内蒙抛丸方案615.docx
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内蒙抛丸方案615.docx
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内蒙抛丸方案615
内蒙古久泰新材料有限公司
年产100万吨乙二醇项目硫回收装置及公辅装置工程防腐施工方案
编制:
审核:
审批:
中国化学工程第十一建设有限公司
内蒙古久泰新材料项目部
2019年06月11日
一、工程范围及编制依据
1.1内蒙古久泰新材料有限公司年产100万吨乙二醇项目硫回收装置及公辅装置工程防腐工程。
1.2工期要求:
项目总工期要求为按甲方要求。
1.3质量要求:
达到国家相关验收规范和标准的“合格”标准。
1.4编制依据
《钢结构防腐涂装工艺标准(508-1996)》
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB/50224-2002
《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》GB/T8923.1-2011
《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50727-2011
《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》(第2部分:
已涂
覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级)GB/T8923.2-2008
二、施工总体布置
2.1成立精干、高效的项目经理部,抽调具有多年在防腐工程施工经验的施工人员组成该工程的主要力量。
2.2根据本工程特点,配合适应性强的施工机具、并且合理利用设备、材料人力、财力和地区资源,优化施工程序,保证工期。
2.3按专业进行分工,分别组成专业化作业台班,从而提高施工效率和各工序质量。
2.4各工种相互配合,开展交叉和流水相结合的施工方法,紧密配合按时完成该工程。
2.5制订出详细的施工计划,确保整个施工进度。
2.6制订质量管理和检查计划,按ISO9001-2015标准运作,使施工质量全员、全方位、全过程受控。
2.7项目部设在工地附近,便于施工管理。
管理人员、现场施工人员就近居住,项目经理和现场主要管理人员配备手机,保证随时可以与业主联系并受其指导。
2.8根据工程特点、地理气候条件和业主的要求,编制施工组织设计,并要求施工组织设计适用于该工程项目。
应广泛采用新技术,新方法,并应报给业主审批。
2.9了解掌握当地行业市场的经济情况,根据施工图纸和实际所确定的工程量、施工组织设计拟定的施工方法,尽量降低成本,节约开支。
三、各分部分项工程的施工方案
3.1自动抛丸除锈
1)钢材、钢结构、管道材料自动抛丸流程:
原材料进场→材料检验合格→材料分类堆放平整→按不同的要求分别编号→叉车送入集中抛丸车间→表面清理→抛丸除锈→表面处理检验→油漆材料检验→高压无气喷涂设备检验合格→底漆喷涂→底漆厚度及外观质量检验→产品喷码标识→产品漆膜养护→养护合格后监理及安装单位交接→质量跟踪
2)抛丸机的选型:
本系统实现对抛丸清理机的全面控制。
可编程序控制器(PLC)为核心,采用优质电气元件,具有工作可靠,自动化程度高,保护功能齐全等诸多优点。
本系统主电源采用3-380V交流电源,控制回路采用单相220V交流电源,由控制变压器将380V电压降为220V后给控制回路使用:
为了降低干扰,PLC的工作电源由单独的变压器供电。
本系统具有比较完备的故障报警功能,帮助操作人员或维修人员迅速找到故障点,减少停机时间,提高工作效率。
本系统电气元件集中安装在电气柜和操作台内,便于操作及维修。
原理说明;本系统由硬件及控制程序(软件)构成,硬件包含主回路和控制回路。
主回路主要完成电能的分配和控制,从而控制各单台电机。
主回路各支路由小型高分辨断路器实现短路保护,由热继电器实现过载及缺相保护。
在抛丸器支路设有电流互感器及过载电流表,便于对抛丸器的工作情况进行监视。
本设备的辊道输送系统采用变频调速器实现无级调速,便于达到最佳的清理效果。
控制回路以可编程序控制器(PLC)为核心,配以主令开关元件,检测元件,指示元件及报警元件等组成,完成PLC所需的各种输入信号及输出信号。
本系统所有的控制逻辑功能均由控制程序(软件)实现。
程序化设计,便于理解和维护,由以下几个功能构成:
手动操作手动操作完成不能由自动工作方式完成时对设备的操作,在手动模块中,部分主令元件采用二位转换开关实现启动和停止功能,但是与常规电气不同的是,这些开关都在软件上实现了掉电保护功能。
自动操作在设备正常工作时,应该使用自动工作方式,减少操作人员的工作量,提高生产效率,由本模块完成所需的逻辑功能。
故障处理完成设备故障的判断及处理。
本系统有比较完善的故障处理功能,可以保证设备的安全正常工作。
报警输出信号有声音和故障代码。
通过故障代码,操作及维修人员可以迅速定位故障,并采取相应的措施。
输出用于在PLC的输出端子上输出最终的控制信号,驱动被控制对象。
操作说明:
操作之前首先合上系统总电源开关QF0,开关SA0打开控制回路电源。
手动操作
将开关SA10置“手动”位置。
用二位转换开关按顺序分别启动除尘器引风机(星-三角),启动分离器电机,启动提升机电机,启动螺旋输送器电机,启动下螺旋输送器电机。
将工件放置到送进辊道上。
启动输送辊道,当工件进入抛丸室体前,此时手动顺序启动抛丸器,启动间隔应该在5秒钟以上,当工件进入抛射区时打开供丸闸对工件进行清理。
工件离开抛丸室后关闭。
在输送装卸工件,重复上一步。
如果不在进行清理,则要关机,关机时按相反的顺序关机。
最后关闭控制回路电源及总电源开关。
自动操作
将开关SA10置“自动”位置。
自动操作的过程与手动操作的过程基本相同,只是操作简化,由PLC控制实现,操作人员只需按下“自动启动”按钮,即可启动除输送辊道以外的全部设备,并可以根据清理室外光电开关检测到的辊道上的工件的输送情况决定弹丸闸门的开闭,达到“无工件不抛丸”的目的,实现步进式清理作业。
启动输送辊道,当工件进入抛丸室体前,工件的自动检测机构检测到工件的到来并通过PLC进行自动计数,此时抛丸器自动顺序启动,当工件进入到抛射区时供丸闸自动打开对工件进行清理。
工件离开抛丸室后供丸闸自动关闭,延时一定时间没有工件继续上线设备会自动关机。
设备的主要连锁及安全措施:
抛丸器与闸门连锁,抛丸器不开,弹丸闸门不能打开。
提升机有打滑警报装置,保证提升机的运行正常。
弹丸循环系统有提示信号,防止操作人员因操作失误而导师弹丸堵塞。
采用进口PLC控制,具有自动/手动两种控制功能。
检修门处均设计有安全检测开关,以及安全防护和报警系统。
整个设备的弹丸循环系统,包括提升机、分离器、螺旋输送器等采用自动检测装置,当某部位运转不畅或卡死时,能自动报警并告知故障部位,使维修人员能针对性的维修。
电控柜采用当今国际流行式设计,外形美观大方,更便于安装维护。
电器控制系统,具有过载、短路和欠压保护装置,采用设备操作自保护连锁动作装置及急停按钮,避免因人为误操作而引发设备故障及损失。
辊道的输送系统采用变频控制,根据工件的不同可以选择不同的清理速度。
3)机械工艺流程
开机
→
←
除尘器
→←
分离器
→
←
提升机
→←
螺旋输送器
辊道输送
→
←
工件检测
→←
抛丸器
→
←
闸门开
→
←
清理
弹丸
刮扫
→
吹扫
→
送出
→
送出中端
→
下线
4)本设备要点
1)清理质量:
GB8923-88,Sa2级。
2)机器结构型式:
辊道连续通过式。
3)使用多股弹丸流束与高抛射速度和强劲弹丸密度的高效抛丸器,选用1台国际先进的强力抛丸器。
钢材连续运行到室内弹丸抛射区时,周身各面受到不同方位的连续均匀抛射清理。
整个清理过程在密闭容腔内进行。
4)采用板式大容腔清理室,改善维修、操作环境,提高整体使用效果。
有利于增加室内除尘效果。
免受抛丸器长期工作产生的高温侵袭。
清理室内镶嵌ZGMn13和65Mn耐磨板防护,既延长室体使用寿命,又可提高弹丸反弹次数,加大清理的力度与效果。
5)输送辊道
输送速度可变频调速,非清理反向运行。
6)弹丸循环系统
采用国内先进技术,增强提升机、分离器、螺旋输送器的整体使用功能,充分发挥抛丸器的清理功能。
采用先进的全封闭式输丸系统及自控弹丸闸门。
7)采用多种新结构与密封材料,加大密封效果与力度。
清理室两端工件进出口处设多层与辊道轴线平等密封挡板防护。
辊道轴与清理室接合处采用新型可靠的密封结构与材料,确保辊道转动灵活,密封效果好。
8)利于环保的工作方式,不起灰尘,不污染工作空间,提供净化的操作环境。
工件进出口处、维修门、辊道轴与清理室接合处均系用特殊结构与密闭材料,密封效果好,粉尘不外溢,有利于提高除尘效果,改善了周边的工作环境。
9)设备操作维修简便,运行可靠,故障率少。
先进的高效抛丸设备维修容易,损件更换简单,耐磨性好,使用寿命长。
清理室内护板,用耐磨遮盖包铸螺母栓接,保护螺栓头部不易磨损,拆装维修方便,护板与螺母使用寿命长,维修量小。
采用国内生产的优质电气元件,操作使用简单,运行灵敏可靠,故障率少。
设备开机率高,减少了维修工作量,节省了设备维修费用。
节省地方结构紧凑,美化了设备造型,节省了投资费用。
10)抛丸除锈处理后的质量标准要求及检测
质量标准:
除锈后的钢材内外壁除锈标准应达到GB8923-2011《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2级以上,粗糙度达到Ra40-50μm。
即:
除锈后呈现金属本色。
表面无油脂、污垢等附着物。
质量检测:
按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比对,粗糙度采用塑胶贴纸发测量。
注意事项:
钢材的表面温度低于露点3℃时应停止抛丸作业,散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的灰尘后再使用。
设备初次调试合格、确定工艺参数并除锈达到标准后,经监理、工程师验收后,形成一相关部门认可的“抛丸除锈施工法”,以后抛丸除锈的要求严格按该“抛丸除锈施工法”工艺要求进行。
底漆的施工,第一遍底漆应在除锈完成四小时内施工,以防发生二次锈蚀二次喷砂的现象,第一遍底漆施工前,必须用压缩空气吹净工件表面。
每批钢板及构件,依据其本身锈蚀程度的不同,分别予以分类,按照我司的施工经验,其中锈蚀等级达到C、D级的(主要是每叠钢板的最上面和最下面的那张),因锈蚀相对比较严重,应采用高一级的锈蚀参数进行除锈。
抛丸除锈之前,调试好各种类型的材料,如钢板、小型钢管,结构件的在辊道上旋转的位置。
构件移动的速度、抛丸角度、流量及开启抛丸机的数量做一次全面的测试。
并将测试的数值进行统计和分析,以得分最佳的抛丸除锈参数作为标准调试本工程的抛丸施工,除锈试验必须保证钢板的变形量小于规范要求。
雨天尽量不抛丸除锈结构件和小型钢管,因为空气中高湿度会影响钢丸,导致钢丸返绣成结块,进而影响除锈的质量。
抛丸用钢丸中含灰率≤0.01%。
正确选择抛丸除锈的参数,按照试验出来的抛丸参数要在生产阶段予以严格控制,以保证抛丸除锈的质量达到Sa2.5级的水平。
当发现经过抛丸除锈的金属表面粗糙度≤40μm时,及时调整金属磨料的粒径,以保证基材粗糙度的要求。
3.2、涂装喷涂工艺
1)涂装前准备
涂料开桶:
开桶时,首先应将桶外的灰尘、杂物清理干净以免混入漆桶内。
开桶后若发现有结皮现象,则应将漆皮整块或分成若干块取出,而不能将漆皮捣碎后混入漆中,以免影响质量。
严禁使用不合格或变质的涂料。
涂料搅拌:
由于漆中个成分密度的差异可能会有沉淀现象出现,在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。
涂料配合比严格按照厂家要求进行混合。
入了配比:
双组分的涂料在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后,按指定的比例均匀混合。
双组分涂料一般是由基料、粉料组成,通过粉料和基料的混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。
基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合,两个组分一旦混合在一起,就必须在规定的时间内用完。
所以,必须掌握好用量,用多少配多少,以免造成浪费。
涂料熟化:
对于双组分的涂料,严格掌握说明中规定的熟化时间,要求将两组分混合均匀后,再放置一定的时间(30min)才能使用,使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应,以保证施工性能和漆膜的性能。
涂料稀化:
一般涂料产品在出厂时,已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围,开桶后经搅拌即可使用,但由于储存条件、施工方法、作业环境、气温高低等情况的不同,在使用时,有事需要用稀释剂来调节粘度。
各种涂料使用的稀释剂以及稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。
必须使用规定的稀释剂,用量不得超过规定的数量,否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。
涂料过滤:
涂料在使用前一般都需要过滤,将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂质滤去,以避免这些杂质堵塞喷嘴,影响施工进度额漆膜的性能及外观。
一般可用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤。
涂料搅拌:
有些涂料在使用的过程中很容易沉淀,因而涂料在喷涂时,必须保证容器内涂料按一定的速度进行搅拌,我公司将在喷漆间配备两台自动涂料搅拌机,以保证涂料不沉淀和成分的均匀。
2)涂装技术要求
涂装施工采用高压无气自动喷涂结合小范围手工涂刷工艺。
无气喷涂涂料挥发性成分少,现场漆雾飞扬少,涂料利用率高,漆膜质量好,工作环境得以改善。
调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两只枪头的喷涂范围分布均匀,以免造成漆膜不均,喷枪不能停顿,以防喷出的涂料在一处积累过多造成流挂。
遇表面粗糙、边缘处、弯曲处应特别注意。
在焊缝、切痕、凸出部位等,可用手工喷涂加补一道。
对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂或涂刷补充。
高压无气喷涂得喷射角度可控制在30°-80°之间,一般应避免正面喷射,以防漆雾反弹,喷幅可控制在30-40厘米左右,喷枪距工件距离也控制在30-40厘米左右,以减少漆幅搭接,保持一定的漆液冲击力,达到增强漆膜附着力的效果。
潮湿气候、雾天、上一遍喷涂涂层表面未完全干透、涂装环境扬尘过多等情况下,涂装应该停止。
所有施工应该在清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。
在温度、湿度偏高时,清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。
涂漆应按规定的漆膜厚度进行施工,高压无气喷涂时目前最先进的涂装方法,涂装速度快、均匀,又可获得厚膜。
使用无气喷涂需要更高的技巧,喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上,操作时要防止喷枪作长距离的挥动。
喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位,应在喷涂前用漆刷预涂一遍,以确保这些部位的膜厚。
漆膜厚度的控制,为了使涂料能发挥其最佳性能,足够的漆膜厚度及其重要。
因此必须严格控制漆膜的厚度。
用刷涂或滚涂每道漆膜厚度较薄,其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍,才能达到所规定的厚度。
施工时应按用量进行涂装,经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度,以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。
按涂布面积大小确定厚度测定点的密度和分布,然后测定干膜厚度,未达到规定膜厚,必须补漆。
3)涂装环境
钢材表面:
涂装前注意钢材表面状况和大气环境,涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上,相对湿度在80%一下的条件下施工,当钢材表面受雨水或冰雪影响时,不能进行装涂。
施工温度:
在气温低于5℃的低温度下,水性涂料的固化反应已经停止,因而不能施工,但可以在设有温度控制装置的涂装车内进行分段涂装,当在30℃以上的温度条件下施工时,溶剂挥发很快,在无气喷涂时,油漆内的溶剂在喷嘴与被喷涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象,应将喷枪尽量按近物面,同时尽可能垂直地进行喷涂。
如果按此方法仍然发生干喷现象,可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释,直至不出现干喷现象为止。
钢材或材料温度大于45℃时且大气相对湿度小于30%,可以不经过烘干而采取自然挥发的方法。
4)其他注意事项
施工环境应保持干净,对于喷涂毒性较大的涂料操作时采取防护措施;
设备使用完毕或停滞间隔4h以上时,必须将设备认真清洗干净;
严禁将喷枪对着人,以免发生事故。
定期检查高压管路,防止高压泄露;在施工过程中设备必须良好接地,防止由于静电发生事故;
涂装间隔,不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,从而造成漆膜剥落。
涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处,远离热源,避免日光直射并隔绝火种;施工现场严禁明火;
涂装前,应确认所用涂料品种、规格、批号、存储期等是否符合规定。
同时要预先计算涂装面积和涂料用量,便于施工中控制涂膜的厚度。
在封闭的场所施工必须强调通风,配漆和施工人员必须带防护面具,以免引起中毒或粉尘污染。
漆膜在未完全干燥成膜固化之前,应采取保护措施,避免受到雨水和其他液体的冲洗或操作人员的践踏。
图层的外观要求:
表面色泽均匀、平整光滑、无流挂、不产生明显桔纹、不允许存在各类污物及斑痕等。
特殊涂层的外观应符合用户与厂方协调的要求。
3.3手工涂装施工工艺
在施工的过程中,我们提倡尽可能的多适用先进的无气喷涂施工工艺,保证喷涂施工面的均匀平整美观大方,但是对于一些死角及无法进行无气喷涂的地方,我们会结合手工滚涂或者涂刷的方式进行涂装施工。
1)涂装工具选用及施工方法
焊口补涂及夹角部位采用70—80㎜长的毛刷,不得短于65㎜,要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛。
夹角、狭小等特殊位置先用小标号毛刷或圆桶刷,歪脖刷进行预涂,涂刷时用刷尖进行点涂,以保证无漏刷、不流挂,然后再进行滚涂或喷涂。
对于细小的栏杆、扶手等小型钢结构,可用刷身沾少量油漆轻轻拍打被涂面或用刷尖进行点涂。
结构面宜采用4寸长,毛柔和、不掉毛,钢轴坚硬,手柄不易松动的木芯滚筒。
使用时,在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。
根据施工部位不同选择适当的毛刷。
涂刷时,将刷子的2/3沾上油漆,沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆,拿出时,有油漆的一边向上进行涂刷。
栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时,用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。
用过后的漆刷要及时用稀料洗干净,以免刷毛变硬,刷柄要保持清洁。
滚涂时将滚筒沾漆后在漆桶刮一下,将有漆的一边向上拿出,并先用这边滚涂,滚涂时就按自上而下,从左到右,先里后外,先难涂后易涂的顺序进行;涂刷时要全面撑握,涂装均匀,一刷压半刷,保证厚薄一致,不露底,不淌漆,不滴油、无流挂、无气泡。
涂刷操作时,施工人员必须随身携带油灰刀,出现流挂或涂层粘附杂质等现象时,应立即铲除该部分并重新涂刷。
现场施工时,涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度,保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。
滚筒刷示意图
2)涂刷时应注意的事项
工作环境:
遇雨、雾、风沙等气候条件应停止防腐层露天施工。
环境温度低于5℃或高于40℃,或相对湿度高于80%时,不宜施工。
在整个涂装施工过程中钢板温度应保持在露点温度3℃以上。
预涂:
涂料应严格按厂家提供的产品使用说明进行配制。
对于型材后面、钢板自由边、切割小孔及人孔,焊缝等难以施工的部位需进行预涂。
涂刷:
要用刷子或滚筒进行,采用刷涂法施工时,应用力均匀,朝同一方向涂刷,避免表面起毛:
每遍方向应不同。
采用滚涂施工时,滚筒蘸料应均匀,不宜过多;滚涂时用力应均匀且不宜过大,并应保持匀速;滚筒应沿同一方向滚压,每遍方向应不同。
为保证涂层涂膜厚度,可以控制涂料的用量,即一定面积使用一定量的涂料。
另外在环氧涂料涂刷过程中,采用湿膜测厚仪随时测量,掌握涂膜的厚度。
完工后的涂层表面,必须膜厚均匀光滑,表面没有灰尘、杂物以及流挂等,如果有,需进行修补。
对于多次喷砂处理时,必须预防喷砂过界造成的涂膜损伤。
施工每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行,下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。
若上一道漆已经固化,应打毛后方可涂敷下一道漆。
最后一道面漆涂敷完成后,应在常温下固化7天以上方可投入使用。
采用低温固化型环氧涂料施工时,应固化10天以上才可以投入使用。
对于多道涂层配套,不同涂层要在搭接区内呈阶梯状搭接,使每一道后涂层都可以覆盖住先涂涂层。
当超过重涂间隔时,在搭接区必须先除去已涂部位的粉尘并磨出坡口,以获得良好的附着力。
未固化的防腐层应防止雨水浸淋。
遇雨、雪、雾、风沙等气候条件应停止防腐层露天施工。
环境温度低于5℃或高于40℃,或相对湿度高于80%时,不宜施工。
在整个涂装施工过程中钢板温度应保持在露点温度3℃以上。
3.4钢材表面预处理过程的标识、养护、管理
标识移植技术方案
1)一般规定
①所有进厂钢材的标识移植均应以委托单所列标识移植内容及原管材标记及色标为基准;
②所有用于标识移植的涂料均应与防腐管材所用涂料具有相容性;
③经移植后的标识必须清楚且不易毁坏,同时应认真记录在案,以便于核查并具可追溯性。
2)标识移植内容
需移植的钢材标识必须包括下列各项,并且是容易识别的符号。
即
①委托单位及防腐厂生产批号;
②材料编码;
③规格型号;
④材质;
⑤炉批号;
⑥防腐类型;(按招标人规定执行);
⑦色环、色带;(管道)
1、工艺管道标识作法:
从管线的左端开始依次为:
委托单位及防腐厂生产批号—材料编码—规格型号—材质—炉批号—防腐类型。
色环在两端、色带通长标识。
色标带宽为当工件≤DN40时采用9mm,色环离管端距离为15mm;≥DN50时采用12mm,色环离管端距离为20mm。
工艺管道材料进厂,标识移植专职人员应及时、将需移植的标识内容填入《工艺管道标识移植对照表》,并在管道内壁做好标识标记。
工艺管道防腐加工后,标识移植人员应及时准确地将《工艺管道标识移植对照表》中所登录的标识内容移植到防腐管外壁,并作好记录,以便追溯。
标识的内容应和原标识一致。
对钢管的标识主要内容有批号、规格及自编码,并标注表面预处理日期。
已进行过底漆涂装的钢材必须加以保护,在养护阶段,必须保证涂装后8小时内不受雨淋,直到漆膜完全固化为止(具体视涂料的性能而定),避免对图层进行刮伤、碰撞、并尽量避免卷板。
对涂装好的钢板,按照经验应避免雨露天气对壁板进行卷板作业,当钢板表面结露时,应该停止卷板。
对于卷板破坏的涂料,应及时加以修补,避免因时间长使钢板基材锈蚀而影响图层质量。
涂装好的产品必须按规定叠放,并保证空气流通,使漆膜尽快固化,叠放按要求执行。
为保证钢材能及时反馈质量信息,我公司将对出库的每批表面预处理钢材进行跟踪,从第一道底漆防腐,钢结构按比例挑选出具有代表性的部分,对图层的厚度、破坏情况、返锈等情况加以汇总和分析,并提出改性计划。
壁板运出施工车间到涂装最后到卷板施工整个阶段,对壁板在运输、装卸、下料、卷板过程中对漆膜的损伤统计,并提出改进计划,报业主、监理和安装单位,以便进行改进和提高,以保证壁板的防腐性得以保证。
另外我公司将对材料的进出采用计算机系统管理,该材料管理系统是我司多年来的经验结晶,充分考虑材料、项目、集中防腐施工的特点,对材料多种规格、多种属性进行恰如其分的出来,使得材料进出的负责化变得轻松简便科学。
能提供多项目管理、单据打印、库存报警、入、出、退、进、还及盘点等多项操作,对安装使用和项目采用结构化管理,库存跟踪分析系统,万能查询机账务系统,对提高材料管理效率十分有效。
材从进厂——除锈防腐——防腐后钢材出厂等全过程中所涉及的标识移植管理工作流程(见图)。
3)场内装卸、运输及堆放
钢构件的搬运
必须使用专用工具,如行车、吊车或叉车等。
必须做到包装不被划破。
钢管的搬运
钢管的搬运应采用机械方式和专用吊具,搬运前应检查吊具是否合乎规定要求。
人工搬运钢管时,应有简易机械提升工具(如手动或电动葫芦),严禁用手搬、肩扛起升钢管。
机械搬运钢管时,应按管径和搬运机械的规格确定每次的搬运数量。
以任何形式搬运钢管都不允许和其他物体相碰。
若采用汽车倒运
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