成品过滤及洗涤施工方案.docx
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成品过滤及洗涤施工方案
目录
一、工程慨况……………………………………………………………1
二、施工依据及施工中执行的标准、规范…………………………1
三、施工方法……………………………………………………………3
四、劳动力需用量计划…………………………………………………8
五、施工主要设备、机具计划…………………………………………9
六、职责………………………………………………………………9
七、安全施工保证措施………………………………………………12
八、文明施工保证措施………………………………………………15
九、冬、雨季施工措…………………………………………………17
一、工程概况
1、主要工程内容
该工程名称为云南文山800kt/a氧化铝焙烧系统成品过滤及洗涤制安工程,主要工程量如下:
序号
名称
规格
单位
数量
备注
一、非标设备制安
二次洗液槽
Φ2000×3000
台
2
一次、末次洗液槽
Φ2000×3000
台
4
母液槽
Φ3000×3000
台
2
氢氧化铝料浆槽槽体
Φ6000×10000
台
2
热水槽
Φ5000×8000
台
1
污水槽
Φ2000×2000
台
1
汽液分离器
台
2
碱液槽
Φ5000×5000
台
1
一次、二次洗液受液槽
台
4
末次洗液受液槽
台
2
母液受液槽
台
2
二、标准设备安装
泵
台
16
平盘过滤机
F=64m2
台
2
皮带输送机
B=800V=1.25m/s
台
2
工艺管道
2、工程施工特点
⑴、高空作业
所属焙烧系统成品过滤及洗涤钢框架总高为40.500米,现场组装及安装均属高空作业。
⑵、技术要求高
成品过滤及洗涤槽体的焊接要求高,壳体焊缝要求做煤油渗漏、盛水试漏试验及射线检测,检测长度不得少于各条焊缝接头长度的20%,且不小于250mm,相交接头必须检测,不能低于三级为合格。
⑶、吊装难度大
成品过滤及洗涤现钢框架已安装完毕,层间高度限制,槽体不能顺畅就位,热水槽、碱液槽及氢氧化铝料浆槽槽体所卷制瓦块及已卷制组焊的半成品受现场条件的限制,所以给吊装带来了一定的难度。
⑷、运输难度大
为了保证壳体及整体制作质量,满足标准、规范要求和满足现场施工条件,已在场地组好的筒体及未组焊的壳体压制瓦块,由于制作场与安装场地之间路途不平整坡度大,路面上方还不时有临时用电电线阻挡,这一系列因素导致了运输难度的增大。
二、施工依据及施工中执行的标准、规范
1、施工图纸
2、GB150-1998《钢制压力容器》;
3、JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》;
4、JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》;
5、JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》;
6、HG20583-1998《钢制化工容器结构设计规定》;
7、JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》;
8、GB50316-2000《工业金属管道设计规范》;
9、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》。
10、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》;
11、HG20604-97《钢制管法兰焊接接头和坡口尺寸》;
三、施工方案
㈠、总则
1、施工人员
参加此项工程的人员(包括项目经理和各类施工管理人员、焊工及机械起重工等操作工人)必须持证上岗。
2、质量控制
⑴、材料质量控制
本工程所用主、辅材料,应按ISO9001《质保手册》要求,从所供方提取的钢板、型材、焊接材料及其它材料进厂应附有相应的质量证明文件,且各项技术性能数据符合相应材料的制造标准要求。
无以上质量证明文件的材料,库管员应拒收,且不得发料。
进入施工现场的耐火材料必须有产品合格证书或检验报告,并按规定抽验,不合格的材料不准进入施工现场。
运输及保管耐火材料时,应预防潮湿。
⑵、过程质量控制
整个施工过程必须按ISO9001《质保手册》要求进行控制,坚持自检、互检、专检的“三检”制度,并做好见证记录资料。
㈡、非标设备制作主要施工工艺及技术质量措施
1、工艺和质量控制流程
施工工艺及主要质量控制流程如下图所示。
工序运行至各质量控制点时,即图中粗框线表示处,必须要进行质量专检,符合图纸和规范要求,才能转入下道工序。
压制瓦块运至现场安装的筒体为碱液槽、热水槽、氢氧化铝料浆槽,除此的在制作场地组焊成半成品运至现场安装。
2、制作方案及主要技术质量措施和要求
⑴、壳体的制作
壳体按图纸所示筒节数在制作场地先卷制成瓦块状再组装,及部分运至安装现场组装。
除壳体、锥体外的结构件均应按各部件图的实际尺寸进行排板、放样。
壳体在排板时应考虑筒节之间焊缝的错位,相邻纵焊缝应错开,其距离>500毫米;筒节最小长度>500毫米;而且还应考虑使各管口尽量不在焊缝上。
壳体筒节下料时应控制对角线公差<1.5毫米。
壳体、锥体拼板时,其纵、环焊缝坡口形式如下简图一所示。
用半自动切割加工坡口。
(图一)纵环焊缝对接坡口形式
壳体制作质量的好坏,关系到整体的安装质量和使用质量,壳体在卷圆制作时应符合以下技术要求:
①、壳体内直径允许偏差(外圆周长允许偏差)为上偏差+10毫米、下偏差为0;
②、壳体同一断面上最大直径与最小直径之差e≤0.5%DN;且不得大于10mm
③、壳体筒节对接接头的对口错边量小于等于3毫米;
④、壳体筒节对接纵、环向焊接接头形成的棱角度E≤(0.1δ+2)毫米;(纵向棱角度用弧长等于1/6D的内样板或外样板检查;环向棱角度用长度大于300毫米的钢直尺检查);
⑤、垂直度允许偏差为壳体高度的1/1000。
锥体的制作技术要求同上所述。
锥体的制作技术要求同上所述。
⑵、顶、底板制作技术要求
①、拼接底板和顶板,接头应采用全熔透形式,拼接后焊缝应磨平,其拼接接头坡口尺寸如下页图所示:
②、下料应采用半自动切割下料;
③、底板制作好后应校平,其平面度允许偏差≤3毫米。
⑹、其它构件制作技术要求
其它构件的制作应符合规范及图纸要求。
3、焊接技术要求
⑴、壳体纵、环焊缝尽量采用埋弧自动焊,无论是自动焊还是手工焊,都需提供焊接工艺卡,并严格按工艺卡执行。
其余构件的焊接,均采用手工电弧焊,各构件焊接前坡口两侧各20毫米范围内的油污、杂质应清除干净,焊条使用前必须按规定进行烘烤,严禁使用未经烘烤的焊条;
⑵、焊材选用:
碳钢之间焊接采用E4303焊条。
⑶、焊缝高度:
对接焊缝余高为0~2毫米;角焊缝的焊角高度:
当两焊件之较薄者厚度<8毫米时,应为较薄者的厚度;当两焊件之较薄者厚度>8毫米时,应为较薄者厚度的0.8倍。
4、焊缝质量检验
⑴、壳体所有对接纵、环焊缝,经外观检验合格后,所有焊缝用煤油和白垩粉检验焊缝的严密性,(焊缝背面涂煤油,正面涂白垩粉)经30分钟后白垩粉处无油渍为合格。
相交接头必须检测,不能低于三级为合格。
5、半成品运输
为减少现场施工工作量及保证总体制造质量,再考虑到运输道路路况,所以直径大的壳体采用按图纸所定高度卷制瓦块运至现场组装,其它直径小的壳体及一些构件,制作好后整体运到现场组装。
运输时采用25t汽车吊配合东风汽车运输。
构件起吊过程中应平稳,捆绑应牢固。
由于工期比较紧,为了加快施工进度,制作和现场安装工作需同步进行。
并应先进行土建基础移交,现场组装平台搭设等前期安装准备工作。
6、复测土建基础
按基础施工图和下表进行检查验收。
基础上应明显地画出标高基准线,纵横中心线。
放置垫铁处的混凝土表面应铲平,铲平部位的水平偏差为2mm/m,且应与垫铁接触良好。
设备就位前,应按图纸并依据有关建筑物的轴线、边缘和标高基准线复核设备基准的纵、横中心线和标高基准线,并确定其安装基准线。
具体要求见下表。
基础允许偏差
项次
项目
允许偏差(mm)
1
基础坐标位置(纵横轴线)
±20
2
基础平面标高
-20
3
基础上平台外形尺寸
±20
4
基础上平面的不平度
全长
每米
10
5
7、筒节组装(热水槽、碱液槽及氢氧化铝料浆槽槽体)
组焊时采用倒装法逐节向上安装。
吊装用8吨汽车吊或2吨、5吨、10吨手拉葫芦配合。
为确保壳体组焊结构精度,现场组装时因受现场空间的限制可先将槽体底盖制作好,下部用[16槽钢组成刚性架做现场样台,铺设好后调平,用水准仪检查,其水平度偏差≤2mm。
8、吊装组焊就位
根据现场场地情况考虑,现场组焊原则上就在基础上进行。
吊装过程中应进行检验,主要检验筒节直线度、椭圆度以及管板与壳体筒节的垂直度和总体几何尺寸,其偏差要求见下表。
壳体组装后总体尺寸允许偏差
项次
项目
允许偏差(mm)
1
筒体不圆度e
≤1%Dg且<25mm
2
外圆周长
+10mm、0mm
3
筒体高度
±30mm
4
壳体直线度
h/1000、且<8mm
5
方位
15
6
中心线位置
±10
吊装:
在土建基础复验合格、设备安装基准线已确定,即可吊装底座部分。
吊装底座时用25T汽车吊。
底座吊装就位后,用经纬仪水准仪测量标高和平面度,用垫铁垫平,用垫铁时,每组一般不超过3块且不少于2块,并应少用薄垫铁,放置垫铁时,厚的放在下面,薄的放在中间,调整好后,各垫铁相互焊牢。
垫铁应露出支座外缘10~20毫米,有预埋螺栓处,两侧各放一组。
底座调整好后,就要搭设脚手架操作平台(或采用人字梯)作为吊装组焊工装;脚手架平台可沿壳体周边布置,以后吊装每一段时,按相应高度搭设增高操作平台。
底座吊装完毕后,即开始吊装壳体瓦块,吊装机具采用8T汽车吊配合手拉葫芦,吊装就位后,用经纬仪测量标高和垂直度,调整后再与底板组焊。
然后用同样的方法吊装组焊第2节、第3节、…第n节筒节。
然后吊装上部壳体瓦块,就位后,用经纬仪测量、校正,调整好后再组焊,组焊完后,即可开人孔,接管口和变径管口,组焊接管、变径管、法兰。
然后穿管、焊接;焊接接头作气密性试验。
以在制作厂地组焊好的Φ2000×3000二次洗液槽、Φ2000×3000一次、末次洗液槽、Φ3000×3000母液槽、Φ2000×2000污水槽1台、汽液分离器;一次、二次洗液受液、末次洗液受液槽、母液受液槽运至成品过滤及洗涤安装地用25T或50T汽车吊从侧面吊致所对应标高的楼面上,再用2吨、5吨、10吨手拉葫芦配合就位,同上检测垂直度水平度。
吊装过程中主要技术要求有以下几点:
⑴、每节筒节吊装就位后,都要用经纬仪测量筒体的垂直度、直线度,钢直尺检验几何尺寸、壳体圆度等,从而保证壳体总的直线度要求;偏差见下表。
项次
项目
允许偏差(mm)
1
筒体不圆度e
≤1%Dg且<25mm
2
外圆周长
+10mm、0mm
3
筒体高度
±30mm
4
壳体直线度
h/1000、且<8mm
5
方位
15
6
中心线位置
±10
(2)、壳体开孔要求
壳体上人孔、变径接管等各管口均要求在壳体吊装组焊完毕后,焊管之前开孔,开孔前应按管口方位图画出各管口的位置线,其接管中心方位及标高允许偏差为±5毫米;经检验无误后,再气割孔口。
(三)、设备安装
1、施工方法及主要技术措施与质量要求
(1)安装施工前,设备基础必须经交接验收.基础施工单位应提交质量合格证明书,测量记录及其它施工技术资料;基础上应明显划出标高基准线、纵横中心线,相应的建筑物上应标有坐标轴线。
(2)基础复验
基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷;基础各部分尺寸及位置的偏差数值不得超过下表规定。
基础各尺寸允许偏差表
项次
偏差名称
允许偏差值(mm)
1
基础坐标位置(纵、横轴线)
±20
2
基础各不同平面的标高
+0-20
3
基础上平面外形尺寸
±20
凸台平面外形尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
4
基础上平面的不平度5/m,但不超过10/L
5
竖向偏差
5/m,但不超过10/H
6
预留地脚螺栓孔的:
中心位置
±20
深度
+20-0
孔壁铅垂度
项次
基础表面在设备安装前应进行修整,基础表面不得有油污或疏松层;放置垫铁处应铲平,周边应至少扩开50mm,铲平部位水平度允许偏差2mm/m;预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。
(3)标准设备开箱检查和保管
设备应在建设单位有关人员参加下进行开箱检查并作记录:
a箱号、箱数、以及包装情况。
b设备的名称、型号和规格。
c装箱清单,设备技术文件、资料及专用工具。
d设备有无缺损件,表面有无损坏和锈蚀等以及其它破坏。
(4)设备吊装
根据施工现场现有的条件,设备的吊装及非标设备的现场组对,都采用汽车吊进行吊装。
a非标设备吊装应选好起吊重心,吊装要平稳,不得发生碰撞。
b非标设备壳体起吊前筒节两端全部设"米"字支撑,防止在吊装中因起吊力发生壳体变形。
c标准设备吊装要参照设备说明书找准重心位置,不能吊如轴承吊环螺栓等薄弱部件。
在拴钢绳,加工面及油漆面以及一些重要表面应有防护措施,如采用塞木头、胶皮等措施进行保护,不得损伤。
d由于吊装吨位及吊装量比较大,起吊钢丝绳必须进行定期检查,发现钢丝绳有断丝、扭曲坚决停止使用,以免发生设备及人身安全事故,吊装之前应估算钢丝绳的直径,作到万无一失。
总之,对标准及非标设备的吊装首要条件就是不得损坏设备的使用部位及表面并保证设备的安全。
(5)设备安装技术要求
a设备安装应注意管口方位及位置标高的准确,以便管线的配管及安装。
b标准设备安装应符合设备使用说明书及相应设备的验收规范及一些特殊要求的规定。
(6)放线就位和找正调平
a设备就位前,应按施工图和有关建筑物的轴线、边缘线或标高线划定安装基准线。
必要时。
应按设备的具体要求埋设一般的或永久性的中心标识或基准点。
b设备定位基准的点、线、面对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差应符合下页表要求。
设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
平面位置
标高
与其它设备无机械联系的
±10
+20
-10
与其它设备有机械联系的
±2
±1
设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差(mm)
c设备的找正与找平应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量;调整和测量基准规定如下。
1)设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准。
2)设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准。
3)立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准;其铅垂度应以设备两端部的测点为准。
4)卧式设备的水平度一般应以设备中心划线为基准。
5)设备找平时,应根据要求用斜垫铁或其它专用调整件调整精度,不应用紧固或放松地脚螺栓及局部压力等方法进行调整。
紧固地脚螺栓前后,即找正、找平后,其允许偏差应符合下页表。
设备安装允许偏差(mm)
检查项目
允许偏差
一般设备
与机械设备衔接设备
立式
卧式
立式
卧式
中心线位置
D≤2000,±5
D>2000±10
±5
中心线位置
D≤2000±5D>2000±10
±5
±3
±3
标高
±5
±5
相对标高±3
相对标高±3
水平度
轴向2/1000径向2D/1000
轴向0.6L/1000径向D/1000
垂直度
h/1000,且不超过30
h/1000
注:
D—设备外径L—卧式设备两支座间距离h—立式设备两端部测点间距离
设备安装调整完毕后,应作好设备安装记录,并经监理单位验收签证。
(7)地脚螺栓与垫铁
a预留孔地脚螺栓的埋设应符合下列要求:
1)地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000
2)地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20mm。
3)地脚螺栓底部与孔底的距离不得小于80mm。
4)地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净,但螺纹外露部分应涂油脂。
5)螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好。
6)螺母上端螺栓螺纹部分应露处2~3个螺距。
地脚螺栓的紧固应均匀对称。
b设备垫铁的选用
1)平垫铁与斜垫铁可照下表“平垫铁与斜垫铁的规格”选用,但在使用过程中应注意以下问题:
①厚度h按实际需要及材料情况决定,斜垫铁斜度宜为1/10~1/20。
②斜垫铁应与项次相同的平垫铁配合使用。
③直接承受负荷的垫铁组,其位置和数量应符合下列要求。
平垫铁及斜垫铁规格表
项次
平垫铁
斜垫铁
l
b
材料
l
b
c
a
材料
1
100
50
普通碳素钢
110
45
≥3
4
普通碳素钢
2
100
60
普通碳素钢
110
50
≥3
4
普通碳素钢
3
120
50
普通碳素钢
130
45
≥3
6
普通碳素钢
4
120
65
普通碳素钢
130
55
≥3
6
普通碳素钢
5
140
65
普通碳素钢
150
55
≥4
8
普通碳素钢
6
160
65
普通碳素钢
170
55
≥4
8
普通碳素钢
7
180
65
普通碳素钢
200
55
≥4
8
普通碳素钢
8
180
75
普通碳素钢
200
65
≥5
10
普通碳素钢
9
200
75
普通碳素钢
220
65
≥5
10
普通碳素钢
10
250
75
普通碳素钢
270
65
≥6
12
普通碳素钢
11
300
100
普通碳素钢
320
80
≥6
12
普通碳素钢
12
340
100
普通碳素钢
360
80
≥6
14
普通碳素钢
13
400
100
普通碳素钢
420
80
≥8
14
普通碳素钢
每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。
相临两垫铁组的间距,视设备底座刚性程度确定,一般为500mm左右。
有加强肋的设备底座,垫铁应垫在加强肋下。
c用垫铁找平时,应符合下列规定。
①直接承受负荷的垫铁组,应使用成对斜垫铁,两垫铁的斜面应相向使用,搭接长度应不低于斜垫铁长度的3/4,偏斜角应不超过3;斜垫铁下应有平垫铁。
②应尽量减少每一组垫铁的块数,一般不超过4块,并应少用薄垫铁;放置平垫铁时,最厚的放在最下面、最薄的放在中间(最薄不小于2mm)。
调整后,应将各垫铁点焊牢固。
③每一组垫铁均应放置整齐平稳,接触良好,垫铁表面的油污等应清除干净;设备找平后,各组垫铁均应压紧,可用0。
25kg手锤逐组轻击听音检查;对高速运转的设备用0。
05mm的塞尺检查垫铁之间;垫铁与设备底座之间的间隙,在垫铁同一断面处两侧塞入长度总和不得超过垫铁宽度的1/3。
④中、小型设备的垫铁组高度一般为30~60mm,大型设备的垫铁组高度一般为50~100mm。
⑤设备调整后,垫铁应露出设备支座底板边缘10~20mm,伸入长度应超过地脚螺栓,且应保证设备支座受力均匀。
(8)附属构件的安装应符合下列规定:
设备上的平台,钢梯等附属构件的现场组装及制作过程,应按相关的技术文件及相关规范的规定执行。
(9)设备的清洗与封闭
当设备及设备上附属物件、附件及内件均安装完毕后,应对设备进行清扫,以清除内部的铁锈、泥砂、灰尘、木块、边角料和电焊头等杂物;对无法进行人工清扫的设备,可用空气之类的气体吹扫。
在以上工序完成以后办理中间交接手续交其它专业进行施工,如其它专业施工的,征得监理工程师同意后对设备进行封闭,等待试运行。
(10)试运转
a设备试运转前应具备以下条件:
1)设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全。
其中:
设备的几何精度经检查合格;润滑、液压、冷却、水、气、汽、电气控制等附属装置均应按系统检验,并应符合试运转的要求;
2)需要的能源、介质、材料、工具、检测仪器、安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求;
3)参加试运转的人员,应熟悉设备的构造、性能、设备技术和掌握操作规程及试运转操作;
4)设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘或噪音较大的作业;
b设备试运转应包括下列内容和步骤
1)电气操作控制系统及仪表的调整试验;
2)润滑、液压、水、气、汽、冷却和加热系统的检查和调整试验;
3)机器和各系统联合调整试验;
4)空负荷试运转,应在上述三项调整试验合格后方可进行;
5)当电器及操作系统调整试验合格后方可进行机械和各系统的联合调整试验;
c机械和各系统联合调试应负荷下列要求:
1)设备及其润滑、气、动、冷却、加热和电气及控制系统,均应单独调试检查符合要求;
2)联动调试应按要求进行,不宜用模拟方法进行;
2、泵类安装
2.1纵横向水平偏差不超过1/1000mm;
2.2中心偏移不超过±1mm;
2.3标高偏差不超过±5mm;
2.4设备转动应灵活,各部密封处应严密无泄漏;
2.5不同轴度要求满足说明书规定;
3、胶带输送机安装
3.1中间架支腿的不铅垂度不应超过3/1000;
3.2机架中心线对输送机纵向中心线的不重合度不应超过3mm;
3.3滚筒的横向中心线对输送机纵向中心线的不垂直度不应超过2/1000;
3.4托辊、滚轮装配后应能用手灵活转动;
3.5中间架接头处左右、高低的偏移均不应超过1mm;
3.6两排中间架间距的偏差不应超过±1.5mm,相对标高偏差不应超过2mm;
3.7托辊横向中心对输送机纵向中心线的不重合度不应超过3mm;
3.8螺旋拉紧装置往前松动行程不应小于100mm。
3.9滚筒水平度偏差不应大于1/1000;
4、工艺管道安装
4.1施工工艺程序
施工准备
管材、管件验收入库
管沟开挖
管件制作管道预制
管架及基础验收
管道管件及阀门安装
管道压力试验、气密性试验
管道吹扫、冲洗
防腐、保温
介质置换
试运行
4.2施工方法及要求
4.2.1施工准备
a.施工前对管子、管件附件和阀门等进行全面检查验收,其管道规格品种及材质应符合设计、施工验收规范及设计要求;
b.进行阀门强度和严密性试验
c.对管架及管道附件有关基础进行检查验收。
4.2.2管道安装
a.管道连接时,不得强力对口和采用加偏垫或加层垫等方法来消除端面的空隙、偏斜、错口等缺陷。
b.管道对接焊口的组对应内部齐平,其错边量不超过壁厚的10。
c.管子对口平直度
D100mm1mm;D100mm2mm;全长10mm.
d.管道安装应符合如下要求
项目
允许偏差(mm)
坐标
架空及地沟
室外
25mm
室内
15mm
埋地
60mm
标高
架空及地沟
室外
20mm
室内
5mm
埋地
25mm
水平管道平直度
D100
2L‰,最大50
D100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
e.阀门安装前按设
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