检验流程终.docx
- 文档编号:24176989
- 上传时间:2023-05-25
- 格式:DOCX
- 页数:19
- 大小:182.77KB
检验流程终.docx
《检验流程终.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《检验流程终.docx(19页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
检验流程终
检验管理制度
1管理原则
1.1目的
确保未经检验或验证不合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工,防止不合格物料进入生产流程,保证过程产品符合规定要求。
1.2范围
本制度适用于本公司产品机电式单相电能表的采购验收、制造全过程各工序质量的检验控制,以及出厂检验。
1.3管理职责
1.3.1总则
品管部是对产品特性实施监视和测量的主要职能部门,是产品的质量检验和监督的专职机构。
品管人员应对每一道工序进行跟踪检验,严把质量关。
生产工人应坚持高标准,严格按照操作要求,不断提高技术水平。
1.3.2职责和权限
1)采购物流部
负责外购生产物料的采购工作,及采购回来的生产物料接收、送检、仓储、发放的管理以及成品出厂发货。
2)产品研发部
负责制订产品检验的技术标准,制定零部件的关键尺寸,及协助品保部对可疑品进行判定。
3)品保部
负责制订检验指导书,并依据检验指导书进行检验。
1.3.3工作承诺
质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特性进行检验。
生产过程各阶段的检验必须客观严肃,加工人员对本工序的产品标准熟练掌握,保证本工序产品符合要求。
2进货检验(IQC)
2.1检验依据
GB11337-2004,GB823-1988,GB-T10125-1997,GB-T9074[1].5-2004,GB-15056-1994,GB-T15479-1995,JB-T7557-1994,与供应商签署的技术协议,质量协议等。
2.2检验要求
对生产购进物资与仓库保管员进行核对,确认原材料品名、数量等无误,包装无损后,置于待检区,并通知检验员检验。
必要时,由实验室采样进行理化指标的检验。
2.3检验内容
(1)仓管人员收货时,需对送货单上的品名、规格、型号、数量等进行点收,并检查货物的包装情况是否完好,有无产品合格证书或产品出厂检验报告。
(2)仓管人员确认实物与送货单据无误后,在供应商送货人提供的送货单上的收料栏签字或盖章。
如经确认有误,需将确认正确的数据记录在供应商送货人提供的送货单上,或直接退货。
(3)仓库人员在物料上放置“待检单”并知会IQC。
(4)收到“待检单”后,IQC需依检验作业指导书,及相关标准进行检验工作。
检验需遵循以下原则:
a.IQC首先需确认:
供方的批号,及供方的产品质量合格证明文件(如:
出厂检验报告,ROHS等),然后根据检验作业指导书,及相关的图纸、企标等进行检验。
b.查看免检物料清单。
对于免检材料,品保部只须对免检物质进行:
厂商,规格、批号、数量的登记,免检的物料加盖“免检章”后入正常库位(注:
参考该物料的历史质量表现及供应商审核情况,制订免检物料清单。
)
c.若是超期物料,IQC需核对该物料是否存在工程变更,当不存在工程变更时,只需对外观进行检验;当存在工程变更时,需填写“零件不良反馈单”并通知SQE处理。
当待检物料的报告不齐全,或无检验标准时,IQC有权拒检送检物品。
d.外观检查抽样数量参考采用GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》中正常检查一次抽样方案(检查水平Ⅱ,正常一次抽样),调整型转移规则。
e.针对有尺寸检验要求的物料,连续5批物料检验合格后;将每批的尺寸检验改为季度检验。
f.当放宽检验的生产物料被客户投诉、产线投诉时,将恢复正常检验;当正常检验的生产物料被客户投诉时,将采用加严检验方式。
g.采购物料中的有害物质检测、Rohs检验抽检计划:
将参考物料供应商的以往质量表现,并于每年4月份前制定相应计划。
h.检验周期一般情况下,检验须在送检后2工作日内完成;紧急物资由采购物流部班长确认,挂"急单"标识,在8小时内完成检验;特急物资由采购物流部主管确认,挂"急单"标识,知会检验员,在4小时内完成检验。
i.检验环境条件:
对于所有外购生产物料进行检验的条件必须满足:
湿度:
25%~75%;温度:
15~35℃。
(5)IQC检验合格后,需在条码上加盖“品保OK章”,IQC检验结果不合格时,IQC需对物料进行标识,并知会采购物流部、SQE;及提供相关的检验报告及不合格样品给SQE。
(6)针对IQC检验结果不合格的物料,希望让步放行时,责任单位需填写“零件回用申请单”,交SQE判定。
(7)送IQC的待检物料若存在外观缺陷,由SQE直接判定是否可让步放行(SQE也可请产线质量工程师协助判定)。
若是该生产物料涉及尺寸不良时,需经:
设计师,制造技术工程师签署意见;)
(8)对于SQE判定让步放行的产品,IQC需发出“扣款通知单”给供应商。
(9)IQC收到供应商回签的扣款通知书后,启动内部的扣款流程。
采购员及财务依据扣款通知书中金额对供方进行扣款。
(10)检验合格的生产物料由检验员在条码上盖“品保OK”章。
对于免检产品,则盖“品保免检”章。
对于超期物料检验合格时,IQC需加盖“品保部复检OK”章。
同时,IQC知会仓管人员将合格物料转移到指定的合格区域。
对检验不合格的采购物料,由进货检验员在条码上盖“品保NG”。
仓管人员将其移入不合格区进行隔离。
对于SQE判定可以让步放行的物料,依零件不良反馈单中的决议执行。
检验结果NG的,IQC班长将检验报告的信息以邮件形式投诉供方,并要求供方于5个工作日内回复纠正措施报告。
对于重复发生的问题,IQC需知会SQE,由SQE负责相应问题的闭环。
相关的检验报告需归档保存。
2.4检验流程图
2.5检验流程分析
流程
Processes
责任人
Responsibility
说明
Explain
输出
Output
NG
否
OK
OK
仓管员
核对送货单信息,包括:
品名,规格,数量,包装是否完好等。
仓库员
采购员
若发现送货单与实物不符,或包装破损,将直接退货,并知会采购员。
IQC
仓库员
仓库人员需在物料上放置“待检单”并知会IQC。
IQC
仓库员
IQC依进料检验作业指导书、图纸等标准进行抽检,并生成相应的检验报告。
IQC
SQE
IQC根据检验结果进行判定,并通知仓管员进行相应的实物移库动作。
SQE
设计师,
制造技术工程师
工艺员
IQC将不合格零件的检验情况(报告及样品)告知SQE。
SQE
设计师,
制造技术工程师采购物流部
制造部
SQE负责判定是否可以让步放行。
(对于尺寸问题,需设计师,制造技术工程师汇签意见。
若需要进行试流,则依试流管理规定执行。
)
仓管员
IQC,SQE
IQC
SQE
采购员
对于SQE判定可以让步接收的零件,IQC需填写相应的扣款通知单,知会供应商。
IQC
SQE
采购员
财务
IQC收到供应商的回签同意扣款的信息后,启动内部扣款流程。
采购员和财务依扣款通知书中金额进行扣款。
仓管员
IQC
采购员
SQE
仓管员根据SQE的判定,进行相应的实物处理,并在系统中进行帐务管理。
对于让步放行的物料,依零件不良反馈单中的决议执行。
IQC负责将相应的检验报告归档。
3过程检验(IQC)
3.1检验依据
(1)产品设计图样
(2)产品技术标准或技术条件
(3)工艺规程等工艺技术文件
3.2检验要求
(1)在一道工序完成后,生产操作人员应按工艺规程要求进行自检。
若自检发现不合格品,操作人员应立即报告专职检验人员确认。
(2)下道工序的操作人员对进入本工序的上道工序的产品应进行认真核对和检查(互检),验证合格后方可接收。
若互检发现不合格品,互检人员应立即报告专职检验人员确认。
(3)当检验结果为合格时,应做好检验记录及状态标识。
(4)当检验结果为不合格时,应按《不合格品管理制度》进行隔离、处置,检验员应做好检验记录。
(5)生产过程的专职检验实行巡回检验和完工检验制度。
(6)加工的首批产品必须检验,即由生产者自检、检验员终检,防止出现成批质量问题。
首件合格作为该工序的样品。
填好流水卡片和检验记录并盖上检印。
(7)在所要求的检验完成或必须的报告收到和验证前,不得将产品转入下道工序,需例外放行时,应由生产处填写“例外放行申请单”,经品保部同意后且能保证在其后若发现不合格可以及时将产品追回的情况下方可转序,例外放行产品应做好标识(在该产品上标识“LW”)。
(8)例外放行产品按规定放行后,品保部应及时安排检验员进行检验。
当检验结论为合格时,应及时取消“LW”放行标识,换成合格标识。
3.3检验内容
(一)作业准备验证
当属于每天/每批生产任务开始、材料批次变更、新的或更改过的零件或产品投入生产、设备故障、维、更换备品备件停机后的重新生产、修理、更换、调整工装、生产工艺更改、人员变化的情况,均需进行作业准备验证以确保生产件符合要求。
对装配生产单位要求采用投入前检查及推荐采用首件试装配的方法进行作业准备验证。
作业准备验证的具体要求须在内部规定或操作指导卡等文件中进行明确规定,并严格执行。
必要时,必须使用统计方法进行验证。
(二)投入前检查确认
生产单位在投料前,按规定进行投料前的检查,确认合格后方可投入使用。
项目包括:
检查外观、有无检验合格证或标签、批号标识单,核对所用材料与领料单、操作卡、合同评审表、以及相关技术文件和工艺文件的要求是否相一致,确认无误再正式生产。
依据《产品零部件投入前检查标准》进行。
(三)首件确认
工序操作指导卡中规定需要进行首件检验的,由工序作业员按操作卡要求对生产的首件产品进行自检,合格后填写“首/末件样品证”,交班长及PQC共同确认合格后,方可继续操作,并将合格首件保存,作为以后对照的标准件。
制造部门生产的首件样品保存直至一个生产批次结束后,样件应随该批产品流转。
生产过程中不同批次的原材料或零部件投入生产,或工艺装置进行调整、修理或更换,均需重新进行首件检验。
(四)生产及过程监视
1.生产作业
各工序作业人员在正式作业前,必须检查所要生产产品的名称、数量、规格、材料、尺寸公差、设备参数等是否与转产牌、作业指导书相符合,凡有疑问均要报线长处理。
各工序作业人员应严格按操作卡、设备操作规程、以及相关技术文件和工艺文件的要求进行操作。
当工序岗位作业的材料改变、工装更换、设备运行参数的变化或较长时间停止作业再操作时,必须将首件和上次合格的标准件对比检查,符合后方可继续操作;对于不执行首件的制造部门,必须进行自检并作记录,符合后方可继续操作。
出现异常则要报告线长或工艺人员分析处理。
生产过程中各类材料的标识,要求完整、准确、质量状态标识清楚,以避免发生混用。
当生产过程中发现材料或产品无标识或标识不清时,必须由PQC进行检查确认后做好标识。
半成品和完工产品须有质量状态的完整记录,并妥善保管,以便在需要时可进行质量跟踪或追溯。
2工序检验
工序“三检”制:
a)自检:
对本道工序生产出的产品进行自检,保证流入下道工序的产品是合格品;
b)互检:
对上道工序流转下来的产品进行检查,合格后方可使用;
c)专检:
设立必要的专检工序,对产品的技术参数、外观等项目进行检验。
依据《工艺流程图》及《工序操作指导卡》的规定进行自检、互检和专检。
出现不合格的产品需进行标识及退回相关工序进行处理。
(五)外观项目检验要求
如生产的零件被顾客指定为外观项目,则必须有确定的标准样品。
标准样品由品保部会同制造技术部、生产单位共同订立。
样品需要定期重新评估(频次见样品制作管理规定)。
外观检验区域有适当的照明,须有相应的评价仪器如粗糙度),须具备相应素质及资格的人员(修正视力达到1.2以上,无色盲等)。
(六)过程巡检
PQC按照控制计划、工序操作指导卡规定的要求开展巡检工作,并采用相应记录表格及时作好巡检记录,包括过程更改生效日期。
当出现异常状态应立即向制造工程师或班长报告,采取纠正措施,使不受控状态得到及时纠正。
PQC具有要求生产线停产的权利。
因此,出现生产异常时,PQC可根据问题严重程度开出“停产通知单”,要求生产线停产。
生产线当班负责人员收到“停产通知单”后需立即停止生产,并展开原因分析,制定纠正/预防措施,确保在最短时间内恢复生产,必要时可寻求援助。
改善后样品必须经QC确认OK后方可恢复生产。
“停产通知单”填写完整后交由QC班长统一保管,产线负责人留底一份。
PQC按照文件规定的要求,监督生产过程是否有效实施控制计划和工艺流程图,包括符合如下规定:
测量技术、抽样计划、接收准则和当不满足接收准则时的反应计划。
PQC对关键工序、特殊工序以及必要时对其他工序运用统计技术进行工序能力指数的测定、并计算Cpk(Cp)值和查表估计不合格品率(Cpk值>1.33时不需估计不合格品率),作出X—R控制图。
须在控制图上标注重要的过程活动,如更换工具、修理机器等。
当偏离控制图的控制界限时,须立即反馈现场制造工程师或班长,以便及时分析查找产生变异的原因,并采取纠正措施。
在生产过程中,对顾客提出的高于或低于规定的过程能力或性能时,应在控制计划或作业指导书中作相应说明或修改。
对于汽车继电器,生产过程必须保持(或超出)PPAP批准时的能力或性能,当控制计划中的特性不稳定或能力不足时,生产单位必须启动反应计划。
必要时,反应计划必须包括遏制产品和100%检验。
为确保过程变得稳定和有能力,必须明确纠正措施计划的完成进度和责任要求,且顾客要求时,此计划应由顾客评审和批准。
3.4过程检验流程图
3.5过程检验流程分析
流程
Processes
责任人
Responsibility
说明
Explain
输出
Output
物流员
核对上工序信息,包括:
品名,规格,数量等;
作业员
进行首件生产;
质检员
PQC
作业员
制程人员需记录“首/末件样品证”并留样首件产品,作业员批量生产;
质验员
对不合格品进行标识,返回上一道工序进行返工处理;
作业员
质检
质检员对本道工序生产出的产品进行自检,保证流入下道工序的产品是合格品;
作业员
质检
对上道工序流转下来的产品进行检查,合格后方可使用;
专检员
对产品的技术参数、外观等项目进行全部检验;
制程
PQC
班组长
现场制程对产品进行巡回检验;
PQC对产品进行随机巡回抽查;
班组长巡检;
质检
PQE
制程
对于不合格进行评审,针对现场问题及时迅速的进行反馈;
物流
ERP
仓库
对于合格品进行入库处理;
作业员
PQC
制程
课长
对于评审结果进行处理,可以进行
4出厂检验
4.1出厂检验依据
产品出厂检验指导卡或作业指导书由质量工程师负责编制,指导卡或作业指导书中产品检验项目、AQL值等项目的确定分别依据《XXX产品入库检验要求》、《XXX产品出厂检验要求》编制,产品性能参数的标准要求根据技术文件中的《产品交收内控检验标准》、《产品企业标准》编制。
经品保部经理批准后下发。
若顾客有要求时,必须由顾客批准。
对于计数型数据,其抽样检验接收准则必须为零缺陷。
4.2出厂检验要求
A)检验批量确定
出厂检验同种型号规格的产品,最大检验批量不超过3万只,超过3万只的分批进行检验。
B)检验及记录要求
批量性生产的产品,检验按规定的抽样标准进行抽样检验,并记录10只产品电气参数的原始检测情况。
对每批产品按规定的抽样标准进行抽样检验产品外形尺寸,并在检验报告中记录抽样产品外形尺寸的范围。
C)不合格批次的处理
若抽取的样本检验不合格,由检验员用红色的“不合格标识单”标识不合格样品。
并及时向质量工程师、生产单位或产品工艺员或线长反馈不良情况,共同确认不合格品。
确认后由检验员开《产品不合格项目报告》,并将不良品提交生产单位分析。
检验员将其它检验合格的样本与包装物一起放回原处,并将检验标识卡显示为“不合格”状态,同时检验员在检验标识卡的“不合格”栏上签字和填写检验日期。
由生产单位对不合格进行原因分析,并根据分析结果制定纠正预防措施,并组织实施。
生产单位应及时填写《产品不合格项目报告》,以指导返工操作员执行返工要求,并由质量工程师对生产线的纠正措施执行情况进行验证,原则上须在3~7个工作日内将《产品不合格项目报告》传递给品保部,品保部对措施的制定与实施情况进行监督检查及验证。
入库检验员对经返修后产品的不合格项目按加严一级抽样方案重新检验,合格后将样本归位,并将检验标识卡显示为“合格”状态,检验员在检验标识单中签名确认。
检验员对于复验情况要填写产品入库检验报告。
D)检验数据统计
月底检验班长统计产品检验情况,包括:
批合格率、样品批合格率、产品缺陷水平和致命缺陷水平(PPM)。
4.3出厂检验内容
1.免出厂检验的产品生产线的评价办法
2.免出厂检验的工作要求
3.出厂检验人员根据包装单到成品库备货区域核对产品数量、型号规格、批生产日期,与公布的免出厂检验生产线名单进行核对,确认不需进行出厂检验的产品批。
4.针对不需进行出厂检验的产品批,出厂检验人员在发货单上签字确认。
5.出厂检验负责产品外包装箱及装箱质量检查。
6.特殊检验标准规定
检验员在进行产品检验时,如客户技术协议、质量协议中检验要求高于公司的出厂检验标准时,则按其检验要求进行检验;当其低于出厂检验标准时,则按出厂检验指导卡要求进行检验,并对检验结果进行合格与否的判定。
7.检验报告填写要求
检验员在填写检验报告时,特规产品批还要注明产品的技术参数,检验报告由检验班长审核。
A)不合格批的处理和检验信息反馈
B)若抽取的样本检验不合格时,由检验员及时向质量工程师或产品工艺员或线长反馈不良情况,共同确认不合格品。
确认后由检验员在系统中启动《产品不合格项目报告》流程,并将不良品提交分析。
C)由出厂检验班将检验合格的样本包装好后再放回原处,并将检验标识卡显示为“不合格”状态,同时检验员在检验标识卡的“不合格”栏上签字和填写检验日期。
检验合格时,由出厂检验人员在发货单中签字确认。
检验不合格时,出厂检验人员将检验标识卡显示为“不合格”状态,并监督检查备货员对不合格批产品移至库房专置的不合格品区域内。
仓库装箱人员依据产品发货单中出厂检验的检验结论,当检验合格时,方可到成品库提取发运产品。
仓库班长对产品包装单上的出厂检验的签字进行确认,确认合格后产品方可发货。
由生产单位对不合格进行原因分析,由工艺组最终确定具体返修方案,生产单位按技术部门要求执行。
生产单位应及时填写《产品不合格项目报告》,并由质量工程师对生产线的纠正措施执行情况进行验证,原则上须在3~7个工作日内将《产品不合格项目报告》传递给品保部,质量工程师对措施的制定与实施情况进行监督检查及验证。
出厂检验员对经返修后产品的不合格项目按加严一级抽样方案重新检验,合格后将样本归位,并将检验标识卡显示为“合格”状态,检验员在检验标识单中签名确认。
检验员对于复验情况要填写产品出厂检验报告。
4.4出厂检验流程图
4.5出厂检验流程分析
流程
Processes
责任
Responsibility
说明
Explain
输出
Output
采购物流部
出厂检验
1.采购物流部将产品包装单送出厂检验。
2.出厂检验人员到成品库备货区域核对产品数量、型号规格、批生产日期。
出厂质检
出厂检验人员根据公布的免出厂检验生产线确定待检验的产品批是否需进行出厂检验。
出厂质检
针对免出厂检验的产品批,由出厂检验人员在发货单中签字确认。
出厂质检
1.依据产品数量及出厂检验相关标准确定样本数,随机抽取样本数。
2.根据料品代码查找技术规范、合同评审表、及相应的检验标准。
出厂质检
1.按照《产品出厂检验指导卡》要求进行检验;
2.检验员做好检验记录,形成检验报告。
出厂质检
班长
1.将判定结果记录在报告中,检验报告由检验班长审核。
2.依据结果标识状态。
出厂质检
1.检验合格时,由出厂检验人员在发货单中签字确认;
出厂质检
1.出厂检验人员填写《产品不合格项目报告》;
2.检验不合格时,由出厂检验人员通知采购物流部备货员;并监督检查备货员对不合格批产品的隔离。
3.依《不合格品管理程序》规定办理。
出厂质检
作业员
1.生产单位分析原因、制定纠正预防措施并返工,返工完成后重新送检。
2.产品返工由生产部门安排。
出厂质检
1.出厂检验人员依《产品出厂检验指导卡》进行;
2.对不合格项目按加严一级抽样方案复检,做好检验记录。
采购物流部
1.装箱人员依据发货单中出厂检验的检验结论,到成品库提取发运产品。
2.仓库班长对包装单上的出厂检验人员的签字进行确认,确认合格后产品可发货。
3.具体依据《产品搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》办理。
5.检验记录
5.1总则
品管部应认真建立并保存好产品的检验记录,包括各种检测报告,这些记录应表明是否通过测量和控制达到标准和规范的要求,所有记录应有授权检验人员的签字确认。
检验的样品留样装入专用袋与检验记录一并保存,进行检验质量统计:
1)散件一般留样不少于2件
2)卷材产品不少于12cm
5.2相关记录
《进货检验记录》
《半成品检验记录》
《出厂检验原始记录》
《出厂检验记录》
6.引用文件
《不合格品管理制度》
《检验规范》
《电表产品入库检验要求》
《电表产品出厂检验要求》
《产品交收内控检验标准》
《产品企业标准》
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 检验 流程