离心泵检修指导手册解读.docx
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离心泵检修指导手册解读
附件1
离心泵检修作业指导手册
目录
1总则1
1.1适用范围1
1.2编制依据1
1.3检修前准备1
2拆检机泵各零部件2
2.1附属管线拆除2
2.2联轴器拆卸2
2.3轴承箱解体3
2.4拆解高低压侧集装式机械密封5
2.5拆解平衡盘座、平衡盘5
2.6拆解泵体5
3检查与修复6
3.1静止部件的检查与修复6
3.2转子部件的检查与修复7
4机泵零件回装11
4.1回装前确认11
4.2转子的预装12
4.3泵的总装与调整13
5试车和验收16
附录1串级机械密封故障现象原因及解决措施17
附录2离心泵常见故障及处理方法表19
附录3多级泵各部间隙表20
离心泵检修作业指导手册
1总则
本手册以API610BB4型多级离心泵大修为例,介绍了具体的检修作业步骤、方法及注意事项。
其中,轴封为集装式机械密封,平衡方式为止推轴承及平衡盘形式,轴承以滑动轴承和滚动轴承两种形式分别作了介绍。
1.1适用范围
适用于中国石油天然气股份有限公司炼油与化工分公司所属企业所使用的相同结构类型的离心泵主机大修。
1.2编制依据
API610-2010《石油、化工及气体工业用离心泵》
API670-2000《振动、轴位移和轴承温度检测系统》
API671-2007《石油、化工及气体工业用特殊用途联轴器》
API682-2004《离心泵与转子泵的轴封系统》
GB/T3215-2007《石油重化学和天然气工业用离心泵》
JB/T1472-2011《泵用机械密封》
GB/T29531-2013《泵的振动测量与评分法》
SH/T3156-2009《石油化工离心泵和转子泵用轴封系统工程技术规范》
SHS01003-2004《石油化工旋转机械振动标准》
SHS01001-2007《石油化工设备完好标准》
GB3215-2004《炼厂、化工及石油化工流程用离心泵通用技术条件》
设备随机技术资料及图纸
1.3检修前准备
1.3.1确定检修时间
确定检修开始时间及检修工期。
1.3.2确定检修方案
查阅上次检修记录、设备图纸及相关的技术文献,对接设备运行状况(查看振动、轴承温度、流量、压力、润滑等参数),了解设备运行期间出现的问题,根据设备运行状况或故障现象编制检修方案,组织工艺、设备、电仪及检修技术人员共同讨论确定检修方案。
根据检修方案修订、完善检修作业规程并打印审批,以便检修时现场进行确认。
1.3.3核对材料备件
确认备件的型号、数量、尺寸、材质,查验出厂日期、检测记录、合格证等。
1.3.4落实检修工机具和量具
包括常用的检修工机具及专用的检修工机具,经检验合格的测量仪器等;
检查吊装设施和吊具,应符合安全规定。
1.3.5确定检修人员
查看本台设备上次检修备案情况,据此选择确定本次检修技术工人及专业技术人员,熟悉施工方案,进行技术交底及培训。
1.3.6按规定程序办理施工作业票
a.包括管线打开、吊装、动火、登高等专项作业票证书。
b.确认施工作业各项安全措施落实到位。
1.3.7落实文明施工条件
a.包括摆放零部件及测量仪器用的胶皮、塑料布、工装、托架、工具箱、收纳盒、警戒带、吊装带,清洗零部件的洗油、砂纸、油石、油槽等。
b.做好零部件摆放区域规划:
无论在现场或工房检修,先拆下的部件放置在最远端,由远到近顺序摆放;安装时顺序相反。
保证不漏项!
1.3.8确认设备具备检修条件
1.3.8.1确认机泵电机电源已经切断。
1.3.8.2确认出入口阀门关闭,按相关规定做好能量隔离。
1.3.8.3确认温度降至常温。
1.3.8.4确认有毒有害介质用氮气置换合格并与氮气系统有效隔离。
1.3.8.5排凝阀打开,检查出入口压力表,确定系统压力是否为零,确认泵中介质已退净并吹扫合格。
1.3.8.6确认泵冷却水系统阀门关闭并排净,机械密封辅助系统隔离完毕。
1.3.8.7确认轴承箱内润滑油已排净。
a.松开轴承箱放油丝堵。
b.用容器接装润滑油,倒入指定容器内。
注意:
严禁润滑油直排。
2拆检机泵各零部件
图1多级离心泵剖面图
2.1附属管线拆除
a.拆除冷却水管线。
b.拆除串级密封的冲洗线、封油线。
c.用干净塑料布包扎好管口。
注意:
所有拆下的辅助管线应做好标识,以便正确回装。
2.2联轴器拆卸
a.拆卸联轴器安全防护罩螺栓,取下防护罩。
b.检查防护罩及螺栓是否有变形或损坏,视情况修复或更换。
c.利用“单表法”、“双表法”、“三表法”或“激光找正仪”等方法检查机泵与电机的同轴度,以机泵为基准,表针打在机泵对轮上,记下原始数据(见图2)。
图2双表法同轴度找正原始数据记录示意图
d.在短接和联轴器上做好标记,用扳手对称拆卸螺栓,松开联轴器,螺栓分组规范摆放。
e.卸下联轴器弹性膜片(弹性胶圈或弹性胶块)、中间短接及对轮或齿式联接。
f.目视检查联轴器螺栓、弹性膜片(弹性胶圈或弹性胶块)或齿式联接完好状况。
g.利用专用工具拆卸联轴器对轮(见图3)。
图3联轴器对轮拆卸专用工具
2.3轴承箱解体
2.3.1拆卸轴承箱上盖
对于有止推轴承的机泵,利用推轴法测量并记录止推轴承间隙,记录转子工作位置。
拆卸轴承箱上盖与轴承箱的连接螺栓,拆下轴承箱上盖。
2.3.2测量径向轴瓦顶部间隙
轴承顶部间隙用压铅丝方法测量。
将上半轴瓦拆下,在轴颈顶部沿轴向放两条铅丝A,铅丝直径要取顶部间隙1.1~1.5倍。
瓦口两侧分别放置同样直径的铅丝B,然后回装上轴瓦,拧紧对口螺栓。
用塞尺检查轴瓦水平结合面间隙是否均匀,然后松开瓦口螺栓,拆开上半轴瓦,取出铅丝,测量铅丝厚度的平均值,两处铅丝的平均值之差A-B=C便是轴瓦顶部间隙,做好记录。
表1轴瓦顶部间隙测量值单位:
mm
测量次数
第一次
第二次
第三次
测量值
A
B
A
B
A
B
间隙C
平均值
2.3.3测量径向轴瓦侧部间隙
将上半瓦拿下时,用塞尺测量下半轴瓦与轴的两侧间隙,沿瓦口四角插入测量,深度为轴颈1/10~1/12,用不同厚度的塞尺测出插入的深度,塞尺厚度选择从0.03mm开始逐渐加大到塞不进为止,并做记录。
表2轴瓦侧部间隙测量值单位:
mm
测量次数
第一次
第二次
第三次
平均值
测量值
2.3.4测量径向轴瓦紧力
轴瓦的紧力就是轴承盖对轴瓦背的压力,也就是轴瓦垫铁处的直径与轴承座的配合有一定的过盈量(过盈量详见3.2.5)。
轴承紧力在轴瓦装配图上都有明确的要求,一般圆筒形轴承的紧力多为0.01~0.05mm,球面型轴承的紧力为-0.01~-0.03mm。
紧力过大可能使轴承及轴承盖变形,特别是球面轴承不能自由调整工作位置;紧力过小将引起振动。
通常采用压铅丝方法测量轴瓦紧力。
a.将上下两半轴瓦组装并紧固结合面螺栓。
b.在顶部垫铁处(对于球面瓦是球面的顶部),放两条直径为轴瓦紧力1.1~1.5倍的铅丝。
c.在轴瓦两侧轴承座结合面的前后放上四块厚度均匀的0.5mm的不锈钢片。
d.扣上轴承盖,均匀拧紧结合面螺栓。
e.用塞尺检查结合面四角是否也有0.5mm的均匀间隙。
f.松开螺栓,吊开轴承盖。
g.测量压扁的铅丝厚度,每条铅丝至少选取三点测出三个数值,并取平均值,再求出两条铅丝的平均值,紧力值即等于垫片厚度减去铅丝厚度的平均值。
表3轴瓦紧力测量值单位:
mm
测量次数
第一次
第二次
第三次
平均值
测量值
2.3.5拆卸上下轴瓦及止推轴瓦
a.拆卸径向轴瓦对口螺栓,拆下上半瓦。
利用抬轴专用工具,将转子抬起0.1~0.3mm,使轴瓦不再承担转子重量,将下轴瓦翻转并取出(拆卸时应做好标记),将上、下轴瓦放置在胶板上。
b.旋转主推力瓦,使推力瓦的中分面置于水平位置,取出上半推力瓦,然后转动下半推力瓦至轴的上方取下,再将止推轴承的调整垫片取出。
c.副推力瓦拆卸方法相同(如果旋转瓦较紧可以用撬棍拨动转子)。
d.对于滚动轴承,拆卸轴承箱盖,撬开保险圈,打松并旋出高低压侧轴承背帽(高压侧轴承背帽为反牙),利用液压爪等专用工具把轴承拆下。
2.3.6测量转子分轴向窜量
在低压侧主轴端装百分表,注意:
先将机械密封压盖螺栓松开密封处于自由状态,将轴拉靠到左右死点位置测量转子的轴向窜动量,作为检修前分轴向窜动量的原始记录。
(也可在高压侧平衡盘座拆除后,将平衡盘推靠测得)
表4转子分轴向窜量测量值单位:
mm
测量次数
第一次
第二次
第三次
平均值
测量值
2.4拆解高低压侧集装式机械密封
a.安装集装式机械密封压缩量定位片,松开锁紧环紧固螺钉。
b.松开机械密封压盖螺栓。
c.抽出集装式机械密封组件。
d.拆平衡室盖与进口段间的连通管。
e.拆下平衡室盖。
2.5拆解平衡盘座、平衡盘
a.拆卸背紧螺母。
b.抽出平衡盘。
c.拆除平衡盘座与泵体出口段连接螺丝,再用顶丝顶出平衡盘座及键,测量并记录平衡盘座后垫片的尺寸。
d.利用推轴法测得总窜动量,作为检修回装依据。
表5转子轴向总窜量测量值单位:
mm
测量次数
第一次
第二次
第三次
平均值
测量值
2.6拆解泵体
2.6.1首先松开泵盖螺母并取下拉紧泵体的穿杠螺栓。
2.6.2沿轴向缓缓吊出排出段,然后退出末级叶轮及其传动键、定距轴套,可逐级拆出各级叶轮、导叶及中段。
拆出的各泵段,每个叶轮及定距轴套都应做好标记以防装错。
2.6.3在拆卸叶轮时测量叶轮的出口中心与其吸入侧的端面距离,叶轮的流道应与导叶的流道对准,否则应找出原因。
下图介绍了一种测量方法,也可以采用其它方法。
(见图4)
1-定位片;2-进水段;3-叶轮
图4叶轮出口定位片测量
2.6.4最后从泵壳吸入段中心孔抽出轴。
2.6.5在泵体的分解过程中需注意以下事项:
a.拆下的所有部件均应存放在清洁的木板或胶垫上,用干净的白布或纸板盖好以防碰伤经过精加工的表面。
b.拆下的橡胶、石棉密封垫必须更换。
若使用铜密封垫重新安装前要进行退火处理,若采用齿形垫在垫的状态良好及厚度仍符合要求的情况下可以继续使用。
c.对所有在安装或运行时可能发生摩擦的部件如泵轴与轴套、轴套螺母,叶轮和密封环均应涂以干燥的MoS2粉,其中不能含有油脂。
d.在解体前应记录转子的轴向位置,将动、静平衡盘保持接触,以便在修整平衡盘的摩擦面后,可在同一位置精确地复装转子。
3检查与修复
3.1静止部件的检查与修复
3.1.1检查泵壳与泵壳结合面
泵壳各结合面平整,无纵向纹路、疤痕、凹坑等缺陷。
泵壳与泵壳之间凹凸结合面需研磨处理,研磨到各结合面接触均匀为止,注意研磨泵壳结合面时,专用工具的外圆不准带凡尔砂,防止导致泵壳与泵壳径向结合面配合松动。
3.1.2检查泵壳中段止口间隙
多级泵的相邻泵壳之间都是止口配合的,止口间的配合间隙过大会影响泵的转子与静止部分的同轴度。
检查泵壳止口间隙的方法如下:
将相邻的泵壳叠置于平板上,在上面的泵壳上放置好磁力表架,其上夹住百分表,表头触点与下面的泵壳的外圆相接触,随后将上面的泵壳沿十字方向往复推动测量,二次百分表上的读数差即为止口之间存在的间隙(见下图)。
通常止口之间的配合间隙为0.04~0.08mm,若间隙大于0.10~0.12mm就应进行修复。
一般最简单的修复方法是在间隙较大的泵壳止口上均匀堆焊6~8处,然后按需要的尺寸进行车削。
泵壳中段止口间隙亦可采用卡尺测量。
图5止口间隙检查
3.1.3泵壳体裂纹检查。
可用专用的着色剂和显示剂来检查裂纹。
视检修技术规范要求进行修复或更换。
3.1.4泵体导叶检查。
多级泵的导叶若采用不锈钢材料则一般不会损坏,若采用锡青铜或铸铁则应隔2~3年检查一次冲刷情况,必要时更换新导叶。
凡是新铸的导叶在使用前应用手砂轮将流道打磨光滑,这样可提高效率2%~3%。
此外还应检查导叶衬套与叶轮配合在一起的磨损情况,根据磨损的程度来确定是修理还是更换。
导叶与泵壳的径向配合间隙为0.04~0.06mm,过大时则会影响转子与静止部件的同轴度,应更换导叶。
用来将导叶定位的定位销钉与泵壳的配合要过盈0.02~0.04mm,销钉头部与导叶配合处应有1.0~1.5mm的调整间隙。
导叶在泵壳内应被适当地压紧,以防高压泵的导叶与泵壳隔板平面被液流冲刷。
通常压紧导叶的方法是在导叶背面叶片的肋上钻孔加装3个或4个防转销,尽量靠近导叶外缘沿圆周均布,利用防转销的过盈量使导叶与泵壳配合面密封。
加装的防转销一般应高出背面导叶平面0.50~0.80mm。
图6压出段图7中段
1-泵壳;2-导叶;3-防转销;4-密封面
图8导叶图9导叶在泵壳内安装示意图
3.1.5泵支架与地脚检查。
泵的地脚与泵的支架接触部位应进行刮研或刨床刨平,接触点应分布均匀,接触面积大于70%。
3.1.6泵段口环检查。
利用卡尺检查叶轮口环及泵体口环实际尺寸,判断是否磨损;利用目测检查口环紧固螺钉是否松动或缺失(见附表)。
利用刮刀清洗泵段端面杂物,目测有无裂纹或腐蚀穿孔,必要时做探伤检查。
检查密封环是否高出泵壳出口端面,叶轮进口端面,高出部分应车削掉,以防将来影响窜动。
3.2转子部件的检查与修复
3.2.1泵轴检查
a.泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等缺陷,大修或更换泵轴必要时可作探伤检查。
轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。
b.检查主轴弯曲度,可置于车床、V形铁为支座或专用台架上用百分表检查,如弯曲度超过标准,在运转时泵体将产生振动,应进行校直或更换(见图10)。
c.泵轴与叶轮及轴套配合的轴颈公差用h6,与滚珠轴承配合轴颈用js6或k6,与联轴器配合轴颈用js6,轴颈的圆度和圆柱度应不大于其直径公差之半。
d.轴径表面粗糙度:
装配叶轮与轴套处Ra1.6,滑动轴承处Ra0.8,装配联轴器处Ra3.2。
e.以轴承处轴颈为基准,用千分表检查装配叶轮、轴套及联轴器轴段的径向圆跳动,应不大于0.03mm。
图10主轴弯曲度检查
f.键槽中心线对轴中心线的偏移不得超过0.06mm,歪斜不得超过0.03mm/100mm。
轴的螺纹丝扣应完整无损伤。
3.2.2叶轮检查
a.叶轮表面出现裂纹或因腐蚀而形成很多砂眼,或被流体冲刷、磨损而使叶轮变薄影响其机械强度时,如不能修复应更换新叶轮。
b.叶轮的液体流道内壁应清理光洁,不能有粘砂、毛刺和污垢。
流道入口加工面与非加工面衔接处应平滑过渡。
c.叶轮的两端面接触面应光滑,接触均匀,将叶轮水平放在平板上,用百分表测量两端面平行度,如偏差小可直接研磨,偏差大时,可进行单面拂刮。
两端面平行允许误差0.016mm,与中心垂直允许误差0.016mm。
d.叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动应不大于表6规定。
e.叶轮键槽及平衡盘键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大于0.03mm/100mm。
f.新装叶轮必须做过静平衡(见图11),静平衡允差见表7。
超过表中数值时用去重法从叶轮两侧切削,切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的l/3,切去部分应与叶轮壁平滑过渡。
1-导轨;2支架
图11叶轮静平衡试验示意图
g.叶轮与密封环的直径间隙按表8选取,四周间隙应保持均匀。
使用磨损极限不超过表8中最大数值的3倍。
表6叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动值单位:
mm
直径
25~60
>60~160
>16~400
面圆跳动
0.025
0.040
0.060
表7叶轮静平衡允差单位:
mm
叶轮外圆直径
≤200
>200~300
>300~400
>400~500
静平衡允差,g
3
5
8
10
表8叶轮与密封环的直径间隙单位:
mm
密封环直径
直径间隙
密封环直径
直径间隙
最小
最大
最小
最大
≤75
>75~110
>110~140
>140~180
0.25
0.30
0.35
0.40
0.37
0.44
0.50
0.56
>180~220
>220~280
>280~340
>340~400
0.45
0.50
0.55
0.60
0.63
0.68
0.75
0.80
3.2.3平衡装置检查
a.平衡盘与平衡盘座的端面接触面积应达75%以上。
若平衡盘与平衡盘座的端面接触面只有轻微的磨损沟痕时,可在其结合面之间涂以细研磨砂进行对研,若磨损沟痕很大、很深时则应在车床或磨床上修理。
b.利用比较法检查平衡盘与平衡盘座接触平面的表面粗糙度不大于Ra1.6。
c.平衡盘与平衡盘座的直径间隙为0.4mm~0.8mm。
d.利用压铅法检查平衡盘与平衡盘座的平行度不大于0.05mm。
3.2.4转子组件检查
a.高、低压侧轴承,机械密封轴套,轴承定位套,轴承定位圈,叶轮等零部件内孔均应与轴工作面进行实配,根据各工作面的相配要求,检查配合松紧。
b.键与轴键槽进行实配(按拆时编号),检查轴与键槽的完整情况,键与轴键槽两侧配合应不松。
c.叶轮、平衡盘与轴的配合采用H7/h6。
d.轴套、间隔套与轴的配合用H9/h9,轴套、间隔套与轴不能采用同一种材料,以免咬死。
e.转子预组装,测量各叶轮的间距和总间距,误差均应不超过±1mm;超过时应调整间隔套的长度,或修整轮毂长度。
f.检查叶轮吸入口处外圆的径向圆跳动,应不大于表9规定。
g.轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动应不大于表10规定。
平衡盘的端面圆跳动不大于表11规定。
h.键与键槽侧面应接合紧密,不允许加垫片,键顶部间隙为0.1~0.4mm。
i.对于多级泵,转子预装后,作动平衡试验,其标准按照GB3215-2004《炼厂、化工及石油化工流程用离心泵通用技术条件》中规定,转子动平衡标的平衡标准G2.5级。
表9叶轮吸入口处外圆的径向圆跳动单位:
mm
叶轮吸入口外圆直径
≤50
51~120
121~260
261~500
径向圆跳动
0.06
0.08
0.09
0.10
表10轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动单位:
mm
外圆直径
≤50
>50~120
>120~260
轴套、间隔套、叶轮轮毂径向圆跳动
0.04
0.06
0.07
平衡盘轮毂径向圆跳动
0.05
0.06
0.07
表11平衡盘端面圆跳动单位:
mm
平衡盘直径
≤50
>50~120
>120~260
>260~500
端面圆跳动
0.03
0.04
0.05
0.06
3.2.5轴承的检查
滑动轴承应符合以下标准:
a.轴承与轴承压盖的过盈量为0~0.04mm(轴承衬为球面的除外),下轴承衬与轴承座接触应均匀,接触面积达60%以上,轴承衬不许加垫片。
b.更换轴承时,轴颈与下轴承接触角为60º~90º,接触面积应均匀,接触点不少于2~3点/cm²。
c.轴承合金层与轴承衬应结合牢固,合金层表面不得有气孔、夹渣,裂纹、剥离等缺陷。
止推轴承应符合以下标准:
a.止推瓦块的巴氏合金层应无脱胎、磨损、裂纹、烧灼、碾压、拉毛和冲蚀等缺陷。
瓦块经着色或浸煤油检查,巴氏合金与基体金属结合良好。
b.止推瓦块表面不允许存在沿径向的沟槽或划痕,周向沟槽或划痕的深度应不超过0.1mm,且瓦块无偏磨。
图12止推瓦块检查
c.用红丹检查各单独瓦块的巴氏合金表面与止推盘表面的接触情况,接触面积应不低于80%,同组瓦块厚度偏差应不超过0.015mm。
d.瓦块背部承力面光滑,无烧灼、胶合和压痕等重载痕迹。
瓦块承力垫块在瓦块上应固定捻铆牢固,不松动。
e.瓦块进油侧巴氏合金呈圆滑过渡,以利进油和形成油膜。
f.对带热敏元件的止推瓦快,应检查热敏元件在瓦块内固定的牢固情况,测温引线应不影响瓦块灵活摇摆。
热敏元件与引线连同瓦块由仪表检查,绝缘和测量精度符合仪表规范。
止推盘应符合以下标准:
a.止推盘表面光洁平整,表面粗糙度应达Ra0.8,不允许存在径向沟痕,周向沟槽深度应不超过0.05mm。
b.由键联接的止推盘,键与键槽无挤压痕迹,键槽经探伤检查无裂纹。
止推盘与轴肩和背母端面接触均匀,键在止推盘键槽内配合适当,侧间隙、顶间隙及止推盘与轴之间的配合符合设计要求。
组装后的止推盘端面全跳动小于0.015mm。
c.采用液压拆装止推盘结构时,应检查止推盘内孔与定距锥套表面的接触情况,检查锥套端面与轴肩的接触情况,均不得少于80%。
各表面无毛刺、划痕、损伤,锥套内孔与轴的配合尺寸不超差。
d.止推盘厚度沿圆周偏差不超过0.005mm。
滚动轴承应符合以下标准:
a.承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/js6。
b.仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/k6。
c.滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6。
d.凡轴向止推采用滚动轴承的泵,其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.02~0.06mm. 滚动轴承拆装时,采用热装的温度不超过120℃,严禁直接用火焰加热,推荐采用高频感应加热,滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点,接触平滑无杂音,保持骨架完好。
3.2.6清洗检查集装式机械密封和轴套
a.压盖与轴套的直径间隙为0.75~1.00mm,压盖与密封腔间的垫片厚度为1~2mm。
b.密封压盖与静环密封圈接触部位的表面粗糙度为Rɑ3.2。
安装机械密封部位的轴或轴套,表面不得有锈斑、裂纹等缺陷,表面粗糙度为Rɑ1.6。
c.静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持1~2mm的轴向间隙。
d.弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求。
e.压盖螺栓应均匀上紧,防止压盖端面偏斜。
f.轴套与轴配合为H7/h6,表面粗糙度Rɑ1.6。
注意事项:
a.机械密封的安装步骤与所使用设备的结构紧密相关,应结合设备特点安装。
b.安装各部分零件时,应细致均匀的用力,以防止端面变形及脆性元件的损坏。
c.不要对密封端面使用润滑剂。
d.乙丙橡胶材质不可接触矿物油。
e.安装柔性石墨轴向挤压密封圈或平垫类密封圈,需保证圆周范围内轴向紧固力均匀,严禁敲击端面进行安装。
e.集装密封中的辅助密封如缠绕垫片、石墨或铝材料的静密封、轴封均为一次性物品,如出现二次安装应更换。
4机泵零件回装
4.1回装前确认
a.确认缺陷和磨损零部件已经修复或更换。
b.所有零件已经清洗干净。
4.2转子的预装
4.2.1预装目的
转子预装主要是为了提高泵最终的组装质量。
通过这个过程,可以消除转子的紧态跳动,可以调整好叶轮间的轴向距离,从而保证各级叶轮和导叶的流道中心同时对正,可以确定调整套的尺寸。
4.2.2预装应具备的条件
在预装前,应对各部件进
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