预制箱梁工艺工法.docx
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预制箱梁工艺工法
预制箱梁工艺工法
一、目的、范围、作业内容
1.目的:
为了保证工程质量,规范和指导预制箱梁施工,特制定本作业指导书。
2.编制范围:
本工程项目箱梁预制
3.作业内容:
预制梁厂的机械设备,人员配置,施工方案和方法,安全、质量等方面的具体要求
二、编制依据
1、两阶段施工图桥梁设计文件
2、公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004);
3、公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)。
4、高速公路交通安全设施设计及施工技术规范(JTJ074-94)。
三、施工准备
1、预制场布置
预制厂占地要满足制梁的需要。
为提高工效,建议台座形式为永久性台座,根据地形设制梁台座,中间台座预制中梁,两侧台座预制边梁,进场主便道应设在制梁区一侧。
鼓励各家采用工厂化模块式生产,钢筋绑扎区设在制梁区中间,制梁区一侧搭建钢筋制作防雨遮风棚钢筋加工场。
龙门吊轨道内设进出场施工道路,并与外侧主便道高度一致,路面用C20砼硬化,厚度10cm。
(1)场地要求
箱梁预制场地基处理及防排水措施非常重要,根据场地情况设置流水坡,沿龙门吊轨道内侧50cm纵向设置排水沟。
预制场地清表后,用重型压路机碾压密实后,上铺30cm砂砾石碾压密实。
预制工班办公生活区,拌和站生活区、箱梁预制场地均采用5cm厚C15砼硬化;存料区、拌和站、场内便道均采用10cm厚C20混凝土硬化,存料区地面硬化及隔墙砌筑要满足上料车碾压和存料需要。
(2)制梁区台座设置要求
箱梁台座采用C25砼浇筑,砼顶部四周用槽钢包边,表层铺5mm厚钢板,槽钢与钢板间点焊固定。
25m、30m台座顶面分别按y=9.426*10-5(x-15)2-0.02、y=9.426*10-5(x-13)2-0.014的二次抛物线设置满足张拉的向下反拱度值,除30m台座中间向下设2cm的预拱度,其余均为1.4cm.两端台座应为钢筋砼,抵御张拉应力。
台座基础用50cm厚砂砾石换填并夯实宽度为1米。
台座两侧端头2.5米应用C25钢筋混凝土浇筑。
制梁台座下侧预埋模板对拉杆预埋孔,材料为Φ50PVC管,间距100cm,拉杆须选用Φ16圆钢,距顶部位置根据模板结构布设。
(3)存粱区台座设置要求
台座基础处理:
挖除台座两侧一米范围内软弱松散的土质,并用砂砾石回填夯实,台座基础应为片石混凝土(宽1.5米,高0.6米)。
台座应用C25钢筋混凝土浇注(宽0.5x高0.5)米,钢筋宜采用6Φ16间距为20cm,箍筋用φ10间距为20cm,每排台座存梁分上下两层,且不多于两层存放。
(4)龙门吊轨道
预制场内应设≥50t龙门吊2台,主要用于移梁;≥5t小龙门吊1台,模板安装、拆除、砼浇筑均由龙门吊配合完成。
龙门吊轨道顺直,轨道宜采用43型钢轨,地基用30cm砂砾石换填并夯实后,用C20砼浇筑高30cm,宽50cm的轨道基座,基座顶部预埋钢轨定位钢筋,定位钢筋为Φ16钢筋,纵向间距60cm一道,每道两根。
(5)其它要求
梁体养护采用顶面土工布覆盖浇水养护,梁板腹板外侧采用塑料薄膜粘贴补水养生,腹板内侧端部砌筑三层砖,内存放五厘米水养生,张拉完备才准封闭端口,重养保证七天以上。
制梁顺序及每排台座对应的具体梁号要统一安排。
2、模板设计及加工
箱梁模板选择大型专业厂家订做。
端模采用整体定型钢模,侧模采用拼装式大块定型钢模,外模面板厚应为5mm钢板。
模板加工进场后,并按试拼模块编号进行拼装,经质检人员验收合格后才准使用。
施工过程中模板厂家应派驻专业技术人员现场指导服务,直到施工人员熟练掌握为止。
3、施工配合比设计
箱梁砼标号为C50级钢筋砼,其中预制砼用料斗施工。
预制梁砼属于高强度砼,水泥采用普通硅酸盐水泥;细骨料采用中粗砂;粗骨料采用合格碎石;为保证砼强度及良好和易性,外加剂采用高效减水剂;另外冬季施工时加入防冻剂。
水灰比宜按0.32-0.34。
四、施工队伍及资源配置
梁场设备配备遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则,通过合理的组合,力争最大限度地提高工效,加快进度,确保质量与安全。
箱梁预制由箱梁预制队施工,为按期完成预制工作,须按平行流水作业法组织施工。
五、施工方案
梁体钢筋在钢筋棚集中下料加工,要参照放大样准确制作半成品,钢筋在钢筋绑扎区对应模具绑扎成型后,用两台小龙门吊转运至台座上,或根据实际情况在底座上直接参照地座两旁底、腹板设立模具组织钢筋绑扎,顶板桥面连接筋按设计固定牢固,端梁及边梁要注意伸缩缝及防撞墙钢筋的埋设,端梁支座预埋钢板及坡垫要放样准确,板底通气孔按图纸对称设立并固定好,防止振捣时偏移;混凝土垫块按每平米五块布设,预留张拉孔道波纹管要定位坐标准确,内穿塑料管,定位筋按设计设立,焊接牢固,确保直线段直顺,曲线段圆滑,杜绝浇注时提前穿入施力钢绞线的错误做法。
模板采用定型钢模板,安装、拆除均采用龙门吊;砼采用小龙门吊运输浇筑,下料自底板、腹板、顶板从一端逐段分台阶水平浇注,插入式和附着式振捣棒配合振捣,梁端须配30棒振捣,严格控制振捣工艺及附着式振捣时间,顶板刷毛符合规范要求;同条件养生混凝土试件制取三组,梁顶、腹板外侧、梁体内各放置一组,梁端外侧按要求喷涂梁体编号、日期等;砼强度达到90%后张拉预应力,压力表精度一兆帕,张拉后并及时采用真空法压浆,并制取净浆试件。
梁体强度达100%设计要求才准移梁。
箱梁预制施工工艺流程见表1
六、施工方法
1、钢筋工程
箱梁钢筋经试验室检验合格后进场,在场内分类架空覆盖存放,防止受潮或雨淋。
各种钢筋应分类标识清楚,规格、型号、厂名、数量等要与进场通知单、材质单、实验室台帐统一。
箱梁用钢筋的种类、规格、数量与其性能必须分别符合《低碳钢
热轧圆盘条》(GB701-97)、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013-91)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499-98)的规定。
凡钢筋直径≥12mm者,采用HRB335热轧带肋钢筋;凡钢筋直径≤12mm者,采用R235钢。
钢板应符合GB700-88规定的Q235钢板。
螺旋筋按设计型号圆钢检验进场。
钢筋制作、安装及质量检验工艺流程见表2。
(1)钢筋加工
梁体钢筋在钢筋加工棚内集中下料,加工成设计要求的形状,竖向、横向、纵向及箍筋按预制尺寸一次加工成型,纵向钢筋采用双面焊接接长,相邻接头错开50d,加工的钢筋采用人工配合机械运至钢筋绑扎区,
箱梁预制施工工艺流程表1
说明:
箱梁集中预制,模板为大块定型钢模,人工配合龙门吊拼装。
箱梁底、腹板钢筋,顶板钢筋在钢筋绑扎区绑扎成型后,用龙门吊吊装至制梁台座或模板安装检验合格后绑扎安装。
砼机动车辆运送,吊料斗入模。
水平分层分段浇筑,插入式和附着式振捣棒配合振捣,覆盖洒水养生,龙门吊移梁。
表2钢筋制作、安装及质量检验工艺流程
钢筋在钢筋绑扎区绑扎成型。
绑扎时先底板钢筋,后腹板钢筋,再梁肋水平筋,最后安放顶板钢筋,并注意预埋现浇部分钢筋。
钢筋采用钢支撑固定,骨架四角及横隔梁处钢筋相互点焊固定,钢筋外侧采用塑料垫块控制保护层。
绑扎钢筋时同步安装预应力波纹管并用定位钢筋网片固定,确保预应力孔道位置准确。
波纹管需分部位、分型号安装,管体安装后仔细检查管体位置是否准确;管内是否通顺,有无破损,接头密封情况等,使用前用塑料软管试穿,确保管道通畅、线形平顺。
负弯矩管道在梁端处管口位置与堵头板卡紧,无相对错动。
(2)钢筋制作
a.钢筋连接
钢筋接头采用双面焊连接,不得有钢筋烧伤及裂纹等现象。
焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。
钢筋双面焊接头:
同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头,每200个为一验收批,不足200个亦按一验收批计。
每一验收批取一组以上试样(三个拉力试件、三个弯曲试件)。
b.冷拉调直
钢筋采用卷扬机冷拉,冷拉伸长率应控制在如下范围:
Ⅰ级钢筋不得超过2%;Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。
钢筋拉伸调直后不得有死弯。
c.钢筋下料
钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方;不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm;弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d(d为钢筋直径)。
d.钢筋弯制
图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者,其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸。
钢筋弯制过程中,如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理;箍筋的末端向内弯曲,弯钩角度可取135度,弯钩的弯曲直径和平直长度按照《公路桥涵施工技术规范》和《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》有关规定严格执行。
(3)钢筋绑扎
梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。
除设计有特殊规定外,钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固,梁中的箍筋应与主筋垂直。
箍筋的末端应向内弯曲,箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。
绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲,不得伸向保护层内。
注意斜交桥预制箱梁的跨中横梁按正交布设,预制时要复验对应横梁位置,底座放样一定要准确。
箱梁预留管道及钢筋绑扎要求见表3。
表3箱梁预留管道及钢筋绑扎允许偏差
序号
项目
要求
1
波纹管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
为保证腹板钢筋骨架与底板的倾斜度,利用可自锁、可旋转的胎具,绑扎时自锁定位,移运时松开自锁装置,旋转胎具,使胎具失去对腹板钢筋骨架的约束。
钢筋骨架入模之前须放置标准混凝土垫块,以保证混凝土的保护层厚度不小于设计。
钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量,因此要求有足够的强度和刚度,以免发生变形;侧面垫块由于不承受骨架的重量,但在安装外模时容易错动,因此采用圆形的垫块,以保证侧面的保护层。
垫块的厚度要符合设计要求。
(4)预应力管道成型
预应力锚具及管道成孔:
预制箱梁锚具采用OVM型、BM15型或其它型号锚具及其它配套设备,管道成孔采用钢制双波波纹管,钢带厚度不小于0.35mm。
预应力孔道采用定位网片定位、波纹管内穿抽拔塑料管成孔工艺,负弯矩成空宜用波纹管内穿抽拔钢绞线成孔工艺。
预应力孔道定位网片焊制。
钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡,管道必须圆顺,定位钢筋在曲线内间隔为50CM,除29m、24m预制箱梁直线段定位钢筋间隔80cm,其余均为100cm。
在绑扎梁体底腹板钢筋骨架时,将焊好的定位网片按设计位置安放,确保定位网片位置正确、焊接牢固、尺寸偏差符合现行规定的要求,螺旋筋与锚垫板要垂直密贴并与腹板钢筋焊接牢固。
钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿软管,穿软管采用前面一人牵引,穿过相应的网眼,后面有人推进的方法。
每个孔道一般采用两根棒,制孔的接头一般在跨中部位,接头处使用波纹管套接,两端用胶带缠结牢固,波纹管长度不得小于30cm。
2、模板安装与拆除
(1)模板安装
模板进场后按编号分开堆放,钢筋安装后采用龙门吊倒运至制梁台座处。
使用前对模板进行打磨除锈,涂刷长效脱模剂。
安装前模板模数要计算准确,将标准块及调节块数量配齐,加入位置标记清楚。
模板安装先外模后内模,吊装时由龙门吊或汽车吊提升,人工配合就位进行安装,安装由中间向两端进行,注意跨中位置位于台座反拱中央处。
模板间及模板与台座间用橡胶止浆带封堵,防止漏浆。
模板连接采用ф18mm螺栓固定,模板底部用ф16-20mm对拉杆与台座固定,顶部采用ф16-20mm丝杆套筒定位,底部对拉杆间距100cm,顶部对拉丝杆间距2m。
模板安装成型后,其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
内模采用在钢筋骨架上点焊定位钢筋头固定,防止安装及浇筑砼时发生移位或浮动。
模板安装及浇筑需考虑先架设的梁体先行预制。
模板进场后应进行细致全面的检查,并进行试拼装。
箱梁模板制作及安装尺寸允许误差见表4
表4模板制作及安装允许误差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
±2mm/m
9
桥面板宽
±10mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
+10mm、0
12
顶板厚度
+10mm、0
13
横隔板厚度
+10mm、-5mm
14
支座板处底模相对高差
≤2mm
15
端模板预留孔偏离设计位置误差
≤3mm
(2)模板拆除
当梁体混凝土强度达到设计要求后,在梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,且能保证梁体棱角完整时可以拆模。
但气温急剧变化时不宜拆模。
在梁体砼强度达到设计强度后,采用龙门吊或汽车吊配合人工拆除模板。
3、砼浇筑
箱梁砼由试验人员开具今日施工配合比后在拌和站集中拌制,拌搅时间控制在90s~120s之内,搅拌机料仓要架设挡板,防止上料混仓。
砼坍落度根据气温及湿度及时调整上下限,气温较高、天气干热时坍落度调为上限,气温下降、天气凉爽时调为下限,以保证砼到现场有良好的流动性。
高效减水剂粉剂要提前称量准确,分袋存放,水剂要量具准确,防止滴撒,搅拌时水剂宜采用入搅拌锅,粉剂入提升料斗的掺入工艺。
砼运输车运至预制场,龙门吊或汽车吊提升料斗运输砼入模。
砼浇筑先底板后腹板再顶板,底板浇筑后暂停将内模底部采用采用竹胶板封堵压紧,再下料浇筑腹板。
混凝土浇注采用从梁端开始,逐步推进的方式,每层混凝土厚度不宜超过30cm。
浇注时,采用附着式高频振动器和插入式振捣棒成型的方式,插入式振捣棒应垂直点振,不得平拉,并防止过振、漏振。
考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实,不宜进行内模封底,但为防止灌注腹板时混凝土拌和物的大量挤出,又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实,因此在内模侧面拐角处加放压浆板。
a、底、腹板混凝土浇注
首先,从腹板下混凝土依次浇注腹板倒角位置,这一区域的高度不得超过0.6m,该区域振捣主要是侧振,使混凝土向底板流动;接着,打开内模顶板上布置的天窗,通过天窗浇注中间底板剩余的混凝土;浇注完后,关闭天窗,然后,再分层浇注腹板区域,该区域振捣主要采用插入式振捣棒振捣。
在底、腹板整个浇注过程中应注意以下几点:
1)在腹板浇注过程中,应由专人用小锤敲击内模,检查混凝土是否密实,但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。
2)为避免因侧振使混凝土出现局部下陷,造成腹板空洞,当浇注腹板倒角以上混凝土时应停止侧振,全部采用插入式振捣棒振捣。
这样即使下部混凝土出现局部下陷现象,通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。
3)腹板混凝土浇注时应两侧同时进行,严禁单侧浇注或两侧浇注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。
b、顶板混凝土浇注
底、腹板混凝土浇注完毕,封闭内模顶板预留浇注口,开始浇注顶板混凝土,全部采用插入式振动器捣固。
顶板混凝土浇注完毕,人工收面后及时覆盖,防止出现干缩裂纹。
要注意刷毛时间的控制。
4、砼养护
常温条件下砼浇筑完成且收浆抹面后,用篷布覆盖、洒水养护,拆模后要继续养护,养生期不小于14天。
温度较低时时需采用蒸汽养护,蒸汽停止后仍采用塑料布覆盖保温,但不得在砼表面立即洒水养护。
。
混凝土早期养护,派专人负责,使混凝土处于湿润状态,养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求,使混凝土强度满足设计要求。
(1)蒸汽养护
梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段,静停期间应保持棚内温度不低于5℃,浇注完4小时后开始升温,升温速度不应大于10℃/h,恒温时蒸汽温度不宜超过45℃,降温速度不大于10℃/h。
蒸养其间及撤除保温设施时,梁体混凝土与表层、表层与环境温差不超过15℃。
(2)自然养护
自然养护采用土工布覆盖洒水养护。
洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。
当环境相对湿度小于60%时,养护不少于28d;相对湿度在60%以上时,养护不少于14d。
5、预应力施工
低松弛高强度预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224-2003)的规定。
单根钢绞线直径ΦS15.2mm,钢绞线面积A=139mm2,钢绞线标准强度fpk=1860Mpa,弹性模量EP=1.95X105Mpa。
预应力钢绞线按下料单下料、编束、编号存放;检查预应力孔道,先用高压水冲洗孔道,再用通孔器进行清孔,确保孔道畅通,人工穿
束;千斤顶、高压油泵和油表配套标定。
砼强度达到设计值后,方可进行张拉,采用两端对称同步张拉工艺,张拉实行应力和钢绞线伸长量双控。
张拉完后及时进行压浆。
施工工艺见图5。
张拉程序:
0→σ初应力→2σ初应力→σcon(持荷2min锚固)。
施工工艺及要点:
(1)采用人工的方法将钢束穿入孔道,钢束不宜在波纹管安装之后即穿入,防止养生水灌入生锈,编束穿入后,钢绞线要及时张拉、压浆,不得长时间暴露,防止锈蚀,雨季时要穿入后两端波纹管口处采用海绵封堵,防止水分或杂物进入,外露部分采用胶带缠裹,张拉前拆掉。
(2)在钢束的一端或两端安装工作锚锚杯及夹片,并轻轻地敲紧夹片。
这时应注意钢绞线的排列顺序尽量相互平行,不要交叉;同时锚杯要有定位措施,以保证与孔道的同轴度。
(3)在千斤顶的后部安装工具锚,为卸锚方便,锚孔中的夹片的圆锥面应均匀涂抹润滑物质,如石蜡。
为保证高位孔道的钢绞线张拉方便及安全,要加工定型支撑支架承托千斤顶。
(4)张拉前,千斤顶和油表应配套检验,正常情况下,千斤顶每三个月校正一次。
(5)张拉采用两端对称同时进行,锚下控制应力为σ=0.75fpu=1395MPa。
先对钢绞线施加初始应力,使锚具及夹片将钢绞线锚紧,且保证束内每根钢绞线均匀受力。
(6)张拉时先由施加初始应力,消除钢绞线的不均匀伸长及松弛度,再由初应力至二倍初应力,量取初应力伸长量,最后由二倍初应力张拉至设计应力值,量取伸长量。
油表应逐步加压,循序渐进进行,不得使油门过大或过小,使油压升高过快,以免钢绞线受力过快,局部伸长。
(7)张拉采用双控法,以油表读数为依据,以钢束伸长值作校对,实际伸长量与设计伸长量之差控制在±6%之内,张拉顺序按N1、N3、N2、N4顺序进行。
(8)若断丝、滑丝超过规定,应退锚重新穿束张拉。
(9)持荷时间时勤观察油表,若压力下降,应补足至规定压力。
(10)张拉完一片梁后,应立即测量梁的上拱度。
在梁顶的跨中位置及前后1m处的设置观测点,每处在梁肋中线两侧0.5m处各设一个观测点,并以⊕符号用红漆标示,测量前在梁场右侧挖方顶设置参考点,测量时测定相对高差值对比观测梁体上拱度值。
张拉时弹性上拱度误差:
±3mm。
(11)预应力张拉完成后,即可卸下工具锚、千斤顶,然后切除锚后伸长的钢束,及时压浆、封锚,须用砂轮切割机切割预留5-8cm。
(12)钢绞线理论伸长量要认真计算并进行仔细复核演算,确认无误后再用于现场指导施工,理论伸长量ΔL按下式计算:
。
表5预应力张拉施工工艺
ΔL=PpL/ApEp
Pp—预应力束的平均张拉力;
L—预应力束的长度;
Ap—预应力束截面面积(mm2);
Ep—预应力束弹性模量。
其中平均应力Pp=P[1-e-(kx+μθ)]/(kx+μθ)
P—油表显示预应力束张拉端的拉力;
K=0.015,μ=0.2;
x—张拉端至计算截面的孔道长度;
θ—从张拉端至计算孔道部分切线的夹角之和。
张拉过程中及时量取实际伸长量ΔL′并与理论伸长量ΔL对比,实际伸长量按下式计算。
ΔL′=ΔL1+ΔL2
ΔL1—初应力条件下的伸长量,按二倍初应力张拉后量取;
ΔL2—张拉到设计应力时的伸长量。
(13)当实际伸量与理论延伸值相差超过规范要求时,应按以下步骤检查:
a.检验张拉设备;
b.测定预应力钢绞线的弹性模量;
c.放张后再行张拉;
d.预应力孔道在灌浆前须清除干净。
6、孔道压浆
梁体张拉后及时进行孔道注浆。
施工工艺如下:
(1)水泥浆要满足《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041--2000)中第12.11.3条的规定。
水泥采用42.5#及以上强度的普通硅酸盐水泥,并加入优质膨胀剂,保证水泥浆注入后在管道内饱满、充实。
(2)孔道压浆采用真空高压注浆泵压浆,在箱梁一端布置一套压浆设备,另一端接出浆管,连接处及工作锚处必须密封严实。
在压浆前用清水冲洗所有孔道,直到泌清水排出为止。
(3)将水泥浆倒入压浆机搅拌桶内,压浆管内灌满水泥浆。
从拌水泥浆至开始向孔道压浆,间隔时间不得超过40分钟,在压浆前,水泥浆应不断搅动,以防流动性降低。
(4)压浆顺序需先从底层孔道开始,依次向上进行。
压浆前使用水泥砂浆或密封胶将工作锚孔及缝隙封闭,避免压浆时漏气。
(5)当管道清洗干净,打开进出口三通阀门,将拌制好的水泥浆注入灌浆桶内,启动压浆机,将纯水泥浆经压浆胶管从压浆嘴压入孔道内。
压浆过程中压浆泵始终保持指针稳定。
浆液达到另一端并从出浆口流出,当出口流出的浆液变浓、稠度与压浆机压入的浆液稠度一致并保持压浆机稳压2分后,关闭三通及进浆管截止阀,压浆结束。
(6)待浆液终凝后拆除进、出浆管,用木塞封闭进、出浆口,直到水泥浆凝固。
7、端梁浇注封端混凝土
注浆结束后即可安排对非连续端浇筑封端砼,封端砼工作程序为:
端头混凝土凿毛并用水清洗湿润→绑扎端头钢筋→立模板→浇注混凝土。
模板采用组合钢模,砼浇筑时要在注浆强度达到100%后进行且不得触动锚具,封端砼大于20Mpa时即可拆模。
连续端封端安设堵头板或砖砌,但砖砌须预留堵头板位置,砂浆抹面,浇注时洒水湿润,采用C50砼浇筑,预留试件并养生到位,封端砼须采用覆盖保湿养护,养护时间7天。
8、移梁、存梁
箱梁在压浆强度达到设计100%要求后,采用两台50t龙门吊移至存梁场内的存梁台座上。
预制梁在制梁场内吊移、存梁时的梁端容许悬出长度,应按设计要求吊移和存放。
预制梁在起吊过程中要保证全梁2个吊点受力均衡,龙门吊行走要保持同步,运行要平缓。
七、质量、安全
(一)质量保证措施
全面推行标准化施工作业。
实施施工全过程控制,保证达到工艺标准,进而实现工程质量目标。
坚持技术交底制度。
工程开工前,由该工程技术负责人对各工艺环节的操作人员进行技术交底。
讲清设计要求、技术标准、施工参数、操作要点和注意事项,使所有操作人员心中有数。
坚持工艺过程控制,上道工序不合格不能进行下道工序施工。
(二)、预应力施工安全措施
①张拉前对张拉设备进行同温度条件校验,消除温度变化引起设备的变化。
2高压油泵与千斤顶之间的连接点,均须完整紧密,油路畅通,在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。
若有损坏必须及时修理、更换。
油泵操作人员要戴防护眼镜。
③油泵开动时,进、回油速度与压力表指针升降应平稳、均匀一致。
安全阀要经常保持灵敏可靠。
④张拉前,操作人员要确定联络信号。
张拉两端相距较远时,宜设对讲机等通讯设备。
⑤安全阀应调整至规定值后方可开始张拉作业,即要调至最大工作油压下能自动打开的状态。
⑥张拉时应同步,升压或降压应缓慢、均匀。
测量伸长值时应同时进行。
张拉过程中,千斤顶对面及后方不得站人。
张拉加力时,不得敲击及碰撞锚具、钢束、钢筋及张拉设备。
⑦放松钢绞线时要作好现场的安全防卫工作;更换锚具时两端均装千斤顶;未压浆或水泥浆未凝固结硬时,不得敲击锚具。
⑧每台油泵必须设专人操作,严
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