灌注桩试桩施工专项方案.docx
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灌注桩试桩施工专项方案
第一章施工部署
第一节总体施工流程
场地平整、处理→灌注道路施工→灌注桩施工→桩基退场→场地清理
第二节机械人员准备
场地处理、道路预备
机械
型号
功率(KW)
单位
数量
履带式挖掘机
运输车
灌注桩施工机械
机械
型号
功率(KW)
单位
数量
总功率
钻孔机
泥浆泵
调浆泵
排污泵
电焊机
汽车吊
注浆机
照明灯
人工
人员
人数
桩机操作工
测量员
司机
监视、监测设备
名称
型号
单位
数量
激光全站仪
测斜仪
电测水位仪
比重仪
粘度仪
砂率测量仪
表1:
人员机械汇总表
第三节临时用电
(1)变压器选择
式中P——供电设备总需要容量(kVA);
P1——电动机额定功率(kW);
P2——电焊机额定容量(kVA);
P3——室内照明容量(kW);
P4——室外照明容量(kW);
cosφ——电动机的平均功率因数(在施工现场最高为0.75~0.78,一般为0.65~0.75);
K1、K2、K3、K4——需要系数
本工程围护工程:
ΣP1=37KW、P2=48、P3=0、ΣP4=3KW
K1=0.7K2=0.6K4=1.0
结论:
使用现场已安装的1台800KVA变压器,满足施工要求。
(2)配电导线截面的选择
按允许电流选择
计算式:
=
其中:
I线----电流值(A);
K----需用系数,查表可得,取0.7;
P----每个一级箱用电负荷,78.8
U线----供电线路电压,取380V;
----功率因数,取0.7。
=
=
=171A
查施工手册用表:
取用截面为50mm2的BX型铝芯橡皮线(可负荷175A),分单路供电,满足施工用电要求。
配电箱至打桩机间电缆线的选择
按机械强度选择查表得最小截面为10mm2;
按允许电流选择
=
=
=56.2A
查表:
取用截面为10mm2的BLX型铝芯橡皮线(可负荷65A)满足施工用电要求。
3、按允许电压降选择
综上所述,在配电箱与打桩机之间选择截面为3×16mm2+2×10mm2的BLX型铝芯橡皮线(可负荷85A)满足施工用电要求。
图1:
用电平面布置图
第四节材料准备
根据施工组织设计中的施工进度结合施工预算中的工料分析,编制工程所需材料用量计划,做好备料、供料和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。
根据材料需求量计划,做好材料的申请、订货和采购工作,使计划得以落实。
前期做好构配件及设备加工订货准备,根据施工进度计划及施工预算提供的各种构配件及设备数量,做好翻样加工工作,并编制相应的需求量计划。
组织构配件和设备按计划进场,材料进场后按施工平面图做好存放、保管及加工制作。
职务
职称
名称
组长
项目经理
组员
项目副经理
组员
技术员
组员
施工员
组员
安全员
组员
质量员
第五节项目组织管理机构
表2:
项目管理组织机构表
第二章施工进度计划
第一节施工进度计划横道图
图2:
施工进度横道图
第二节进度计划保证措施
1、选择专业施工队伍。
2、控制过程施工质量管理,确保一次性验收通过,节约时间。
3、合理组织生产,提高作业施工程序化、标准化、避免窝工。
4、提高各层管理人员“进度就是效益”的意识。
5、做好与各方面的沟通、协调,确保施工顺利进行。
第三章钻孔灌注桩(试桩)施工
第一节场地现状及处理
本工程场地现场存在堆土,并无加固措施,须对场地进行回填土、平整,详见编号:
《场地回填土专项施工方案》。
场地回填土平整后地平面标高为3.7m。
现场状况如图3所示:
图3:
地块现状图
1、场地加固
灌注桩采用C35商品砼灌注,对混凝土运输有较高的要求,本地块除设置施工便道外,场地灌注桩的桩间距也较大,场内运输亦是重中之重,须杜绝灌注时灌注车辆因下陷无法及时而导致“废桩”。
因此本工程采用场地塘渣回填道路、机械压实+场地周边降排水措施(详细见《桩基施工场地降排水专项施工方案》),保证场内运输灌注。
每台桩机配8块配置2.5m*9m*0.01m规格钢板,7m宽混凝土灌注道路满铺2.5m*9m*0.01m规格钢板,共计约8块钢板,钢板使用期限为第一根灌注桩(试桩)开始施工至最后一根灌注桩(试桩)施工结束。
2、循环池、沉淀池设置
泥浆处理:
施工产生的泥浆经由循环池流入沉淀池,沉淀池泥浆采用泥浆泵抽到规划路以北固化池。
每栋楼北侧设置一个沉淀池及循环池,沉淀池长10m,宽5m,深3m,边坡采用1:
1放坡形式;循环池长10m,宽5m,深2.5m,边坡采用1:
1放坡形式。
现场布置如图6所示:
图6:
循环池、沉淀池布置图
3、灌注桩施工顺序
如图7所示,灌注桩(试桩)施工顺序为:
1#楼→2#楼,预留孔洞处加盖钢板,保证灌注。
共须2.5*9*0.01规格钢板8块。
使用时间为第一根灌注桩(试桩)施工开始至最后一根灌注桩(试桩)施工结束。
图7:
灌注桩施工顺序图
第二节钻孔灌注桩施工技术方案
1、施工方法
由于本工程主楼桩设计桩径为Ф800,桩长在30米,单桩体积不大,施工难度不大。
根据本公司以往的施工经验,对本工程桩基施工设备拟选用GPS-10型钻孔机(如图8所示)正循环泥浆护壁回转钻进方法成孔,可满足本工程的设计要求。
由3PNL泥浆泵实施一、二次清孔工作,该泵泵量可达108m3/h,可以在一定的时间内完成清孔和替浆工作;使用BXI-315F型电焊机实施钢筋笼半成品制作和钢筋笼成品的分段焊联接,由钻孔机自身吊装钢筋笼;使用导管回顶灌注法施工工艺完成水下砼的灌注工作,水下砼使用商品砼。
钻孔灌注桩施工产生的废泥浆外运至xx路。
图8:
GPS-10型钻机参数表
2、钻孔灌注桩施工工艺流程:
图9:
灌注桩施工工艺流程图
3、施工技术准备
本标段钻孔灌注桩(破坏性试桩),钻孔灌注直径为φ800mm,数量为3根,桩长为49m。
钻孔灌注桩施工是多种工序连续作业的过程,因此在所施工中必须严格控制每道工序的质量。
在施工之前必须进行成孔试验,仔细核查现场地质情况,并检验所选用设备、施工工艺及技术要求是否合适。
发现问题及时与业主、设计、监理商量,采取补救措施解决问题,完成施工任务。
在施工中作好每一根桩的每一道工序的原始记录。
施工工序如下:
场地布置:
除钻机所用场地之外还要考虑到泥浆循环系统、排污箱等排污系统,钢筋笼现场加工成型的地坪和临时堆场,供水、供电系统,混凝土灌注时的车位和通车便道。
技术交底:
会同业主、设计、监理进行图纸会审,明确设计意图和具体要求,提出施工方面的问题,协商解决施工可能存在的问题,确定检验标准、手段,以确保工程质量和施工方案顺利实施。
机械设备进场安装就位:
在通电通水之后,对钻机极其设备进行调试,试运转。
材料进场:
按规范和标书的要求作好原材料的复试及试验工作,主要是钢筋和混凝土的材料试验。
选择合适的桩位进行试成孔:
在试钻孔过程中检查土层地质收集成孔测试参数(如成孔测试、泥浆指标等),为下一步正式施工提供参考数据。
如发现与原方案差异较大,应向业主、设计和监理方汇报,共同商定修改方案。
(1)测量放样
根据桩位平面图和有关的基准线、设计图纸,采用经纬仪和钢卷尺进行轴线和桩位的定位工作,桩位确定后,放样、初复分别为挖埋护筒前和埋设护筒后。
用“打入钉”在现场做好标记,经甲方、总包和监理复核无误后进行下一道工序。
根据检定的桩位,铺设钢轨,并在固定牢的钢轨上做好桩位对中记号。
然后进行护筒埋设。
护筒埋设完成后进行桩位复核,合格后,打入Φ16钢筋一根,作为钻机定位标志,然后用水准仪测定其护筒标高。
经项目部复核、监理复核验收合格后方可就位施工。
如放好以后桩位发生偏移,必须再次进行桩位复核。
根据孔口标高、桩底标高精确计算孔深,桩底标高根据计算值控制。
(2)埋设护筒
制作内径为790mm,高1.2m的钢护筒。
按放样线精确埋设护筒,护筒上口高出地面300mm,地口进入原状土200mm,埋设垂直度偏差应小于10mm/m,其中心与桩中心偏差小于50mm。
护筒四周间隙用粘土回填并捣实,以确保护筒稳定牢固。
(3)钻机就位
钻机需得到监理的认可方可使用。
钻机就位时,转盘中心对准桩位中心标志的偏差应小于20mm,并用水平尺校对转盘水平,并做到天车中心、转盘中心与桩位中心成一垂直线,偏差小于20mm。
钻机就位过程中避开测量桩位,避免对桩位的破坏,并专人进行监护。
钻机的安装就位必须对中、水平、稳固,保证钻塔中心、转盘中心与桩位中心“三点一线”。
(4)成孔
该阶段投入1台(套)成孔设备,均采用正循环成孔。
钻机采取相对独立的泥浆循环系统,每一系统由泥浆、钻机、泥浆管、循环沟和泥浆池及沉淀池组成。
泥浆性能主要通过上海地质仪器厂生产的NB-1型泥浆比重计和1006型泥浆粘度计来测试。
成孔施工中,机班长主要通过仪器检测来控制、调整泥浆性能,以达到合理性,确保泥浆护壁良好,钻进顺利。
施工中应根据地层情况合理选择钻进参数,一般开孔宜轻压慢转,正常钻进时钻进速度控制在5m--9m/h以内,临近终孔前或易坍地段放慢钻速至0.5m/h,以便及时排出钻屑,减少孔内沉渣,使易坍塌土层泥浆充分护壁。
钻具上设保径箍修整孔壁,保护钻孔成型规则,以利于提高桩的施工质量。
钻进中,准确控制钻进速度,以使泥浆携带泥屑量与孔底钻头刻取产生的泥屑量相平衡,保证正常钻进和成孔质量。
利用本公司在泥浆使用方面的优势,配置优质泥浆,确保孔壁稳定,防止孔壁坍塌,缩径,使成孔孔径规则,并能保证大颗粒的泥屑悬浮而随泥浆排除。
通过3PN泥浆泵将循环池内的泥浆泵入钻杆内,从钻头返出,钻头切削土体形成的泥浆从钻杆与孔壁的环状间隙内上返至孔口,再通过立式排污泵排入循环池,从而形成泥浆循环系统。
现场备用立式排污泵。
在钻孔过程中应注意监视钻进进尺速度,密切注意孔内水位与出土量,尤其是提锥和出土的时候。
若因故停钻更应保持孔内具有规定的水位和泥浆密度与粘度,避免出现塌孔现象。
若施工过程中钻进速度发生异常,及时与建设单位、监理单位、设计单位联系,找出问题的原因。
钻进参数(预定):
钻压:
自始至终依靠钻具自重;
转速:
上部15米孔段采用Ⅰ~Ⅱ速,下部孔段采用Ⅱ~Ⅲ速;
造浆材料采用粘土,含砂量小于4%。
考虑本工程地质条件粉质砂土层、砂层较厚,采取添加钠质膨润土,其掺入量为泥浆用水量水的8%~12%。
泥浆比重:
根据地质勘探报告,拟上部孔段采用1.35~1.5,中部孔段1.25~1.35,下部孔段1.30~1.35;最终泥浆配比根据现场实际试验结果确定。
泵量:
上部(孔深15m以内)孔段60-80m3/h,中、下部(孔深大于15m)孔
段108m3/h。
施工时做好跟踪记录,以便与检测结果对比,进一步优化施工参数。
成孔过程控制
通过试成孔及试桩施工,进一步优化并确定分层钻进技术参数,做好成孔过程的控制。
施工中按照“开孔令”要求,采用正循环回转钻进成孔,泥浆采用钻进土层过程自然造浆法造浆。
钻孔泥浆比重控制在1.25-1.5之间,泥浆的粘度控制在22-28秒,砂率控制在3%以下;在流塑粘土层、砂性土层和填土层中钻进拟使用较浓泥浆,在粉性及砂性土层中钻进同时要考虑及时更替泥浆,确保泥浆性能指标良好。
在软硬交互的地层应防止产生孔斜现象,桩孔垂直度要求小于1/100。
钻进过程中,确保施工桩径大于或等于设计桩径,严禁出现缩径,也必须做好施工保径等工作。
(5)清孔
清孔是钻孔灌注桩施工中的一道重要工序,清孔质量的好坏直接影响水下混凝土灌注施工、桩身质量与桩基承载力的大小。
钻孔灌注桩钻孔深度达到设计要求深度后,立即进行清孔,清孔后孔内沉渣厚度不大于100mm,在第1次清孔后将钢筋笼放下,进行第2次清孔,并以第2次清孔为主。
为了保证清孔质量,本工程采用两次正循环清孔。
在保证泥浆性能的同时,必须在终孔后清孔一次和灌注前清孔一次。
采用优质泥浆清孔,进口泥浆比重不大于1.15,出口泥浆比重小于1.20,增大泥浆粘度,提高其悬浮能力,确保清孔彻底。
第一次清孔是钻孔终孔时利用泥浆通过钻具进行的。
一次清孔时间视不同的施工情况而定,一般控制在40-50分钟左右(抗拔桩一般控制在20-40分钟)。
第二次清孔是钢筋笼在孔内安装完毕,利用通过导管进行的。
根据桩孔体积计算,拟定第二次清孔时间为30-50分钟左右(抗拔桩第二次清孔时间为20-30分钟)。
二次清孔验收标准:
孔底沉渣厚度小于10cm,泥浆比重小于1.20。
二次清孔结束后应在30分钟内灌注混凝土。
(6)钢筋笼成型及吊放
根据设计要求,钢筋笼于我司钢筋加工厂制作,经由运输车送抵现场,经由25T吊车吊放下笼。
成孔后由吊车将钢筋笼分节起吊下放。
钢筋骨架分节制作,在同一断面上的钢筋接头不超过钢筋总数的50%。
配置吊车吊放钢笼,并于孔口进行上下节钢筋笼的搭接工作。
搭接严格按照规范要求进行,并在该截面上安装四个保护层垫块以确保钢筋笼的保护层厚度,保护层垫块为4Φ100×40(厚)。
钢筋笼笼顶用2Ф14固定于孔口,吊筋长度根据标高而定,以确保钢筋笼顶标高符合设计要求,从而保证灌注桩的主筋锚入基础底板,其锚固长度符合设计与规范。
钢筋笼采用加强箍定位成型,使得主筋匀称分布于同一截面,并点焊成型分节预制,要求单节长度小于10m,节间采用孔口单面立焊焊接;由于带肋钢筋均为固定尺寸,在下料时可能出现长短不一的钢筋焊接在同一节半成品钢筋笼内的情况,对于需要接长的钢筋要求单面平向搭焊10d,确保相邻主筋的错开长度为35d。
预制好的各节钢筋笼半成品经成批验收后,标识堆放整齐以便于配合其他工序施工,对于检查出的不合格品必须返工后重新检验。
(7)水下混凝土灌注
二次清孔结束后30分钟内,进行水下砼灌注,起始灌注必须具备足够的砼初灌量,使用球胆隔水塞隔离泥浆,确保首次导管埋入混凝土的深度大于0.8~1.3m之间。
钻孔灌注桩水下混凝土设计标号C35。
浇灌混凝土采用常规的“回顶法”。
导管下放按预先安排好的顺序进行,下放时,导管应连接紧密,垂直居中,且保证导管底口距孔底有0.3~0.5m的间距。
二清泥浆比重小于1.15,粘度18~22S,清孔时间不得少于30分钟。
灌注前,导管位置应居中,导管底口距孔底0.5m左右,吊好隔水塞。
混凝土车靠近孔口,将混凝土倒入漏斗,待混凝土装满漏斗后剪断铁丝,将漏斗内混凝土灌至孔底,同时混凝土车内的混凝土也连续地灌入孔内。
混凝土灌注过程中导管埋深的控制及拔管措施:
为确保导管的埋深长度,根据孔身配置导管的埋深深度;每次拔管前必需用测绳进行测量后,由现场施工员确定应拔管的长度,并进行记录备查;之后,连续灌注混凝士,导管埋深一般控制在2~8m的范围内。
导管勤提勤拔,严禁导管埋深过大或将导管提离混凝土面。
根据每车混凝土方量,每次拔管长度控制在2~3节(5~7.5m),当混凝土面接近钢筋笼底部时,严格控制导管埋深及混凝土灌注速度,以防钢筋笼上浮。
灌注桩桩身混凝土浇筑须比设计桩身抛高的高度0.8~1.0m,抛高的高度以保证桩顶混凝土质量为准,并在系梁或承台施工前凿去桩头(承台保留10cm),在凿除桩头的时候须防止损坏桩身。
砼灌注过程中,应勤拔导管,拔管过程中导管应自始自终埋于砼面以下。
继续灌注后,只有在桩顶砼标高达到设计要求后才可终止砼的灌注。
整个灌注过程应确保连续不中断,尽量缩短灌注时间。
不同强度混凝土灌注控制:
如图10所示:
第一步,根据充盈系数计算出下部混凝土浇灌量;第二部当达到浇灌量以后,用线锤检测灌注混凝土高度,共同控制不同强度混凝土分界面。
同时,保证不同强度混凝土混合体位于低标号范围内。
图10:
不同强度混凝土控制示意图
附:
灌注桩施工施工验收标准表如表3所示:
施工技术措施和验收标准表
项次
控制项目
质量标准
主要技术措施
1
桩位
(1)测量定位误差
(2)竣工桩位偏差
(1)1CM
(2)100mm
⑴高精度经纬仪和钢卷尺测量
⑵闭合测量,消除误差,及时复核
⑶轨道水平对中,桩机就位对中
(4)保护好控制点
2
孔径
工程桩±50mm
流塑粘土层流砂层使用浓泥浆钻进钻头直径比设计桩径略小
3
成孔泥浆
密度1.25-1.45
粘度20"-28"
及时排放砂性土和密度超标的泥浆
4
垂直度
≤1%
⑴钻机就位调平、三点成一线
⑵护筒埋设周正
⑶钻具同心平直
(4)土层无障碍物
5
孔深
+300mm
⑴基准标高测量精确
(2)钻具、机上余尺丈量准确
6
清孔
1、泥浆
2、时间、沉淤
3、清孔后至灌注时间
⑴泥浆密度≤1.25粘度20-28"
(2)40-60min;≤150mm
(3)≤30min
⑴替浆时间充足
⑵浆液逐渐稀释、深度逐渐增加
(3)做好灌注前准备工作
7
钢筋笼
⑴钢筋质量
⑵焊条质量
⑶焊接质量
⑷保护层偏差
⑸搭接长度
⑹焊缝
⑺制作允许偏差
⑻安装标高误差
(9)接头错开长度
(1).
(2).(3)必须合格
(4)±20mm
(5)Ⅰ级钢:
单面焊8d
Ⅱ级钢:
单面焊10d
(6)宽0.7d,厚0.3d
(7)主筋间距±10mm箍筋间距±20mm笼直径±10mm
(8)±100mm
(9)35d
(1)材料按规定复试
(2)主筋搭焊用T50焊条,其余用T42
(4)使用φ100~150保护层垫块
(5).(6)认真检查
(7)使用定长"∏"形卡控制
(8)吊筋长度准确、固定牢固
(9)质检员现场控制
8
商品砼
(1)原材料全部合格
(2)有"准用证"和“质量证明”
(3)坍落度16-22cm
(4)有配合比报告
(1)材料按规定复试
(2)检查证件
(3)检查配合比报告
(4)每根桩测量坍落度一至三次
9
砼灌注
(1)充盈系数
(2)导管距孔底
(3)初灌埋管
(4)控制埋管深度
(5)桩顶浮浆处理
[1]>1.00
[30]—50cm
⑶0.8—1.3m
(4)3—10m
(5)必须合格
(1)做好井径测试把好成孔关
(2)认真配备导管长度
(3)初灌量控制在4m3以上
(4)每灌注3m3测一次砼上升面
(5)桩顶预留≥2.0m
10
试块
比设计桩身强度提高15%
每根桩做一组(每组三块)
11
施工顺序
(1)安全距离
(2)时间间隔
(1)桩跳孔不少于4d
(2)桩邻桩施工时间间隔控制在24h
表3灌注桩施工施工验收标准表
有关混凝土初灌量的确定,详见后面“质量保证措施”中的有关章节。
(8)后注浆加固
本工程钻孔灌注桩采用桩端后注浆工法以提高单桩竖向承载力。
注浆管设置:
a.后注浆管采用38mm*3.2mm钢管,沿钢筋笼圆周均布设置3根,且与钢筋笼加劲肋焊接;桩端注浆器超出桩底0.5m。
b.钢筋笼应沉放到底,不得悬吊,下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼。
注浆阀
a.注浆阀应能承受1Mpa以上静水压力;注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损;
b.注浆阀具备逆止功能。
水泥型号、浆液配比、终止注浆压力、流量、注浆量参数规定(暂定)
a.水泥采用普通硅酸盐水泥42.5级,水灰比为0.55~0.60。
b.本工程单桩注浆水泥量不应少于2.1吨。
c.桩端注浆终止注浆压力宜为2MPa。
d.注浆流量不宜超过75L/min。
e.终止注浆条件以注浆量及注浆压力两项参数共同控制。
f当注浆量等主要参数达不到设计值时,根据工程具体情况采取相应措施。
g.注浆开始时间控制在钻孔灌注桩桩成型后两天,具体注浆开始时间根据现场实际情况确定。
后注浆施工工艺规程
[1]注浆管路装置安装:
注浆管路施工:
注浆器采用螺纹连接的方法连接在注浆管上,注意注浆器埋设位置,同时随钢筋笼的下入而下放注浆管,并绑扎在钢筋笼上,直至孔口为止。
注浆管的连接:
A、注浆管连接时,螺纹处应缠上止水胶带,并牢固拧紧密封;
B、每下完一节钢筋笼后,必须在注浆管内注入清水检查密封性能,当注浆管内注满清水后,并保持水面稳定不下降为准。
C、注浆管连接好后,采用焊接方式与钢筋笼主筋连结在一起,防止注浆管不牢固而下滑。
D、下钢筋笼和注浆管时,严禁用力强行墩下。
E、出露在孔口的注浆管必须使用堵头堵住,防止杂物掸入注浆管内,影响注浆。
注浆管路安装技术要求:
A、认真计算注浆管路与钢筋笼配合位置;
B、对注浆器和注浆管进行认真检查,并丈量准确;
C、认真做好下管记录,并做到真实齐全。
[2]钻孔灌注桩后注浆:
注浆前的准备:
A、安设注浆设备,铺设注浆管路;
B、检查和调试注浆设备;
C、向注浆管路内注清水,检查注浆管路是否畅通。
水泥浆液配制:
A、注浆浆液水灰比控制在0.55~0.6之间;
B、水泥必须控制在42.5级以上,同时要求新鲜、不结块。
C、按照有关后注浆浆液配方比例,认真计算各项外加剂加入的重量;
D、严格控制各项外加剂加入的时间。
水泥浆液细化:
将水泥预先搅拌均匀成水泥浆液后,通过砂网过滤,放入细化加工机械内进行湿磨细化加工,具体要求:
A、细化水泥浆液必须具有析水性好,流动性好,同时稳定性好;
B、要求可注性强、抗渗性好,并具有早期抗注强度好等性能;
C、细化时间一般可控制在1分钟左右(指湿磨机所纳的浆液体积)。
注浆:
钻孔灌注桩后注浆是整个工艺的关键工序,全体人员从思想上应予以高度重视,做好一切准备工作,落实完备各项技术措施后,方可开始注浆,注浆要求:
A、注浆前先用清水注入注浆管内,根据注力变化确定注浆器单向阀是否打开(一般注力在1Mpa以上);
B、同一根注浆管注浆必须连续进行,中途停待不得大于30分钟;
C、注水泥量浆量达到设计要求后即告终止,注浆注终止压力力2Mpa,如出现注力超高的情况,应立即查清原因;
D、认真做好注浆记录,并要求及时、真实、准确;
E、注完一根桩后,应立即清洗浆液输送管路,防止剩余浆液堵塞管路,然后转入下一根桩的注浆。
(9)场地清理
灌注桩施工完成后泥浆池、沉淀池中泥浆抽出,基坑掩埋回填。
(10)桩机退场
桩机完成灌注桩施工后,就坑底进行拆卸,并采用25T汽车吊装运出场,退场计划时间为2天。
第四章质量保证措施
技术员、质检员及测量员,对成井的各个环节进行质量控制、检查及其他技术参数的监测,发现问题及时解决。
必须按施工工艺的要求及操作规程执行。
原始资料是整个工程施工的真实反映,是检查工作质量的重要依据。
各班组记录人员、质量监督人员、施工管理人员都必须认真填写记录,各种数据做到准确、齐全、清楚。
完成后报甲方、监理审核签字。
第一节质量管理组织及职责
图11:
质量管理组织职责表
弟二节主要控制措施及常见问题处理方法
1、测量控制
工程施工所使用的测量仪器必须经过市统一计量部门年检合格,具有检定合格证书,校准的仪器要有校准记录。
测量的基准主控制点和水准主控制点要设置在不受施工影响的区域并严加保护。
2、原材料和半成品控制
工程施工所需
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