

测量工抄出楼层标高建筑1.0m控制线，并用红三角标记在钢筋上，浇筑人员用小白线牵出标高线。

采用布料机进行布料。

梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

浇筑时，不得在同一处连续布料，应在2-3m范围内水平移动布料，且垂直于模板。

浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，楼板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器振捣。

浇筑时先用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣，借助标高线用卷尺随时检查混凝土厚度及表面标高，并用激光抄平仪复核控制。

振捣时振捣棒移动间距控制在400mm左右，振点应均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏，第一次振捣后隔20～30分钟用平板振捣器进行二次复振，平板振捣器移动方向应垂直于浇筑方向且压边至少100mm以上。

浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

对于预留洞较多的区域和钢筋太密的主次梁相交处浇筑时应经常观察、仔细振捣，发现不密实的应及时补浇。

对于截面高度大的深梁，应分两次浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3mm处。

浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料应慢，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底与梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

振捣完毕后借助标高线用铝合金长刮杠找平，然后用木抹子细致找平、搓压2～3遍（在施工缝处或有预留洞、预埋件及墙体两侧等处用抹子应认真找平、搓压），最后一遍木抹子找平宜在混凝土吸水时完成。

必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。

梁板混凝土浇筑时，应沿施工段的长方向，从一端平行推进至另一端。

在浇筑过程中，由于梁上部钢筋较多，应注意梁下部混凝土密实性，必须加强振捣，并在混凝土初凝前采取二次振捣。

楼板混凝土要求随铺、随振、随压，并在浇筑完毕后，用木抹子抹平，并进行拉毛处理。

（七）框架柱混凝土浇筑

本工程柱截面均较大，高度较高，混凝土浇筑时采取相应措施保证混凝土的质量。

柱的施工按施工段进行，在支柱模前应先对柱根部施工缝进行剔凿和清理，然后再支模浇筑砼。

柱浇筑前应先检查模板底部是否封严，并用水将模板内润湿，浇筑时应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

本工程的结构柱均超过2m，故将采取措施，分段连续浇筑。

高度不太高时采用串筒，高度较高时利用布料杆前端的软管伸入柱模内进行下料，每段高度不得超过2m，防止混凝土离析。

柱子混凝土应分层浇筑，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。

浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。

柱头水平施工缝留设在距梁底上30mm处，待拆模后，剔凿掉20mm，使之漏出石子为止。

本工程部分梁柱节点混凝土强度等级差别只有一级，故不用对梁柱节点进行处理。

（八）楼梯混凝土施工

楼梯间墙混凝土随结构剪力墙一起浇筑，一次成型。

楼梯段自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

楼梯间竖墙与楼梯踏步间在竖墙内要用钢板网隔开。

（九）施工缝处混凝土浇筑

1、施工缝的处理

（1）墙体竖向施工缝的处理

除留设竖向后浇带外，墙体尽量不留竖向施工缝，若需要留设，可用15×15目的双层钢丝网绑扎在墙体钢筋上，外用木板板封挡严实。

避免混凝土从此处漏浆。

当墙模拆除后，清理施工缝，保证混凝土接槎质量。

（2）墙体顶部水平施工缝处理墙体混凝土浇筑时，高于顶板底30mm。

墙体模板拆除后，弹出顶板底线和顶板底线上10mm标高线，将直缝以