40中铁十八局李子沟特大桥技术方案.docx
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40中铁十八局李子沟特大桥技术方案
李子沟特大桥
专题技术方案
中铁十八局
第一节基础施工技术
一、超深挖孔施工技术
(一)工程概况
李子沟特大桥主跨设计为钻孔灌注桩基础,桩径为150cm,桩长为28~40m,其中
7号和8号分别布置16根桩,8号和9号墩布置45根桩,10号和11号墩布置50根桩,
根据地质、地形、水文、尤其是工期的要求,除在10号墩采用钻孔桩施工,其余均采用挖孔灌注桩施工。
(二)施工方法
1.严格按测放的桩位和挖孔孔径进行开挖,挖深90cm起进行井口护壁,井口混凝土比地面高出20~30cm,以防止地表水流入孔内。
2.撤模后在混凝土面上设定桩纵横轴十字线点,测定高程。
3.4人力绞车出渣,弃渣要随时运至坑外临时弃土场,不得堆在孔口附近。
临时弃土场堆不下,及时用汽车运至永久弃土场。
4.每次挖深比护壁高度大20~30cm,便于灌注护壁混凝土。
孔径控制:
孔深在15m
以内采用185cm;在15~30m以内采用195cm;在31~40m以内采用205cm。
5.挖孔质量控制:
严格控制孔径,保证护壁混凝土厚度。
误差要求:
土层孔径误差
不得大于4cm,弱风化岩层孔径误差不得大于8cm。
检测方法:
采用十字线交心悬挂线坠,钢卷尺丈量。
检测频率:
在每一节开挖过程中进行2~3次校核,防止超挖、欠挖和倾斜。
6.人员上下利用在孔壁悬挂的钢筋软梯,在孔口要预留两根钢管作为软梯的固定接点。
7.排水:
桩孔内渗水量不大时,进行人工排水。
渗水量较大时,用潜水泵排水。
8.护壁支撑:
本桥挖孔全采用混凝土护壁支撑。
护壁厚度,从上往下计,孔深15m以内采用15cm;15~30m采用20cm;31~40m采用25cm。
混凝土强度等级采用C20。
在支立护壁混凝土模板前,必须由值班技术人员检查验孔,达到质量要求后才能立模。
设计净孔尺寸为155cm。
模板组装后要严格校核其几何尺寸,保证护壁内孔径不小于152cm。
护壁模板落在孔底开挖面上,模板顶边距上节护壁混凝土底端20~30cm。
混凝土入孔采用串筒,孔底铺铁皮存放混凝土,人工铲运入模。
采用30mm的捣固棒进行震捣,保证混凝土密实。
各节护壁间间隙在拆模后用干硬性的混凝土塞严、抹顺。
每隔4~5节在混凝土间隙打入两根Φ22mm的钢筋,以固定人员上下用的钢筋软梯,预留的钢筋要在同一垂线上。
混凝土的拆模时间根据气温决定,一般在10h可以拆出,为了赶工期可以适量掺加速凝剂或早强剂,拆出时间由试验确定。
为节约时间,可以在灌筑完上一节后继续开挖下节的中间部分,但开挖时不得扰动护壁混凝土。
混凝土拆模以后,要及时检查护壁的内孔径是否满足上述3---5标准,否则及时修正至符合要求。
9.孔底挖至设计标高后,凿平孔底,将碎碴及泥土全部清理干净。
10.终孔验收验收程序:
由施工小组先行自检,后报队专业工程师检查和主管工程师复检,填写
呈检单报指挥部质检工程师检查,最后报请监理工程师终检签证。
质量标准:
孔的中轴线偏斜不得大于孔深的千分之五,截面尺寸必须满足设计要求,孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于5cm。
11.钢筋笼加工和安装
按桩长分2~3节加工,用缆索吊机吊至各墩旁,再用缆索或汽车吊配合在各孔口施以焊接接长入孔,质量满足规范要求。
12.灌注桩基混凝土成孔后,视孔内涌水大小确定灌注方法。
实测孔内涌水高度每分钟小于6mm者采
用空气中灌注混凝土,每分钟大于6mm者则采用导管法灌注水中混凝土。
空气中混凝土采用挂串筒,机械振捣方法施工。
串筒下口离混凝土面高差不得大于2m,一根桩要连续灌筑。
(二)安全防护措施、
1.在基坑上口四周设置排水沟并将地面整平压实。
基坑内四周进行浆砌片石防护,防止边坡坍塌。
2.在基坑内四周设排水沟,直接将水排出坑外;或者在坑角设及积水坑,用抽水机将水排出。
3.设立安全警示标示牌。
4.及时护壁,挖深控制在60cm。
5.开挖不宜放炮,遇到较大的块石宜采用打楔眼破碎;遇到质硬而破碎的岩层宜采用风镐开挖;遇到大的孤石和完整性较好的岩层可以采用爆破,但在爆破时应严格控制药量。
6.通风和防毒,本桥桩基岩层主要为碳质页岩,孔内产生二氧化碳气体相对较多,孔到一定深度后,单靠自然通风排出非常缓慢,影响施工,必须采用压风机向孔底压风。
孔深到达15m以后,正常情况每2h利用25m3/min的风机向孔底压风一次,每次4~6分钟;孔深到达30m以后,每次通风时间8~10分钟。
配备检测二氧化碳的仪器,经常检查孔内混和气体中二氧化碳的浓度,如超过3‰,必须加强通风;如超过5‰,禁止人员下孔,并进行通风,直至符合要求。
7.每墩都要设专职安全员一人,负责安全警戒和安全检查。
作业人员必须戴好安全帽。
经常检查绞绳、绞车、软梯等易磨耗件,及时进行处理,确保安全。
经常检查二氧化碳的浓度,作好通风防中毒工作。
二、承台大体积混凝土施工技术
(一)承台工程概况李子沟特大桥主跨承台工程量见承台混凝土数量表2-1-1-1,
表2-1-1-1承台混凝土数量表
承台编号
结构尺寸
混凝土方量
施工方法
7,12
14.2×14.2×4
807
采用50m3/h拌和站拌制混凝土,混凝土罐车运输,人工配合由一端往另一端顺序灌注,机械捣固。
8~9
18.1×33.7×5
3050
10~11
18.1×37.6×5
3403
(二)大体积混凝土施工技术
1.大体积混凝土开裂原因分析大体积混凝土施工中,由于圬工量大,水泥的水化热热量大,混凝土内外散热不均
匀,造成内外温差大,在混凝土内部产生较大的温度应力,导致混凝土发生开裂。
因此大体积混凝土施工中的温度控制是防止混凝土开裂的关键。
2.施工方法和施工控制
(1)控制温度升降速度,防止出现过大的温度应力
1)选用低水化热水泥,降低混凝土内部热量:
选用“水钢”矿渣32.5号水泥,28d水化热335KJ/kg,比普通水泥低42KJ/kg。
2)掺加缓凝剂,推迟水化热的峰值:
掺加HE-2型缓凝剂1%,混凝土缓凝时间可推迟8~10h,从而延缓水泥的水化速度。
3)掺加粉煤灰,降低水泥用量,减少水泥水化热:
承台混凝土设计强度等级为C18,通过多次试验,最后选定1组水泥用量最少的配合比,水泥用量为271kg/m3,比一般配比低约30kg。
4)降低混凝土的入模温度:
混凝土的入模温度一般控制在15~20℃。
7号~9号承台是在夏季施工,采取用地下水浇撒砂石进行降温,地下水温比砂石低约3℃。
本桥址为高原气候,昼夜温差大,但因混凝土量大,无法避免白天高温时施工,采取白天减缓施工速度和夜间加快施工的方法。
施工中选用“水钢”矿渣32.5号水泥,水泥用量Q=271kg/m3,水化热取Q0=335KJ/kg,粉煤灰掺量F=100kg/m3,7号~9号承台混凝土入模温度T0=20℃,10号~11号承台混凝土入模温度T0=15℃,则计算混凝土内部绝热温升最高温度:
Tmax=T0+Q/10+Q0/50,7号
~9号承台Tmax=49.1℃,10号~11号承台Tmax=44.1℃。
混凝土最高温度峰值出现在混凝土浇注后的第3d,混凝土实际温升要考虑浇注块厚度(5m)的降温系数ξτ=3d=0.77,则7号~9号、10号~11号承台实际温升最高温度为Tmax=T0+Tmax×ξτ=57.8℃和49℃。
通过采取以上措施,浇注的混凝土比普通混凝土的最高温度(约为55~60℃)低5~10
℃左右。
(2)“内排外保”,减少混凝土内外温差
根据国内外经验,大体积混凝土内外温差控制在25℃以内,可避免混凝土出现温度收缩裂缝,为此采取了以下措施:
1)“内排”:
尽快排出混凝土内部热量,降低混凝土内部温度。
在混凝土浇注以前,预先在混凝土内按间距a=2m放置Φ=150mm的钢管作散热管,混凝土灌注中和灌注后每隔2h换冷水循环散热一次,可降低混凝土内部温度5~8℃,待混凝土内外温差降至25℃以下可停止换水,混凝土达28d后用同强度等级混凝土将散热管灌实。
2)“外保”:
在混凝土表面采取保温措施措施,控制混凝土内外温差及混凝土表面与空气温差,避免出现深层裂纹和表面裂纹。
全部承台四周采用浆砌或混凝土圬工作外模,既可保温又可增加其抗裂外约束条件,同时在混凝土顶面采取两种保温措施:
一是7号~9号承台在夏季施工,散热管内水温较高,一般超过40℃,在承台四周筑堤,待混凝土终凝后将抽换的热水覆盖混凝土表面20cm深,既可保温,又作养生;二是10号~11号承台在11月份施工,大气温度较低,在表面覆盖厚5cm的草袋或水泥袋。
(3)改善混凝土的性能和施工工艺,提高混凝土抗裂能力
1)采用干净的砂、石料,含泥量分别控制在3%和1%以下,并用人工进行冲洗。
2)掺加HE-2缓凝高效减水剂和UZF-2B早强高效减水剂,配制自密实流态混凝土,既减少混凝土用水量,又能延缓终凝时间,同时增加混凝土前期强度,防止混凝土在温升最大时发生开裂。
3)掺加一定粉煤灰,除减少水泥用量外还能增加混凝土的抗渗、抗裂能力。
4)优化施工工艺,提高混凝土抗裂性能。
采用全面分层的方法浇注,每层厚度控制在0.5m,浇注顺序由一端往另一端进行,混凝土连续浇注。
加强混凝土的捣固,增加混凝土密实度。
3.效果通过降低水化热,增加缓凝时间,“内排外保”减少温差,同时增大混凝土流动性,
降低工人的劳动强度,保证混凝土的连续生产和运输,加强混凝土振捣作业,分块、分层连续灌注,确保混凝土灌注连续和整体性,避免大体积混凝土开裂。
通过采取以上措施,主桥全部承台施工的14520m3混凝土没有发生任何开裂现象,取得了预期的效果。
一、工程简介
第二节百米高墩施工技术
内昆铁路李子沟特大桥由2台19个墩组成,全桥墩高在50m以上的有8个,80m以上有3个,最高墩达107m。
主桥墩身为横向弧端型内外收坡变截面空心墩,混凝土圬工总量28911m3。
主桥高墩施工采用抗风液压自升式平台翻模施工,该法以我集团公司“高墩液压自升平台式翻模施工工法”为基础进一步完善,增加了抗风施工措施,具有施工速度快、劳动强度低、工艺先进、具有较强抗风能力等特点。
二、抗风液压自升式平台翻模的构造组成、特点及工作原理
(一)构造组成该系统由液压提升设备、工作平台、抗风柱、内外吊架、顶杆和套管、模板系统等
组成。
1.液压提升设备
由40~50个GYD60型单作用穿心式千斤顶,YKT-56型液压控制台,高压输油管及分油阀等组成,是工作平台提升、调平纠偏的动力设备。
2.工作平台由槽钢组成的纵梁和横梁栓接而成,千斤顶固定于纵梁提供动力,上铺木板,四周
设围栏挂安全网,是安放机具,堆放材料,混凝土浇注,施工人员作业的主要场地。
3.内外吊架由角钢吊杆、木步板和围栏等组成,安装固定在平台纵横梁上,随工作平台上升同
步提升,是施工人员拆立模板的场所。
4.顶杆和套管
顶杆采用Φ48mm钢管,长1.5~2.5m,两端加工成内外丝扣形式,便于续接,是供千斤顶爬升和支撑工作平台的重要部件。
套管采用Φ60mm钢管,长2.4~2.6m,安装在平台纵梁下缘,随平台提升而上升,埋于混凝土内约60~80cm,在初凝后的混凝土内形成孔洞,以阻止顶杆与混凝土粘接,便于顶杆抽换倒用,同时起加强顶杆和平台的稳定作用。
5.模板系统
由内外模板组成,内模采用组合模板,外模采用4mm厚钢板定制加工的大块组合模板。
外模根据结构形式和收坡变化进行排版,分弧端固定模板,直线段固定模板、斜角模板、大小抽换调节模板等四种。
模板采用栓接,模板缝采取公母榫接避免混凝土漏浆和错台等质量通病,外用双槽钢围带箍紧,钩头螺栓和拉杆固定。
6.抗风柱由槽钢组焊而成,用螺栓固定在已灌筑完混凝土的模板和混凝土上,每套模板共四
套,分内外抗风柱,通过固定在平台横纵梁上的导向轮控制平台的滑升方向,抵抗平台
的水平力。
抗风柱随模板的翻升而翻升。
(二)结构特点该套翻板模较以往高墩翻板模相比具有如下结构上的特点
(1)平台面积达到300m2,结构庞大,直接采取横纵梁交叉栓接,加工简单。
(2)采取倒换顶杆和千斤顶的位置的办法收坡,千斤顶与平台之间进行直接连接,增加了平台的整体稳定性。
(3)设计有抗风架,使模板具有了抗风能力,增强了对自然环境的适应性。
(三)工作原理利用顶杆将工作平台支撑于达一定强度的墩身混凝土上,以液压千斤顶作动力提升
工作平台,达到一定高度后平台上悬挂吊架,施工人员在吊架上进行模板拆卸、提升、安装、绑扎钢筋等作业。
混凝土的灌注、捣固、吊架内移等作业则在工作平台上进行。
内外模板各设三层,当第三层模板混凝土浇注完毕后,提升工作平台,拆卸并用倒链提升第一层模板至第三层上,进行安装校正,然后灌注混凝土,就此周而复始,直至墩顶。
抗风柱对混凝土和模板进行固结,抵抗平台承受的风荷载和控制平台的偏斜。
采用全站仪进行中线测量。
三、工艺流程及施工方法
(一)工艺流程翻模组装流程见图2-1-2-1。
液压翻模循环施工工艺流程见图2-1-2-2。
液压设备检查
围栏、安全网
模板翻升
图2-1-2-1墩身液压翻模组装流程图
终止翻升
图2-1-2-2墩身液压翻模循环施工工艺流程图
(二)施工方法:
1.混凝土浇注
(1)采用25m3/h和50m3/h自动计量拌合站各1台拌制混凝土,4台混凝土输送车运输,塔吊和缆索吊进行吊装灌注。
(2)混凝土对称均匀分层浇注,每层厚度30cm,通过掺加高效减水剂,增加混凝土和易性,便于人工摊平和减少混凝土的冷缝、色差。
(3)混凝土捣固采取定人、定岗、定责方法,不漏捣、不过捣,确保混凝土捣固
密实。
2.工作平台提升
(1)第一次提升工作平台应在混凝土初凝后终凝前进行为宜。
提升高度为千斤顶
1~2个行程(3~6cm)。
(2)在浇筑过程中每一小时提升一次,每次提升千斤顶一个行程(3cm)。
(3)浇注完毕后继续提升工作平台,每隔半小时提升千斤顶一个行程。
(4)提升工作平台的总高度以能满足一节模板(1.5m)组装高度即可(1.5m 1.8m)。 (5)当混凝土终凝且又不需要提升工作平台高度时,终止提升平台,进行模板和抗风柱的翻升。 3.模板和抗风柱的翻升顺序 (1)将底节抗风柱解体,利用塔吊整体翻升至抗风柱顶面,并连接固定。 (2)底层模板脱离、解体: 拆除拉杆剥离模板后,将模板及其围带解体成每4~10m 一个单元,分别通过悬挂在纵梁上的多个倒链提升模板到安装位置。 (3)模板装配: 弧端模板和直线段固定模板直接提升至原位安装,斜角模板和抽换模板根据预先排好的排板图进行调整,保证模板上口周长与墩身设计截面周长相吻合。 模板装配按照由中心向两端顺序对称进行合龙。 (4)固定抗风柱: 利用拆除的对拉螺栓将抗风柱与混凝土固定。 4.千斤顶移位和顶杆的回收倒用 (1)千斤顶移位: 当墩身收坡使最外一排千斤顶离模板距离小于20cm时,需将千斤顶向内侧纵横梁移位,在移位前一板的混凝土中预埋Φ80mm钢管作套管的预留孔。 (2)顶杆的回收倒用: 当顶杆接长到20m左右,拆下千斤顶将顶杆拔出逐节卸掉,进行回收利用,再在浇注的混凝土中预埋Φ80mm钢管作套管的预留孔,下一板混凝土浇注前安装顶杆和千斤顶。 顶杆回收必须分批进行,每批不超过10%,各根之间至少间隔3根顶杆,以保证平台能稳定提升。 (3)顶杆移位和回收后的孔洞采用与墩身同强度等级混凝土或砂浆灌注。 5.百米高墩线性控制利用全站仪进行墩身十字线的测量,每板进行,确保墩中线位置正确。 6.安全、质量检查和验收按照《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》(TB10210-97)和《铁路桥涵工程 质量检验评定标准》(TB10415-98)进行质量检查和验收,每一板混凝土灌注均经现场监理工程师进行检查验收。 同时增加对平台的检查内容。 (1)工作平台必须对中整平,对角线一致,不得偏扭,平台上的设备、材料要均匀布置。 (2)液压设备按照产品技术要求进行安装和调试。 (3)平台铺板、吊架步板和安全网必须全封闭安装,保证作业人员安全。 (4)检查抗风柱是否工作正常。 四、墩身冬期施工措施 因工期要求,本桥10号、11号墩进行冬季施工,主要采取以下措施: (1)砂石料加热: 安装一台0.5m3的蒸汽锅炉对拌合机内的砂石料进行加热,保证混凝土入模温度不低于10℃。 (2)墩身保温措施: 用铁皮将外吊架密封至平台以上1.2m,吊架内安放煤炉进行加热升温,同时进行温度观测,确保模板外温度不低于5℃。 平台下混凝土表面采用彩条布和棉被覆盖,其覆盖范围根据混凝土的强度,混凝土的内温情况确定,以保证混凝土的内温和环境温差在25℃以内。 (3)加强温度观测,及时为施工提供数据: 施工过程中在混凝土内部安放测温孔,加强对混凝土的内温和环境温度的观测,及时为施工提供数据,随时改变施工方案。 五、取得的效果 采用液压自升平台式翻模进行高墩施工,最快速度达到2d3板(4.5m),创造一个月完成墩身52m的记录,百m高墩施工不超过三个月。 墩身达到了弧端圆顺,大面平整,棱角分明,基本消除了混凝土冷缝和色差。 一、梁部结构简介 第三节主桥梁部施工技术 李子沟特大桥主桥包括7~12号墩及五跨(72+3×128+72m)一联529.4m的刚构-连续组合梁。 全桥由8号~11号墩的4个T构组成,8号墩顶设活动支座,其他均为刚构。 每个T构梁段划分为0号段、1号~16号段、17号合龙段及边跨的18号、19号段,全联共分为141个施工梁段。 梁体为单箱单室、变高度、变截面、三向预应力箱形结构,支墩处梁高8.8m,跨中34m直线段及边跨端部25.7m直线段梁高4.4m,顶板宽8.1m,箱宽6.1m,梁部混凝土圬工7452.8m3。 二、梁部施工技术 该桥梁部施工的关键技术包括0号梁段竖向预应力筋安装、0号梁段混凝土灌注、挂篮方案、张拉工艺、合龙顺序设计、合龙段施工、预应力施工技术、抗风施工技术等。 (一)0号梁段施工技术 1.0号梁段竖向预应力筋安装 0号段竖向预应力筋高达12m,要求一次性安装到位,不允许采用连接器连接。 以 往施工都是在地面和普通钢筋一起绑扎定位,然后整体吊装至0号段。 本桥利用墩身液压平台,在其上搭设钢管架安装和定位竖向预应力筋,并在墩身周边混凝土内埋设[16槽钢作劲性骨架来架立和固定竖向预应力筋。 待预应力筋埋入墩身一段混凝土后,分解和拆除墩身液压平台,钢筋仍然以钢管架支撑。 2.0号梁段膺架安装 0号梁段在膺架上进行现浇施工,本桥刚构墩梁结合部不设墩顶实心过渡段,箱梁 底板即为墩身封顶,因此0号段施工须设置内外膺架。 (1)内部膺架: 在墩顶混凝土内设置钢牛腿,牛腿上安装纵横梁和模架,模架上铺设模板,并在封顶混凝土内设置吊环,用以拆除膺架。 (2)外部膺架: 外部膺架是利用在墩顶墩身预埋螺栓套组焊的预埋件,安装由型钢加工的三角架,承受施工荷载。 三角架与螺栓套采用Ф22螺栓连接,工程完成后直接卸掉螺栓,并用砂浆抹平即可。 外部膺架见图2-1-3-1,图2-1-3-2。 图2-1-3-10号段施工正面膺架示意图 1、模板 2、模架 3、围栏及安全网 4、鹰架 图2-1-3-20号梁段施工侧面鹰架示意图 3.0号梁段混凝土施工 (1)混凝土的拌制 采用5~30mm连续级配的碎石和含泥量低于1%的中粗河砂,通过掺加高效减水剂,根据不同的灌注部位和气温情况制成塌落度12~18cm的流态混凝土。 (2)混凝土灌注 混凝土采用单钩起吊能力10T的双组缆索吊和1250kNm的塔吊进行灌注。 在腹板、顶板和隔板位置开洞9处,安放串筒,保证混凝土直达灌注部位,人员进入结构内部进行捣固。 4.0号梁段抗风措施 当地最高风速达到33m/s,相当于10级台风的风力,故抗风施工是本桥0号梁段施工的关键技术。 (1)风荷载计算 W=k1×k2×k3×w0 取k1=1.4,k2=1.56,k3=1.3,w0=V2/1.6,W=1932Pa, 对于0号梁段模板产生的水平力为: P=12×9.6×1932=22.2t (2)施工措施在施工中采取如下措施进行施工1)现场安装测风器,加强对风速的观测。 2)吊装时避免强风天气。 3)模板由模架和面板组成,模板于地面拼装后进行整体吊装。 就位后及时进行加固,模板外模架与膺架焊接,上下游模架进行刚性连接,经过计算能达到抗风的要求。 (3)效果 在施工过程中发生的最大风速为16m/s,事后观测模板未产生位移。 (二)箱梁悬灌施工技术 1.挂篮的设计 (1)采用自锚桁架式三角形挂篮进行悬灌施工,内外模板和主构架可以一次走行到位,根据现场的施工情况和施工习惯,内模也可以两次走行,外模只能与主桁架一次走行到位。 (2)挂篮组成: 本桥采用三角形桁架式挂篮,由吊架部分、锚固部分、模板部分、走行部分及附属部分组成。 (3)主要技术指标: 挂篮自重59t,适应最大梁段长度4m,适用最大梁段重量200t,挂篮实际测量变形13mm,一般梁段施工时预留沉落值5~10mm,设计安全系数为2.5,导链牵引,前支座安放聚四氟乙烯滑板,后支座设滚轮。 (4)挂篮设计不同之处在于挂篮的走行部分,在走行时外模板坐落于底模纵向走行梁上,较以前依翼缘板下的走行梁走行更为安全和平稳。 2.挂篮刚度及变形试验挂篮在工厂进行了刚度和变形试验。 挂篮分级加载、卸载,通过实验测定挂篮的弹 性变形和非弹性变形值,检验各部件的连接情况,测定施工数据,为安装挂篮预留沉落量提供依据,具体的实验方法如下: (1)场内制作挂篮加载实验台; (2)场内拼装挂篮主桁架; (3)主桁架前端分级加载,进行挂篮实际变形观测,做好记录; (4)在实验台上分别对锚、吊结构进行加载实验,安全系数要大于2。 通过加载实验测定挂篮在满载时的弹性变形值为13mm,非弹性变形值为11mm, 强度和刚度符合施工规范和钢结构设计规范要求。 3.挂篮安装 挂篮安装在0号段完成并安装完底板后进行,先安装滑轨和锚轮组,并利用竖向预应力筋锚固滑轨。 然后吊装主桁架部分,主桁架在地面组装后用缆索吊吊装到位,最后安装前横梁和其他部件。 挂篮安装采用缆索吊分部整体吊装施工,具体施工步骤如下: (1)安装挂篮底模板,并利用竖向预应力筋锚固挂篮轨道。 (2)主桁架在地面整体组装后用缆索吊吊装到位,锚固于挂篮轨道。 (3)安装前横梁及前吊带,悬吊底模板,解除斜拉底模的钢丝绳。 (4)0号梁段外模解体,利用缆索吊单侧吊钩移动就位,置于底模外侧走行纵梁上,上端临时固定于主桁架上。 (5)安装外模吊梁和吊杆悬吊外模。 (
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