喷涂滚涂弹涂施工普通混凝土现场拌制.docx
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喷涂滚涂弹涂施工普通混凝土现场拌制.docx
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喷涂滚涂弹涂施工普通混凝土现场拌制
喷涂、滚涂、弹涂施工
1.1本工艺标准适用于一般工业与民用建筑的墙面喷涂、滚涂、弹涂施工。
2.1材料及主要机具:
2.1.1水泥:
325号及其以上的普通水泥、矿渣水泥、火山灰水泥。
一个工程
所用水泥应采用同一批产品,并应一次备齐。
白水泥应根据设计要求选用。
2.1.2细骨料:
采用各种小八厘的下脚料,粒径在2mm左右的白云石屑、松香
石屑等;也可使用中粗砂,其含泥量应不大于3%。
2.1.3颜料:
应选用耐光、耐碱性好的颜料,如氧化铁红、氧化铁黄、群青、
赭石等,一个工程所用的颜料应采用同一厂家、同一牌号、同一批量生产的产品,
并应一次备齐。
2.1.4107胶:
含固量10%~12%,pH值7~8,相对密度1.05;有机硅:
含固量
30%,pH值13,相对密度1.23。
2.1.5木制分格条:
根据设计要求的宽度,提前做好备用。
2.1.6黄蜡布、黑胶布:
根据需要准备。
2.1.7主要机具:
应备有小型机械搅拌桶,空压机1~2台(排气量0.6m3/mm,
工作压力60~80N/cm3)、耐压胶管(可用3/8″氧气管)、接头、喷斗等,还有压
浆罐、3mm振动筛、输浆胶管、胶管接头、喷枪。
滚涂所用的各种花纹的橡胶滚、疏松刮板。
弹涂所用的弹涂器。
还有窗纱、料桶、灰勺、计量天平、木抹子、铁抹子、粉
线包、分格条、黄蜡布、黑胶布、木靠尺、方尺、大杠、水刷子、排笔等。
2.2作业条件:
2.2.1门窗必须按设计位置及标高提前安装好,并检查是否安装牢固,洞口
四周的缝隙堵抹是否符合要求。
2.2.2墙面基层及防水节点应处理完毕,完成雨水管卡、设备容墙管道等安
装预埋工作,并将洞口用水泥砂浆抹平,堵实、晾干。
2.2.3脚手架最好选用双排外架子,或活动吊篮,墙面不得留设脚手眼;脚
手架立杆距墙不少于50cm,排木距墙不少于20cm,脚手架步高最好与外墙分格条的
高度相适宜。
2.2.4根据施工需要提前准备好相应的机械,并接通电源提前试机。
喷涂用0.6m3/mm空压机2台,3mm振动筛一台,喷涂用喷斗两个,高压气管若干
米。
弹涂用筒式弹涂器,根据需要准备数台,高压气管若干米。
滚涂用的滚子若干个。
2.2.5根据设计需要提前做好喷、滚、弹涂的样板,并经鉴定应符合要求。
2.2.6提前做好不喷、不弹部位的遮挡,并应准备好遮掩板多块备用。
2.2.7操作时施工现场的温度不低于+5℃。
3.1工艺流程:
墙面基层处理→弹线、分格、粘条→拌制面层材料→喷涂(滚涂、弹涂)
→
起分格条→勾缝→养护
3.2基层处理:
基层为预制混凝土外墙板时,要事先将其缺棱掉角的板面上
凸凹不平处刷水湿润,修补处刷掺水重10%107胶的水泥浆一道,随后抹1∶3水泥砂
浆勾抹平整,并对其防水缝。
槽认真处理后,进行淋雨试验,不漏者方可进行下道
工序。
基层为砖墙、加气混凝土墙、现浇混凝土墙的基层抹灰,应按外墙抹水泥砂浆
工艺执行。
尚应注意以下几点:
3.2.1底层砂浆表面标高的控制:
底层砂浆抹好后,给面层应留12mm的厚度,
因考虑面层抹水泥砂浆8mm厚,喷、滚、弹层厚2~4mm。
3.2.2面层涂层不同,对水泥砂浆面层的质量要求也不同。
3.2.2.1喷涂:
水泥砂浆面层要求大杠刮平,木抹子搓平,表面无孔洞、无
砂眼,面层颜色均匀一致,无划痕。
3.2.2.2滚涂、弹涂:
水泥砂浆面层要求大杠刮平,表面无孔洞,木抹子搓
平,铁抹子压光,待无明水后,用软毛刷蘸水垂直向下,轻刷一遍,要求表面颜色
一致,无抹纹,刷纹一致。
3.2.2.3根据图纸要求分格、弹线,并依据缝子宽窄、深浅选择分格条,粘
条位置要准确,要横平竖直。
3.2.2.4喷、滚、弹涂施工时,应将不需要施涂的部位遮挡好,防止造成污
染。
3.2.2.5施工方法:
最好是由上往下先打底,再抹水泥砂浆面层,并随抹随
养护,随往下落架子,一直抹到底后,再将架子升起,从上往下进行喷、滚、弹涂
层施工,以保证涂层的颜色一致。
3.3备料:
3.3.1将水泥过筛后,装袋备用。
3.3.2石屑(或中、粗砂)、颜料分别过窗纱筛,石屑若为大颗粒时,应先
过3mm筛,然后分别按重量级配,装袋存放备用。
3.3.3按其配合比配料,要有专人负责掌握。
3.4面层施工:
3.4.1喷涂面层:
3.4.1.1拌合砂浆:
用小型机械搅拌桶搅拌,根据喷涂需要砂浆应随拌随用。
先将水泥与石屑(或砂)按1∶2(体积比)干拌均匀,加入水重10%的107胶水溶液
拌合均匀,使其稠度达11cm,并在砂浆内掺入水泥重0.3%的木钙粉,反复拌合均匀,
颜色应按样板配制。
3.4.1.2按原预留分格条的位置,将原有分格条重新理放好。
3.4.1.3喷涂:
炎热干燥的季节,喷涂之前应洒水湿润,开动空压机,检查
高压气管有无漏气,并将其压力稳定在0.6MPa左右。
喷涂时,喷枪嘴应垂直于墙面,
且离开墙面30~50cm,喷斗内注入砂浆,开动气管开关,用高压空气将砂浆喷吹到
墙面。
如果喷涂时压力有变化,可适当地调整喷嘴与墙面的距离。
粒状喷涂一般两
遍成活,第一遍要求喷射均匀,厚度掌握在1.5mm左右,过l~2h再继续喷第二遍,
并使之喷涂成活。
要求喷涂颜色一致,颗粒均匀,不出浆,厚薄一致,总厚度控制
在3~4mm。
波状喷涂和花点喷涂:
一般控制三遍成活。
第一遍基层变色即可,涂层不要过
厚,如墙基不平,可将喷涂的涂层用木抹子搓平后,重喷;第二遍喷至盖底,浆不
流淌为止;第三遍喷至面层出浆,表面成波状,灰浆饱满,不流坠,颜色一致,总
厚度3~4mm。
花点喷涂是在波面喷涂的面层上,待其干燥后,根据设计要求加喷一道花点,
以增加面层质感。
3.4.1.4起条、修理、勾缝:
喷完后及时将分格条起出,并将缝内清理干净,
根据设计要求勾缝。
3.4.1.5喷有机硅:
成活24h后,表面均匀地喷一层有机硅增水剂,要喷匀,
不流淌。
3.4.2滚涂面层:
3.4.2.1材料拌合:
滚涂砂浆的配合比一般为1∶1∶0.2,即为水泥∶砂=1∶
1体积比,并掺入水泥重20%的107胶。
具体做法是:
将砂子过纱绷筛,与水泥按1∶
1体积比配好,干拌均匀,然后用掺水重20%的107胶的水溶液拌合,稠度似芝麻酱
状,拉出毛来不流、不坠为宜,拌合好的聚合水泥细砂浆,应过振动筛后使用。
3.4.2.2粘分格条:
按原打底留条位置,重新粘好分格条。
3.4.2.3滚涂:
滚涂时应掌握底层的干湿度,吸水较快时应适当地加水湿润,
浇水量以滚涂时不流淌为宜,操作时需两人合作,一人在前将事先拌好的稀砂浆刮
一遍,随后紧跟抹一薄层,用铁抹子溜平,使涂层厚薄一致;另一人紧跟着拿辊子
滚拉,否则干后拉不出毛来,操作时辊子运行不能太快,且用力要一致,成活时辊
子应从上往下拉,使滚出的花纹有自然向下的流水波向,以减少墙面积尘。
3.4.2.4起条、勾缝:
滚涂完即起分格条,如需做阳角时,应在大面积完活
后进行。
3.4.2.5喷有机硅增水剂:
500g有机硅加4500g的水拌合均匀,常温下滚涂24
h后喷有机硅,喷量看其表面湿度而定,如果喷后24h内下雨,会将表层冲掉,达不
到应有效果,必须重喷。
3.4.3弹涂面层:
3.4.3.1配底色浆(重量比):
普通水泥100,水90,107胶20,颜料同样板;
白水泥100,水80,107胶13,颜料同样板。
3.4.3.2配色点浆(重量比):
水泥100,水40,107胶10,颜料同样板,
按上述配合比,将颜料和胶混合拌匀,倒入水泥中,拌成稀浆。
3.4.3.3按设计要求粘分格条。
3.4.3.4刷底色浆:
将已配好的底色浆刷涂到已做好的水泥砂浆面层上,大
面积施工时可采用喷浆器喷涂,使之喷匀为止。
3.4.3.5弹花点浆:
将已配好的色点浆液注入筒式弹力器中,然后转动弹力
器平柄,将色点浆甩到底色浆上;弹色点浆时,应按色浆不同分别装入不同的弹力
器中,每人操作一筒,流水作业,即第一人弹第一种色浆,另一人随后弹另外一种
色浆。
色点要弹均匀,互相衬托一致,弹的色浆点应近似圆粒状。
3.5冬期施工:
可在初冬期施工,严寒阶段不宜施工。
3.5.1冬期抹灰砂浆应采用热水拌合,并采取保温措施,涂抹时砂浆温度不
直低于+5℃。
3.5.2砂浆抹灰层硬化初期不得受冻,喷、滚、弹涂层未硬化前不应受冻。
3.5.3大气温度低于5℃时,室外抹灰砂浆中可掺入能降低冻结温度的食盐和
氯化钙等,其掺量由设计决定。
面层喷、滚、弹涂,外加剂掺量及品种应根据试验
确定。
3.5.4用冻结法砌筑的墙,室外抹灰应待其完全解冻后再抹灰,不得用热水
冲刷冻结的墙面,或用热水消除墙上的冰霜。
3.5.5为防止灰层早期受冻,抹灰砂浆内不得掺入白灰膏,为增加砂浆的和易性,
可用同体积的粉煤灰代替。
4.1保证项目:
材料的品种、质量必须符合设计要求;各抹灰层之间及抹灰层与
基体之间必须粘结牢固,无脱层、空鼓和裂缝等缺陷。
4.2基本项目:
4.2.1喷涂、滚涂、弹涂表面颜色一致,花纹、色点大小均匀,不显接槎,
无漏涂、透底和流坠。
4.2.2分格条(缝)的宽度和深度均匀一致,条(缝)平整光滑,楞角整齐,
横平竖直、通顺。
4.2.3流水坡向正确,滴水线顺直,滴水槽深度、宽度均不小于10mm,整齐
一致。
4.3允许偏差项目,见表9-9。
喷涂、滚涂、弹涂允许偏差表9-9
项次项目允许偏差(mm)检查方法
1立面垂直52m托线板检查
2表面平整42m靠尺及楔形塞尺检查
3阴、阳角垂直42m托线板检查
4阴、阳角方正420cm方尺及楔形塞尺检查
5分格条(缝)平直3拉5m线,不足5m拉通线检查
5.1施工前应将不进行喷、滚、弹涂的门窗及墙面保护遮挡好。
5.2喷、滚、弹涂完成后,及时用木板将口、角保护好,防止碰撞损坏。
5.3拆架子时严防碰损墙面涂层。
5.4油工施工时,严禁蹬踩已施工完部位,并防止将油罐碰翻,涂料污染墙
面。
5.5室内施工时,防止污染喷、滚、弹涂饰面面层。
5.6阳台、雨罩等出水口宜采用硬质塑料管埋设,最好不用铁管,防止对面
层的锈蚀。
6.1颜色不均,二次修补接槎明显:
主要原因是配合比掌握不准,掺加料不匀;
喷、滚、弹手法不一,或涂层厚度不一;采用单排外架子施工,随拆架子,随墙脚
手眼,随补抹灰,随喷、滚、弹,因后修补灰活与原抹灰层含水不一,面层二次修
补造成接槎明显。
解决办法:
由专人掌握配合比,合理配料,计量要准确;喷、滚、
弹面层施工指定专人负责,施工手法一致,面层厚度一致;使用此类方法施工,严
禁采用单排外架子;如采用双排外架子施工时,也要禁止将支杆靠压在墙上,以免
造成灰层的二次修补,影响涂层美观。
6.2喷、滚、弹面层的空鼓和裂缝:
主要原因是底层抹灰没按要求分格,水
泥砂浆面积过大,干缩不一,会形成空鼓及开裂。
底层的空裂而将面层拉裂,因此,
打底灰时应按图纸上的要求分格,以解决灰层收缩裂缝。
6.3底灰抹得不平,或抹纹明显:
主要因为喷、滚、弹涂层较薄,底灰上的
弊病,要想通过面层来掩盖是掩盖不了的。
所以要求底灰抹好后,应按水泥砂浆抹
面交验的标准来检查验收,否则,面层涂层不能施涂。
6.4面层施工接槎明显:
主要原因是面层施工设将槎子甩在分格条处或不显
眼的地方,而是无计划乱甩槎,形成面层涂层接槎明显可见。
解决办法:
施工中间
甩槎,必须把槎子甩到分格缝、伸缩缝或管后不显眼的地方,严禁在块中甩搓;二
次接槎施工时注意涂层厚度,避免涂层重叠,形成深浅不一。
6.5施工时颜色很好,交工时污染严重:
产生原因是涂层颜色不好,经风吹、
雨淋、日晒颜色变化,交竣验收时污染严重,不受看。
解决办法:
选用抗紫外线、
抗老化、抗日光照射的颜料,施工时严格控制加水。
中途不能随意加水,以保证颜
色一致;为防止面层的污染,在涂层完工24h后喷有机硅一道。
并注意有机硅喷涂
厚度一致,防止流淌或过厚,形成花感。
本工艺标准应具备以下质量记录:
7.1原材料的材质证明及试验报告。
7.2水泥出厂证明。
7.3胶粘剂、外加剂等附加材料的出厂合格证。
7.4质量检验评定记录。
普通混凝土现场拌制
1.1本工艺标准适用于工业与民用建筑的普通混凝土的现场拌制。
2.1材料及主要机具:
2.1.1水泥:
水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的
要求。
水泥应有出厂合格证及进场试验报告。
2.1.2砂:
砂的粒径及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。
砂中含泥量:
当混凝土强度等级≥C30时,含泥量≤3%;混凝土强度等级 有抗冻、抗渗要求时,含泥量应≤3%。 砂中泥块的含量(大于5mm的纯泥),当混 凝土强度等级≥C30时,其泥块含量应≤l%;混凝土强度等级 应≤2%,有抗冻、抗渗要求时,其泥块含量应≤l%。 砂应有试验报告单。 2.1.3石子(碎石或卵石): 石子的粒径、级配及产地应符合混凝土配合比 通知单的要求。 石子的针、片状颗粒含量: 当混凝土强度等级≥C30时,应≤15%;当混凝土强 度等级为C25~C15时,应≤25%。 石子的含泥量(小于0.8mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量): 当混凝土强度等 级≥C30时,应≤1%;当混凝土强度等级为C25~C15时,应≤2%;当对混凝土有抗 冻、抗渗要求时,应≤1%。 石子的泥块含量(大于5mm的纯泥): 当混凝土强度等级≥C30时,应≤05%; 当混凝土强度等级 石子应有试块报告单。 2.1.4水: 宜采用饮用水。 其它水,其水质必须符合《混凝土拌合用水标准 》(JGJ63一89)的规定。 2.1.5外加剂: 所用混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通 知单的要求。 外加剂应有出厂质量证明书及使用说明,并应有有关指标的进场试验 报告。 国家规定要求认证的产品,还应有准用证件。 外加剂必须有掺量试验。 2.1.6混合材料(目前主要是掺粉煤灰,也有掺其它混合材料的,如UEA膨胀 剂、沸石粉等): 所用混合材料的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要 求。 混合材料应有出厂质量证明书及使用说明,并应有进场试验报告。 混合材料还 必须有掺量试验。 2.1.7主要机具: 混凝土搅拌机宜优先采用强制式搅拌机,以可采用自落式 搅拌机。 计量设备一般采用磅秤或电子计量设备。 水计量可采用流量计、时间继电 器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。 上料设备有双轮手推车、铲车、装载机、 砂石输料斗等,以及配套的其它设备。 现场试验器具,如坍落度测试设备、试模等。 2.2作业条件: 2.2.1试验室已下达混凝土配合通知单,并将其转换为每盘实际使用的施工 配合比,并公布于搅拌配料地点的标牌上。 2.2.2所有的原材料经检查,全部应符合配合比通知单所提出的要求。 2.2.3搅拌机及其配套的设备应运转灵活、安全可靠。 电源及配电系统符合 要求,安全可靠。 2.2.4所有计量器具必须有检定的有效期标识。 地磅下面及周围的砂、石清 理干净,计量器具灵敏可靠,并按施工配合比设专人定磅。 2.2.5管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。 2.2.6需浇筑混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续、混凝土浇筑的申请 单已经有关管理人员批准。 2.2.7新下达的混凝土配合比,应进行开盘鉴定。 开盘鉴定的工作已进行并 符合要求。 3.1基本工艺流程: 3.2每台班开始前,对搅拌机及上料设备进行检查并试运转;对所用计量器具进 行检查并定磅;校对施工配合比;对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量 进行检查,并与施工配合比进行核对;对砂、石的含水率进行检查,如有变化,及 时通知试验人员调整用水量。 一切检查符合要求后,方可开盘拌制混凝土。 3.3计量: 3.3.1砂、石计量: 用手推车上料时,必须车车过磅,卸多补少。 有贮料斗 及配套的计量设备,采用自动或半自动上料时,需调整好斗门关闭的提前量,以保 证计量准确。 砂、石计量的允许偏差应≤±3%。 3.3.2水泥计量: 搅拌时采用袋装水泥时,对每批进场的水泥应抽查10袋的 重量,并计量每袋的平均实际重量。 小于标定重量的要开袋补足,或以每袋的实际 水泥重量为准,调整砂、石、水及其它材料用量,按配合比的*比例重新确定每盘 混凝土的施工配合比。 搅拌时采用散装水泥的,应每盘精确计量。 水泥计量的允许 偏差应≤±2%。 3.3.3外加剂及混合料计量: 对于粉状的外加剂和混合料,应按施工配合比 每盘的用料,预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量,并以小包装运到搅拌 地点备用。 液态外加剂要随用随搅拌,并用比重计检查其浓度,用量桶计量。 外加 剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。 3.3.4水计量: 水必须盘盘计量,其允许偏差应≤±2%。 3.4上料: 现场拌制混凝土,一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中,经 上料斗进入搅拌筒。 水及液态外加剂经计量后,在往搅拌筒中进料的同时,直接进 入搅拌筒。 原材料汇集入上料斗的顺序如下: 3.4.1当无外加剂、混合料时,依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。 3.4.2当掺混合料时,其顺序为石子、水泥、混合料、砂。 3.4.3当掺干粉状外加剂时,其顺序为石子、外加剂、水泥、砂成顺序为石 子、水泥、砂子、外加剂。 3.5第一盘混凝土拌制的操作: 每次上班拌制第一盘混凝土时,先加水使搅拌筒空转数分钟,搅拌筒被充分湿 润后,将剩余积水倒净。 搅拌第一盘时,由于砂浆粘筒壁而损失,因此,石子的用量应按配合比减半。 从第二盘开始,按给定的配合比投料。 3.6搅拌时间控制: 混凝土搅拌的最短时间应按表4-28控制。 混凝土搅拌的最短时间(s)表4- 28 搅拌机出料量(L) <250250~500>500 强制式6090120 自落式90120150 强制式606090 自落式9090120 注: l.混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起,到开始卸料 止的时间; 2.当掺有外加剂时,搅拌时间应适当延长; 3.冬期施工时搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍。 3.7出料: 出料时,先少许出料,目测拌合物的外观质量,如目测合格方可 出料。 每盘混凝土拌合物必须出尽。 3.8混凝土拌制的质量检查: 3.8.1检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量,每一个工作班至少 两次。 3.8.2检查混凝土的坍落度及和易性,每一工作班至少两次。 混凝土拌合物 应搅拌均匀、颜色一致,具有良好的流动性、粘聚性和保水性,不泌水、不离析。 不符合要求时,应查找原因,及时调整。 3.8.3在每一工作班内,当混凝土配合比由于外界影响有变动时(如下雨或 原材料有变化),应及时检查。 3.8.4混凝土的搅拌时间应随时检查。 3.8.5按以下规定留置试块: 3.8.5.1每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土其取样不得少于一 次。 3.8.5.2每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时,其取样不得少于一 次。 3.8.5.3对现浇混凝土结构,每一现浇楼层同配合比的混凝土,其取样不得 少于一次。 3.8.5.4有抗渗要求的混凝土,应按规定留置抗渗试块。 每次取样应至少留置一组标准试件,同条件养护试件的留置组数。 可根据技术 交底的要求确定。 为保证留置的试块有代表性,应在第三盘以后至搅拌结束前30mi n之间取样。 3.9冬期施工混凝土的搅拌: 3.9.1室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时,混凝土拌制应采取冬施措施, 并应及时采取气温突然下降的防冻措施。 3.9.2配制冬期施工的混凝土,应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥, 水泥标号不应低于425号,最小水泥用量不宜少于300kg/m3,水灰比不应大于0.6。 3.9.3冬期施工宜使用无氯盐类防冻剂,对抗冻性要求高的混凝土。 宜使用 引气剂或引气减水剂。 如掺用氯盐类防冻剂,应严格控制掺量,并严格执行有关掺 用氯盐类防冻剂的规定。 3.9.4混凝土所用骨料必须清洁,不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物 质。 3.9.5冬期拌制混凝土应优先采用加热水的方法。 水及骨料的加热温度应根 据热工计算确定,但不得超过表4-29的规定。 拌合水和骨料最高温度表4- 29 项目拌合水骨料 标号小于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥80℃60℃ 标号大于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥60℃40℃ 水泥不得直接加热,并宜在使用前运入暖棚内存放。 当骨料不加热时,水可加热到100℃,但水泥不应与80℃以上的水直接接触。 投料顺序为先投入骨料和已加热的水,然后再投入水泥。 3.9.6混凝土拌制前,应用热水或蒸汽冲洗搅拌机,拌制时间应取常温的1. 5倍。 混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃,入模温度不得低于5℃。 3.9.7冬期混凝土拌制的质量检查除遵守3.8条的规定外,尚应进行以下检查: 3.9.7.1检查外加剂的掺量。 3.9.7.2测量水和外加剂溶液以及骨料的加热温度和加入搅拌机的温度。 3.9.7.3测量混凝土自搅拌机中卸出时的温度和浇筑时的温度。 以上检查每一工作班至少应测量检查四次。 3.9.7.4混凝土试块的留置除应符合3.8.5条的规定外,尚应增设不少于两组 与结构同条件养护的试件,分别用于检验受冻前的混凝土强度和转入常温养护28d 的混凝土强度。 4.1保证项目: 4.1.1混凝土所用水泥、骨料、外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符 合有关标准的规定。 检查方法: 检查原材料出厂合格证、试验报告单。 4.1.2混凝土的强度评定应符合要求。 检查方法: 检查混凝土试块强度试压报告及强度评定资料。 4.2基本项目: 4.2.1混凝土应搅拌均匀、颜色一致,具有良好的和易性。 检查方法: 观察检查。 4.2.2混凝土拌合物的坍落度应符合要求。 检查方法: 现场测定及检查施工记录。 4.2.3冬期施工时,水、骨料加热温度及混凝土拌合物出机温度应符合要求。 检查方法: 现场测定及检查施工记录。 5.1混凝土强度不足或强度不均匀,强度离差大,是常发生的质量问题,是影响 结构安全的质量问题。 防止这一质量问题需要综合治理,除了在混凝土运输、浇筑、 养护等各个环节要严格控制外,在混凝土拌制阶段要特别注意。 要控制好各种原材 料的质量。 要认真执行配合比,严格原材料的配料计量。 5.2混凝土裂缝是常发生的质量问题。 造成的原因很多。 在拌制阶段,如果 砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量过多等,都可能造
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