成衣QC工作流程规范.docx

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成衣QC工作流程规范

品控日常安排

一、全面准备并了解订单资料（生产制单、生产工艺、最终确认样、面辅料样卡、确认意见和更正资料）确认所掌握的所有资料之间制作的工艺细节是否统一、详细。

对指示不明确的事项详细反应给相关部门及领导，以便及时确认。

务必保证本公司和外加工厂之间所有要求和资料详细明确、一致（最好有文字证明）。

二、事先尽可能的多了解各加工厂的生产、经营状况并对工厂优劣进行充分评估，做到知根知底。

跟单员言行、态度均代表本公司，因此与各业务单位处理相应业务过程中，需把握基本原则、注意言行得体、态度不卑不亢。

严禁以主观或客观理由对客户（或客户公司跟单员）有过激的言行。

处理业务过程中不能随意越权表态，有问题及时请示公司决定。

三、预先充分估量工作中问题的潜在发生性，相应加强工作力度，完善细化前期工作，减少乃至杜绝其发生的可能性。

不以发现问题为目的，预先充分防范、工作中重复发掘、及时处理问题并总结经验，对以后的工作方式和细致进一步完善为根本之道。

生产前、中、后尾期：

一、生产前

1、前期工厂做封样，成衣QC要跟进封样的质量状况，在缝制过程时有工艺上的疑点难点，应及早向技术部门汇报申请改进生产工艺，以便后期生产大货。

封样完成后，成衣QC检验封样的生产工艺、面料、辅料品质优良是否符合我司要求，大货得到专业部门确认，款式配色准确无误。

以及各方面面辅料质量是否正确、合格,并填写书面批办意见，合格后方可寄回公司批复。

2、开货前资料收齐后，召集工厂负责人召开产前会议，进行详细分析该款各道工序需注意的质量问题，并出具产前会议报告。

3、开裁前：

（1）、监督工厂检查面料,留意是否有明显缸差问题,和头尾差,抽纱,污渍以致走纱，杂纱等经常性问题,如超出接受范围,应马上抽取有代表性之样本,交由公司决定,如可自行决定,则应向厂方表明可接受之标准并知会公司。

a、若面料没有特殊处理，我司要求货品达到的色牢度为：

（1）水洗色牢度：

A、单洗牢度（Colourchange）3-3.5级

B、粘色牢度（Colourstain）3-3.5级

（2）磨擦色牢度：

A、干擦（Dry）3-3.5级

B、湿擦（Wet）2.5-3级

（3）光照色牢度：

4级

b、对色准确，大货布的颜色和确认色的色差至少应在3.5级之内，并需经公司领导确认。

c、面布与里布同色的、色差不低于3.5级。

d、面料要求成份配比准确，纱支密度均匀，梭织面料要达到确认样要求的密度，针织面料要求克重误差范围在±5%以内。

e、尺寸变化，若无具体规定，要求所有面料应控制在：

5次普洗后，每一方向最大误差在3%以内；3次干洗后，每一方向最大误差在2%以内。

f、阻燃性，对于纯人造纤维面料可以免测，动植物纤维面料必须进行测试；用16微米火焰接触2*6英寸的面料1秒，计算燃烧时间，超过7秒不延燃可以接受，少于7秒则不合格。

g、面料要做预缩，一般有两种：

（1）自然预缩：

面料在大货前经过熨烫或面料放松后的自然预缩，针织面料松布24小时以上；梭织、牛仔面料松布12小时以上。

（2）水洗预缩：

成衣水洗后的缩率。

h、大货定单的材料均要求不含偶氮染料，应对工厂根据定单要求进行逐笔或阶段性测试。

备注：

主要包括：

布次、布痕、污渍、色差（如：

中边差、段差、匹差、缸差等）间条布要注意条纹的宽窄和纬斜等。

如款式有撞色布，应该先剪相应颜色按公司洗水方法测试是否有脱色，染色现象。

（2）、除主要辅料（主唛,、洗水唛,、拉链、侧唛、钮扣）外，其它一般性辅料亦须留心,如线色及线粗细,橡筋的缩水率问题，遇有某些辅料在资料上没有封样的,应马上寄回公司与相关负责人核实。

1、辅料品质

a、金属扣及鸡眼不得用铁质，所有金属配件不含镍，塑料类配件不含镉。

b、织唛、提花织带类，要求图案清晰、切边整齐、不抽纱。

c、印刷品要求清晰、不透底、不脱胶。

d、喷漆制品喷漆牢固、无破损。

e、松紧带、弹力绳弹性良好。

4、印/绣花回厂后成衣QC要第一时间进行核对资料（位置）及印绣花样版，如有差异及质量问题应及时通知双方跟单以便印绣花厂能够及时进行改善，并出具检验报告，同时将不合格品退回印/绣花厂返修。

5、开货的同时,如有水洗的产品，应敦促厂方尽早洗裤筒,而头缸更须要另行制作,不应等待大货流水生产所出的成品,以便争取时间.。

此外,提醒厂方应小心处理,易破烂的地方应包布洗。

（如：

拉链头、袋角、裤脚、唛头等）因氧化程度无法估计，而手感亦是非常重要的环节,不可忽视。

如发现厂方没有洗水标准,应当通知双方跟单人员,及早递交工厂。

另外,在头缸水洗货品没有批核之前,是不允许把大货发往水洗工厂的。

6、生产初期必须每道工序高标准地进行半成品检验，加强控制关键部位，或对难度较高工序的质量控制做到尽早发现问题、解决问题及预防问题，出现问题时应及时反映给工厂负责人和相应管理人员，预防问题，并监督、协助工厂落实整改完备。

注：

在半成品测量各部位尺寸是.如有质量上问题时,应及时向对方QC及部门主管反应,不应单独纠正个别工人

7、每个生产小组流水的首件成品，成衣QC应及时核对款式，测量尺寸。

确认大货的款式、封样、封样评语及相关资料核实，确认是否一致。

主标、尺码标、洗水标、花边、魔术贴、橡筋、钮门、凤眼、枣位置、钮扣、撞钉、鸡眼（纽扣/撞钉/鸡眼位置以及牢度）辅料是否正确，并做好检验记录。

（洗水前每码至少要度量两件）车缝工艺等进行全方面检验。

如有质量问题,应出具书面检验报告及整改意见，并通知工厂负责人确认签字，然后跟进所要改善的问题。

8、每天要记录总结当天出现的质量问题，并作出书面总结，制定次日的工作方案。

根据大货交期事先列出生产计划表，详细记录工厂日裁剪进度、投产进度、产成品情况、生产人员数量，按生产日报表形式填写好准时汇报给公司。

二、中、后期检验

1、除核对款式资料及做工外，应及早测查尺寸及工艺的情况，加以防范改善早期误差。

2、检验过程中如果发现问题，接二连三投诉无效时，应及时找工厂最高负责人，并同时通知公司领导着手处理。

3、预测货期须有危机感，不能完全依赖工厂推测，成品达到40%可做尾期预检，同时抽查厂方总检后的货品，看质量是否理想，认真检查各工序是否符合要求。

量尺寸尽量每色每码量3件以上，查手工齐色齐码至少查10件，看车缝质量是否合格并做好检验记录。

4、洗水检验：

大货头缸水洗回厂第一时间要度量洗水后尺寸是否标准，并检验洗水效果及质量问题，出具检验报告。

检验方法：

（1）、对回工厂的头缸货品先进行目测；

（2）、核对大货洗水后颜色、手感与确认样是否有差异；

（3）、确认洗水工艺，仔细核对大货洗水工艺是否与洗水样品一致；

（4）、查看大货洗水后撕破强力是否合格。

（测试方法：

正常手力拉着）

（5）、检验异味（测试方法：

嗅觉）。

5、大货洗水回厂第一时间，要立即从大货中抽取样品，送回公司检验，接到检验合格通知后方可通知工厂生产、包装。

（备注：

不洗水的产品则直接抽取样品）。

为避免成衣上市后出现染色、沾色现象，成衣洗水时已对其做固色，为检验洗水厂固色效果有深浅色搭配的款式必须要做洗涤测试，并做好检验记录。

测试方法：

40℃水温，加洗衣粉浸泡30分钟后，手搓洗6分钟，悬挂自然晾干。

待干后检是否出现染色、沾色出现。

三、尾期检验

1、成品进入后整理车间,需随时检查工人的整烫、包装等质量问题，按国标来抽查每单货的相应数量，查看中期验货报告中提出的问题是否已全部改善。

并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。

尽力保证大货的质量和货期。

手工：

缝线是否牢固、美观。

专机：

钮门位置一定要再三审核后才可以做货；机钉钮扣要测试其拉力是否牢固；棉衣、羽绒服类服装要注意领口、下脚位置因过厚而引起钮扣不牢固问题，在前期车间生产时要注意修剪内止口，以及移动门筒位置来解决此类问题。

大烫：

造型要求美观；表面平整；缝位不能有激光；印花部位不可落烫斗，要垫布熨烫，以免造成印花面烫损现象；尼龙胶钮、胶石撞钉面熨烫时烫斗不可烫到，以免造成钮扣、撞钉面出现烫损现象。

2、

（1）款式检验：

大货款式、封样、批办意见、面、辅料色卡相关资料进行核对是否一致，主标、尺码表、洗水标、吊牌、花边、魔术贴橡筋、钮门、凤眼、枣位置（钮门、凤眼、枣的效果）钮扣、撞钉、鸡眼（纽扣撞钉、鸡眼位置以及牢度）等辅料的位置是否正确。

（2）颜色检验：

大货面辅料颜色与色样对比看是否有色差。

因为面料颜色会有缸差，如有色差较大要分开装箱。

（3）洗水检验：

大货手感与洗水板对比，看是否偏硬偏软太干太滑等。

（4）尺寸检验：

每色每码量最少度量3件以上。

（5）包装检验：

要检查箱唛、包装方法、包装物料、洗涤贴纸、执行标准、装箱状况（颜色尺码数量分配、多少件数）等。

3、按照公司规定抽取检验货品。

抽箱要按照：

每色、每码、箱号的头、中、尾都要抽到，并出具抽箱检验报告。

完全查货后,须于当日将结果传真到公司，如次品数量远超出规定或问题性严重，如须翻查，应尽量取得复查日期,一并填于报告上。

（如某批货因质量问题而引致严重短数等情况,即须要由公司批准放货,详细记录于报告上,以免厂方错误出货）。

四、次品的处理

1、轻次品处理：

成衣QC查验后，确认造成次品方，剪断主唛，除合格证不打外，其它挂牌依次打上，装入胶袋并分开包装、分开装（箱体外要标示清楚轻次品及各色各码的系数）填写装箱单进行每色每码的汇总。

2、重次品装箱：

由驻厂QC查验后，确认造成重次品方，剪断主唛，仅打价牌，装入胶袋并分开装箱（箱体外要标示清楚重次品及色各码的系数）及填写装箱单进行每色每码的汇总。

工作总结

1、对生产过程中各环节（包括本公司相应部门）的协同配合力度、出现的质量问题、对所出现的质量问题进行备案、对问题的反映处理能力以及整个款的操作情况进行总结,以及自身工作中不足之处进行分析总结，以书面形式报告公司领导。

记录每款的质量状况，以及装箱差异率，次品的具体数量以及造成次品的责任方，所出现质量问题的原因的分析，找出自我原因进行有效地改进和提升自己的专业水平。

若无

2、生产过程中，将资料交QC，由QC跟进生产质量监控跟进生产进度，及时做好客户要求与车间生产之间的协调和沟通，遇有资料更改情况，需在第一时间传达到相关部门，并要保持资料的最新版本，做好签收记录。

3、发现在未能达到生产计划要求的情况，反映给上级部门以尽快解决，并了解工厂的生产实情，以求完成预定的任务，保证货期和质量。

大货因客观问题需要延期，必需写出廷期原因及廷期后的交货期，与领导商讨要求尽快回复，需领导出邮件/书面签。

成品洗水时，必须要车间尽快做几件去洗水，以了解尺寸及洗水效果，同时给技术部门批核洗水颜色是否正确，确定接受后方可洗大货。

当成品在总查后发现有太多次品需每件查看，如有轻微的次品挑出可给走货，严重的属于哪个部门的责任去追查该部门的当事人，通知生产厂长。

尺寸测量方法及标准

特殊规定，衣服平放于桌面自然状态下度量，允许的误差范围如下：

（备注：

如果在生产前发现有较大的误差，要想一切办法改善，使误差范围降到最小）。

1、梭织面料类、单位CM

2、针织面料类、单位CM

主要部位允许公差尺寸；

上装：

衣长、袖长、胸围、腰围、下摆可以±1cm；

领围、袖口、袖肥可以±0.5cm。

下装：

裤长、裙长、内长、腰围、臀围可以±1cm；

腿围、膝围、脚口可以±0.5cm。

上装测量部

　1、前中长：

底至下脚边；

　　2、后中长：

指后领窝底至下摆边；

　　３、前身长：

指肩颈点至下摆边；

　４、肩宽：

指右袖肩点至左袖肩点；

　５、横开领：

左肩颈点至右肩颈点；

　６、直开领：

肩颈点垂直向下至平行颈窝点；

　７、领围：

领子扣起时一周的长度；

　８、夹圈：

袖肩点至夹圈底（弧量）；

　９、前胸宽：

指左前胸点至右前胸点，一般是夹圈高度的一半或肩点下来10cm处;

10、后背宽：

指左背宽点至右背宽点位，肩点下来12cm处；

11、胸围：

指夹圈点平量一周；

12、腰围：

指肩点下来38-40cm吃平量一周；

13、下摆：

指下摆平量一周；

14、袖长：

指肩点到袖口；

15、袖肥：

指袖子的袖山底平量一周；

16、袖口：

指袖口扣起后平量一周；

17、臀围：

腰部向下18cm处平量一周。

下装测量部位

1、腰围：

指沿腰头平量一周；

2、臀围：

指浪底向上8-10cm处平量一周；

3、横档：

指在浪底或浪底向下1cm处平量一周；

4、膝围：

指一般侧缝向下52CM或浪底向下30-33cm平量一周；

5、脚口：

指下脚平量一周；

6、前浪：

指前腰头至浪底；

7、后浪：

指后腰头至浪底；

8、内长：

浪底至下脚边长度；

9、裤长：

指侧缝腰头至下脚边长度。

QC查货标准

外观要求

1、门襟顺直、平服、长短一致，前抽平服、宽窄一致、里襟不能长于门襟，有拉链唇的应平服、均匀不起皱、不豁开，拉链不起浪，钮扣顺直均匀、间距相等；

2、止口丝路顺直、不反吐、左右宽窄一致（特别要求除外）；

3、开叉顺直；

4、口袋方正、平服，袋口不能豁口；

5、袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致；

6、领缺嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露；

7、肩部平服、肩缝顺直、两肩宽窄一致。

拼缝隙对称；

8、袖子长短、袖口大小、宽窄一致，袖绊高低、长短宽窄一致；

9、背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称，松紧适宜；

10、底边圆顺、平服、橡根、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车；

11、各部位里料大小、长短应与面料相适宜，不吊里、不吐里；

12、车在衣服外面两侧的提花织带、提花背带，两边的花纹要对称；

13、填充物平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐；

14、面料有绒（毛）的，要分方向，绒（毛）的倒向应整件同向；

15、热封条平整、不起皱、粘合牢固；

16、面料是涂胶的，针孔处不能有白胶渗出，车缝线要湿线油（最好的方法是用一小块棉湿好线油、夹在机台上的过线孔处、让线从棉里面滑过）。

17、若从袖里封口的款式、封口长度不能超过8CM，封口一致，牢固，整齐。

18、要求要对条纹、对格的面料，条纹要对准确。

缝制不良情况需注意

1、规格偏差：

样板不准、剪下刀不准、绗棉时缝位偏差；

2、针距偏0差：

缝制时没有按工艺要求严格调整针距；

3、跳针：

由于机械故障，间断性出现；

4、脱线：

起、落针时没打回针；或严重浮线造成；

5、毛泄：

拷边机出故障或漏拷；折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄；

6、面线：

梭皮罗丝太松，或压线板太紧；

7、浮底线：

压线板太松，或梭皮罗丝紧；

8、止口反吐：

缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口；

9、反翘：

面子过紧；或缝制时面子放在上面造成；

10、起皱：

没有按照缝件的厚薄调换针线；或缝合件有长短；

11、起绺纽：

由于技术不过关缝纽了；缝合件不吻合；

12、双轨：

缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上；缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹；

13、双线不平行：

由于技术不过关；或操作马虎造成双线宽窄不匀；

14、不顺直：

缝位吃得多少不匀造成止口不顺直；技术差缉明线弯曲；

15、不平服：

面里缝件没有理顺摸平；缝件不吻合；上下片松紧不一；

16、不方正：

袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制；

17、不圆顺：

圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角；

18、不对称：

由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差；

19、吃势不匀：

绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶；

20、绱位歪斜：

绱袖、绱领、定位点少于三个或定位不准；

21、对条、对格不准：

裁剪时没有留清楚剪口位；或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎，没有对准条格；

22、上坎、下坎：

缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边；

23、针孔外露：

裁剪时没有清除布边针孔，返工时没有掩盖拆孔；

24、领角起豆：

缝制技术低，领角缝位清剪不合要求，折翻工艺不合要求，没有经过领角定型机压形；

25、零配件位置不准：

缝制时没有按样衣或工艺单缝钉零配件；

26、唛牌错位：

主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求缝钉。

污迹

1、笔迹：

违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号；

2、油渍：

缝制时机器漏油，在车间吃油食物；

3、粉迹：

裁剪时没有清除划粉痕迹、缝制时用划粉定位造成；

4、印迹：

裁剪时没有剪除布头印迹；

5、脏迹：

生产环境不洁净、缝件堆放在地上、缝件转移时沾染、操作工上岗前没有洗手；

6、水营：

色布缝件沾水裉色斑迹；

6、锈迹：

金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上。

整烫

1、烫焦变色：

烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物）；

2、极光：

没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮；

3、死迹：

烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹；

4、漏烫：

工作马虎，大面积没有过烫。

线头

1、死线头：

后整理修剪不净；

2、活线头：

修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。

其它

1、倒顺毛：

裁剪排料差错；缝制小件与大件毛向不一致；

2、做反布面：

缝纫工不会识别正反面，使布面做反；

3、裁片同向：

对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成一种方向；

4、疵点超差：

面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量；

5、扣位不准：

扣位板出现高低或扣档不匀等差错；

6、扣眼歪斜：

锁眼工操作马虎，没有摆正衣片，造成扣眼横不平，坚不直；

7、色差：

面料质量差，裁剪时搭包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片；

8、破损：

剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成；

9、脱胶：

粘合衬质量不好；粘合时温度不够或压力不够，时间不够；

10、起泡：

粘合衬质量不好；烫板不平或没有垫烫毯；

11、渗胶：

粘合衬质量不好；粘胶有黄色，烫斗温度过高，使面料泛黄；

12、套结不准：

套结工没有按工艺要求摆正位置；

13、钉扣不牢：

钉扣机出现故障造成；

14、四合扣松紧不宜：

四合扣质量造成；

15、折衣不合格：

没有按工艺要求（或客户要求）折衣；

16、衣、袋规格不符：

包装工操作马虎，将成衣装错包装塑料袋；

17、丢工缺件：

缝纫工工作疏忽，忘记安装各种装饰绊，装饰纽或者漏缝某一部位，包装工忘了挂吊牌和备用扣等；

18、装箱搭配差错：

包装工工作马虎，没有严格按装箱单搭配装箱；

19、箱内数量不足：

打下的次品过多，没有合格品补足造成尾箱缺数；

20、外箱唛头印错：

外贸部门提供的唛头有错；生产厂家辨别英语出错。

包装要求

1、线头、污渍要清理干净；

2、衣服缝份要熨烫平服，不得起烫痕，熨烫后应待水蒸汽散尽后才能入袋；

3、若用有水份的擦布擦过衣服后，要将衣服晾干后才能入袋；

4、全棉面料的衣服要加拷贝纸，有印花的衣服印花处要加拷贝纸；

5、吊牌按指定的位置挂上、不干胶贴纸按指定的位置粘贴；

6、塑料袋不得破损；

7、大货不能混色混吗，只能独色独码装箱；

8、纸箱封口处要加垫板、以防开箱时划破衣服（若有内箱的、垫板则要垫在内箱、而不是垫在外箱，我司在配发垫板时也要按内箱数量发出）；

9、纸箱大小适中，开箱后，衣物要平整，纸箱在验货时就已破损下沉的或纸质太软、受潮等情况，则要立刻更换纸箱；

10、订单无特殊要求，每个订单只允许三个尾箱；

11、箱唛各项内容要填写清楚、不可漏填任何内容；

12、打箱带牢固；

13、装箱单要按实际填写清楚、整洁，及时送给生产部。

各品类折叠方法

1、棉服、羽绒服、夹克类

吊牌悬挂于尺码标上，条码面朝上方便扫描；

中间夹拷贝纸，对折放入胶袋中。

此图仅供产考包装方法，款式按照样衣

2、T恤，针织衫类

吊牌悬挂于尺码标上，条码面朝上方便扫描；

中间夹拷贝纸，对折放入胶袋中。

此图仅供产考包装方法，款式按照样衣

3、裤子

吊牌悬挂于穿起时左侧第一个马王袢上，条码面朝上方便扫描；

中间夹拷贝纸，对折放入胶袋中。

此图仅供产考包装方法，款式按照样衣

4、衬衫

包装平直、无皱褶，门襟不能歪斜，外观整齐光洁

领型整烫定型，内外领圈配领条固定，有立体感。

衣服内垫折衣纸板+防潮纸，四角要需要胶夹固定，外观整齐平顺，转折位呈直角。

按要求配挂上所需挂牌于第二粒纽门上（参照图示）

单件折叠入衬衫包装袋（注意：

衣服要干爽后再入包装）

西服面料理化性检验标准

西服面料理化性检验标准

文件编号：

版本号：

2016

实施日期：

2016.1.1

西服面料理化性检验标准

检测项目

类别

单位

企业标准

试验方法

（以最新版本为准）

撕破强力

仿毛类

N

≥12

GB/T3917.2

毛料类

N

≥10

断裂强力

仿毛类

N

≥250

GB/T3923.1

毛料类

N

≥200

纰裂

施加负荷100N

mm

≤5

GB/T2664

裤后档缝接缝强力（5X10cm）

仿毛类

N

180

GB/T21294

毛料类

N

140

干洗后外观

平整度

级

≥4

GB/T2664

起毛起球

精纺（光面）

级

≥3-4

GB/T4802.1

精纺（绒面）

级

≥3

粗纺抓毛类

级

≥3

耐光色牢度

变色

级

≥4（褪色后无发红现象）

GB/T8427

耐洗色牢度

变色

级

≥4

GB/T3921

沾色

级

≥3-4

耐汗渍色牢度（酸\碱）

变色

级

≥3-4（褪色后无发红现象）

GB/T3922

沾色

级

≥3-4（褪色后无发红现象）

耐摩擦色牢度

干摩

级

≥4

GB/T3920

湿摩

级

≥3

耐水色牢度

变色

级

≥4

GB/T5713

沾色

级

≥3-4

耐干洗色牢度

变色

级

≥4-5

GB/T5711

沾色

级

≥4

互染色牢度

沾色

级

≥4-5

注4

甲醛含量

mg/kg

≤300

GB/T2912.1

PH值

上装

4.0-9.0

GB/T7573

裤子

4.0-7.5

异味

无

GB18401

可分解芳香胺

无

GB/T17592

纤维含量

与提供成分的偏差

%

符合FZ/T01053规定

重量偏差

%

±5

GB/T4669

密度

±3%

GB/T4668

织物组织

按样品

看布面

纬斜

%

≤2（条、格面料≤1.5）

GB/T14801

尺寸变化率

水洗经/纬向

%

-2.0~+1.0

GB/T8630

干洗经/纬向

%

-1.0~+1.0

色差

大货与标准样卡

级

≥4

GB250

左中右色差

级

≥4-5

匹差

级

≥3-4

掉毛/沾毛性

无异常

QPL010

注:

1.耐干洗色牢度只考核使用说明中标注可干洗的产品。

2.蚕丝及以蚕丝为主的混纺织物的色牢度允许程度按GB/T18132的规定执行。

3.颜色大于1/12标准深度为深色,颜色小于等于1/12标准深度为浅色。

4.互染色牢度只考核可水洗产品,成衣存在深浅颜色搭配的面料：

测试方法:

把拼插色面料缝合后在浴比为1:

50的常温水里（0.5%洗涤剂）浸泡120分